Żywicowanie kamienia

Szczegóły

Opublikowano: czwartek, 09, listopad 2006 06:49

Kamieniarze dzielą się na entuzjastów i wrogów żywicowania kamienia. Ci ostatni tłumaczą swój sprzeciw wobec ingerowania w produkt naturalny chemią stwierdzeniem, że albo materiał kamienny nadaje się do wykorzystania albo nie i wszelkie ingerencje uznają za rodzaj oszustwa. Poglądy to jedno, a życie pokazuje, że żywicowanie to bardzo użyteczny zabieg, wydatnie wpływający tak na poprawę parametrów estetyczno-marketingowych kamiennych materiałów. Rozmaite potrzeby i konieczności zdecydowały o tym, że zabieg żywicowania kamiennych materiałów wydaje się być dziś już standardową operacją, wspomagającą ich trwałość, walory estetyczne i zalety użytkowe. Stosowane dzisiaj w tego rodzaju zabiegach preparaty chemiczne pozwalają także na usuwanie części jego defektów. Ponadto żywica może być wykorzystana do podklejania siatką kamienia w celu wzmocnienia szczególnie kruchych marmurów bądź trawertynów, piaskowców itd. W celu uzyskania w pełni satysfakcjonującego efektu w pierwszym rzędzie należy skonsultować się z dostawcą w celu dobrania odpowiedniego rodzaju żywicy. Następnie przystępując do pracy trzeba spełnić określone warunki: 1. Należy wstępnie przygotować kamienną płytę poprzez zeszlifowanie jej do granulacji 120/220. Inaczej mówiąc, musi ona być „otwarta”. 2. Nagrzać płytę do temperatury około 30 oC – 40 oC, tak aby nie parzył w rękę, ponieważ w tej temperaturze żywica swobodnie wnika w głąb kamienia. 3. Zapewnić odpowiednią temperaturę otoczenia, co oznacza, że nie powinna ona być mniejsza niż 15 oC. 4. Żywica powinna być przygotowana w odpowiedniej proporcji. Kiedy już spełniliśmy wszystkie warunki wstępne przystępujemy do żywicowania. Fot. 1 Ustawioną stabilnie płytę kamienną najpierw należy dokładnie odkurzyć bądź przetrzeć szmatką w celu usunięcia wszelkich zabrudzeń, smug i pyłu. Fot. 2 Składniki chemiczne dokładnie wymieszać w odpowiednich proporcjach. Najmniejsza proporcja objętości będąca w powszechnym użyciu to 1 kg żywicy na 0,25kg utwardzacza. Będące w sprzedaży zestawy należy ze sobą rozrobić. Ich wydajność w przypadku granitu wynosi od około 80 do 120 gram na m2, w zależności od rodzaju i wielkości ubytków, niedoskonałości naturalnego materiału oraz stopnia absorpcji danego kamienia. Należy rozrabiać odpowiednią ilość preparatu np. na 1 lub 2 płyty, ponieważ po wymieszaniu składników mamy niewiele czasu na zużycie żywicy - od 8 do ok. 20 minut. Po tym czasie mieszanina nam stwardnieje. Fot. 3 Gotowy do użycia preparat żywicy wylewać stopniowo na płytę i rozprowadzać gumową packą na kamieniu starając się, by powstające w trakcie lustro z żywicy było w miarę równomierne pod względem grubości warstwy, która po niedługim czasie oczekiwania penetruje w głąb delikatne zastygając na powierzchni. Jeśli kamień ma jakieś uszkodzenie żywica jest w stanie przejść na wylot. Wszelkie naddatki należy usunąć. Trzeba przy okazji wspomnieć o tym, że żywica o rzadkiej konsystencji nie tworzy powłoki, a wchodząc w głąb penetruje kamień zamykając wszystkie jego niedoskonałości – pory, sztychy, wzmacnia również płytę. Rzadka żywica zastosowana na granicie o większej ilości ubytków będzie się zapadała, trzeba by więc uzupełnić niedobory. Duże znaczenie rodzaj utwardzacza, ponieważ jeżeli użyć za szybki utwardzacz, żywica nie spenetruje na odpowiednią głębokość kamienia, z kolei jeżeli będzie on za wolny, żywica także nie spełni swej funkcji. Szybkość utwardzacza ma wpływ na intensyfikacje barwy (przyciemnienie) kamienia. Fot. 4 W miejscach występowania ubytków, sztychów itp. należy po niedługim czasie dodać żywicy, kontrolując jej wnikanie w kamień, by ponownie uzupełnić jej stan, aż do uzyskania wyrównanej powierzchni z pozostałą częścią pokrycia żywicą kamienia. Fot. 5 Po zakończeniu zabiegu żywicowania płyta powinna spoczywać w niezmienionej pozycji horyzontalnej przez 24 godziny, po czym można przystąpić do dalszej jej obróbki, zaczynając od granulacji, na której zakończone zostało jej przygotowywanie do zabiegu żywicowania, tj. do granulacji 60/120.z zerowym naciskiem na głowicę. Można zastosować pewien pomocny manewr, polegający na rozłożeniu na pokrytej żywicą płycie folii pcv, która nie przylega do epoksydu, dzięki czemu możemy płyty warstwować jedna na drugą, oszczędzając miejsce na placu. Prezentowana ręczna metoda żywicowania jest bardzo prosta i możliwa do stosowania właściwie przez każdy, nawet najmniejszy zakłada kamieniarski. Istnieje kilka rodzajów systemów epoksydowych używanych do żywicowania kamienia. W zastosowaniu są systemy epoksydowe, przez Włochów nazywane „epoksysystem”, jedne o mniejszej gęstości do mniejszych uszkodzeń, inne gęstsze lub o innej lepkości do znacznych ubytków. W przypadku granitów wykorzystywane są systemy epoksydowe, charakteryzujące się wysoką wytrzymałością i odpornością na wpływ warunków atmosferycznych. Stosowane są powszechnie m.in. w celu ratowania kamieni słabszych, wzmacniania ich, przywracania ich użytkowej funkcji. Przykładem może tu być sytuacja, kiedy kamienna płyta ma sztych czy pęknięcie. Żywicowanie zapobiegnie dalszemu rozwijaniu się tego zjawiska, co oznacza, że sztych „nie będzie szedł dalej”. Dziś zresztą żywicowanie spotyka się już na każdym kroku w zakładach kamieniarskich zachodniej Europy i dotyczy ów zabieg nie tylko kamieni o niezbyt mocnej strukturze. Cieszące się dużą popularnością systemy dają poza tym efekt pogłębienia i przyciemnienia powierzchni kamienia, dzięki czemu zostaje wzmocniony i uwypuklony kolor, a uzyskiwany połysk jest lepszej jakości. Choć poprzez zastosowanie żywicowania możliwe jest uzyskanie efektu większej głębi koloru kamienia, to w zależności od potrzeb można również zachować naturalny odcień materiału, co szczególnie jest ważne przy jasnych materiałach. Aktualnie w stosowaniu jest około 100 zestawów kompozycji żywicy. Światową czołówkę producentów w tym zakresie tworzą firmy Tenax (w tym roku obchodzi 50 lat istnienia) i Acemindel. Każdy z producentów wykorzystuje własne rozwiązania, stosując receptury w oparciu o swoje tajemnice. Barwienie Dzięki wykorzystaniu specjalnych pigmentów przeznaczonych do żywic epoksydowych jest możliwe nadawanie preparatom żywicy określonych kolorów. Chcąc wzmocnić kolor kamienia lub zamaskować jakąś jego niedoskonałość należy użyć po prostu odpowiedniego pigmentu. Trwałość Wykorzystywane w produkcji żywic systemy epoksydowe są bardzo trwałe i wytrzymałe. Co prawda nie są podawane daty granicznej wytrzymałości żywic, ale pamiętać należy, że epoksydy są wykorzystywane w programach kosmicznych, co już jest gwarantem ich jakości. Jeżeli chodzi o wytrzymałość żywic na oddziaływanie warunków atmosferycznych to jest ona zdecydowanie duża. Wielka skala W Polsce są jedynie bodaj trzy zakłady, które wykorzystują w procesie żywicowania piece, co oczywiście znacznie skraca cały czas oczekiwania na moment, kiedy można przejść do dalszej obróbki kamienia. Zastosowanie nagrzewnic i pieców przyspiesza podgrzewanie kamienia a po nałożeniu żywicy na płytę i włożeniu jej do pieca pozwala w ogromnym stopniu przyspieszyć wszystkie procesy, dlatego żywicowanie wykonywane w ten sposób można wykonać masowo. Temperatura Jeżeli nie wykorzystuje się pieców w procesie żywicowania znaczenia nabierają warunki atmosferyczne, ponieważ oprócz tego, że płyta musi być ciepła, po nałożeniu żywicy jeszcze przez 24 godziny temperatura otoczenia nie powinna spaść poniżej 15 oC. Chodzi w tym przypadku o to, że niższa od podanej temperatura wydłuża czas reakcji żywicy, co oznacza, że po 24 godzinach nie utwardzi się i nabierze mlecznego koloru, co oczywiście jest niepożądane i będzie widoczne podczas dalszej obróbki kamienia, skutkując uzyskaniem zmatowionym kolorem kamienia. Dlatego biorąc pod uwagę warunki polowe dobrze byłoby wykonywać żywicowanie wiosną lub latem, kiedy nie ma problemu z utrzymania odpowiedniej temperatury. Zastosowanie pieców bądź przeprowadzanie prac w hali ogrzewanej eliminuje wpływ warunków atmosferycznych na proces żywicowania. Słońce Żywice mają określony zakres bezpiecznych temperatur, który zamyka się w granicach –40 do +70 oC i jest inny dla każdego jej rodzaju. Żywica reaguje wewnątrz kamienia, a nie na zewnątrz, co czyni ja w zasadzie bezpiecznym środkiem współpracującym z materiałem naturalnym. Woda Unikać należy jakiegokolwiek kontaktu nieutwardzonej żywicy z wodą, ponieważ na skutek takiego niedopatrzenia żywica może nabrać koloru mlecznego i po wykonaniu poleru ostateczne wrażenie jest takie, jakby ten sposób obróbki nie udał się. W takiej sytuacji należy wszystko zedrzeć.
Świat Kamienia wydanie numer: 43 (06-2006)

Uwaga schody

Szczegóły

Opublikowano: czwartek, 09, listopad 2006 06:47

Kształt kamiennych stopni schodowych zależy od konstrukcji schodów. Najprostszym roz-wiązaniem schodów zewnętrznych jest pojedynczy stopień wejściowy do bramy wejściowej domu, chroniący sień wejściową od zalewania jej wodą podczas silnych opadów atmosfe-rycznych. Dalsze wejście na wysokość podłogi parteru wykonywane jest schodami wejścio-wymi umieszczonymi w sieni lub w hallu wejściowym. W budynkach monumentalnych bardzo często budowane są szerokie schody wejściowe ze-wnętrzne do wysokości podłogi parteru, a więc na wysokości kilku lub nawet kilkunastu stopni (ok. 1-2 m). Ze względu na ogólny przekrój poprzeczny rozróżnia się następujące rodzaje stopni kamien-nych zewnętrznych: a) pełne blokowe (rys. 62a), b) podcięte blokowe (rys. 62b), c) podcięte blokowe z ochronną listwą wodną (rys. 62c). Takie stopnie przeznaczone są do układania na fundamencie betonowym lub na podmurówce i na zaprawie cementowej Jeżeli układanie ich przeprowadza się na ukośnej płycie żelazobetonowej, muszą one być wy-konane jako podcięte do żądanego profilu (rys. 63). Obróbka zewnętrzna stopni wejściowych może być dowolna i zależna od rodzaju kamienia, który powinien być zawsze dobrany odpo-wiednio trwały i wytrzymały. Cechy wytrzymałościowe dostosowuje się do rodzaju i często-ści przewidywanego ruchu. Najlepszym materiałem na stopnie zewnętrzne jest granit lub po-dobne rodzaje skał zwięzłych. Najodpowiedniejszymi rodzajami obróbki są takie, które dają powierzchnię odpowiednio szorstką. Wykonuje się więc stopnie granitowe groszkowane, gru-bo szlifowane, drobno szpicowane. W bardzo reprezentacyjnych gmachach daje się stopnie polerowane, wtedy jednak na pasie stawiania stóp wykonuje się tzw. dywaniki drobnogrosz-kowane. Górna powierzchnia stopnia może być obrobiona szorstko, czoło (podstopień) zaś polerowane. Stopnie z piaskowca (odpowiednio trwałego i nie łamiącego się) wykonuje się przeważnie w fakturze grubo lub średnio szlifowanej, po której są one jeszcze dostatecznie szorstkie. Stopnie zewnętrzne układa się zawsze z nachyleniem około 1:50 ku przodowi dla łatwego spływu wody deszczowej. Dolna część stopni układanych na podmurówce (fundamencie) ma wyrównany pas zewnętrzny na szerokości około 6 cm dla równego przylegania do dolnego stopnia, na którym się opiera. Pozostałe jego powierzchnie: dolna i tylna mogą być tylko z grubsza wyrównane, a nawet dopuszcza się ich podcięcie jak w typie „b” (rys. 62). Stopnie o przekroju pokazanym na rys. 63 mogą mieć dolną powierzchnię również grubo wyrównaną (półczysto grubo szpicowana), ale ich przednia i tylna krawędź musi być równo dłutowana do żądanego profilu. We wszystkich wymienionych rodzajach stopni, przednóżek (podstopień) może być gładki z lekkim zebraniem lub zaokrągleniem krawędzi, dla zapobieżenia uszkodzeniom, podcięty lub profilowany (rys. 64). Rodzaj wybranego profilu może być najrozmaitszy zależnie od pomysłu projektanta. Najczę-ściej używane są profile pokazane na rys. 64. Ze względu na oszczędność materiału i łatwiejszy montaż stopni coraz częściej stosowane są płytowe okładziny (rys. 65), które składają się z dwóch oddzielnych części: z podnóżka (stopnicy) i z przednóżka (podstopnicy). Kształt ich może być prosty lub profilowany. Tego rodzaju okładziny są wykonywane najczęściej z granitu. Podnóżki (stopnice) mogą być też konstruowane z granitu, zaś przednóżki (podstopnice) z materiału słabszego odpowiednio dobranego kolorem. Grubość stopnicy wynosi przeciętnie od 4-6 cm, zależnie od nasilenia i rodzaju ruchu; gru-bość podstopnicy najczęściej – 3 cm. Układ stopni wejściowych może być również rozmaity, tak samo różna może być ich długość. Mogą one być wykonane między bocznymi ściankami (rys. 66) lub jako trzechstronne prosto-kątne (rys. 67a) albo łukowe (rys. 67b). Długość stopni zależy od materiału, z jakiego są one wykonane i przeciętnie wynosi 80-150 cm. Granitowe stopnie mogą być znacznie dłuższe. Większe długości narażają stopień na pęknięcie głównie w czasie transportu. W wejściach o szerokości do 3 m czasem są wykonywane stopnie granitowe jednolite. Możliwości wykonania takich długości szczególnie z granitu śląskiego nie przedstawiają żadnych trudności. Przy układaniu stopni dzielonych należy zaprojektować odpowiednio ich podział uważając, aby spoiny w sąsiednich ciągach stopni się mijały i aby podział był harmonijny i estetyczny. Gdy stopnie są okładane płytami, należy również przestawiać styki stopnic i podstopnic. Ponieważ podstopnice są zawsze cieńsze od stopnicy, a więc łatwiejsze do uszkoszenia, daje się często ich długości mniejsze od stopnicy. Styki ich jednak i podział muszą, by dostosowane do podziału stopnicy. Na rysunku 66 np. wykonano podział stopnic na 3 i 4 części, podstopnic zaś na 5 części. Schody parkowe Specjalnym rodzajem schodów zewnętrznych są schody układane z płyt surowych w parkach i ogrodach do celów zdobniczych lub do wyrównywania naturalnych różnic wysokości, dla uniknięcia zbyt dużych spadków na ścieżkach parkowych, wreszcie, jako dojście do altan, boisk itp. Mogą być one układane jako mur suchy bez fundamentu na dobrze wyrównanym i ubitym podłożu piaskowym. Materiałem mogą być dowolne rodzaje kamienia, odpowiednio wytrzymałego na ścieranie i wpływy atmosferyczne i odznaczającego się dobrą oddzielnością płytową. Najczęściej więc stosowane są do tego celu piaskowce, kwarcyty, mocne łupki i ewentualnie zbite wapienie. Przykład takich stopni pokazuje rysunek 68. Schody wewnętrzne Według rodzaju konstrukcji dzieli się schody wewnętrzne jak następuje: 1) podparte na pełnych ścianach (od dołu niewidoczne), 2) podparte na dźwigarach (od spodu widoczne częściowo), 3) wolno wiszące (wspornikowe – od spodu całkowicie widoczne). W zależności od kształtu w rzucie poziomym klasyfikuje się schody na: 1) proste, 2) zabiegowe (rys. 69a-c), 3) wachlarzowe (rys. 69d), 4) kręcone (rys. 73a-b). Ze względu na ilość biegów mogą one być: 1) jednobiegowe, 2) dwubiegowe, 3) trójbiegowe. Części schodów Schody wewnętrzne składają się z trzech głównych części: 1) stopni, na które składają się stopnice i podstopnice (podnóżki i przednóżki), 2) policzków schodowych 3) poręczy schodowych (balustrad). Poręczami nazywa się boczne zabezpieczenie schodów, składające się ze słupków poręczowych (przeważnie stalowych) i z uchwyta poręczowego (zwykle drewnianego). Słupki poręczowe przytwierdzone są bezpośrednio do stopni schodowych. Poręcze ozdobne, wykonane częściowo lub całkowicie z kamienia, noszą nazwę balustrad i składają się z cokołu, ścianki (pełnej i ażurowej) i nakrywy (uchwytu poręczowego). Stopnie Stopnie wewnętrzne podobnie jak zewnętrzne mogą być wykonane jako pełne lub okładzinowe. Na stopnie wewnętrzne używa się najczęściej: - granitu dla najcięższego ruchu, - piaskowca i - marmuru. Kształt stopni Profile stopni daje się podobne jak dla schodów zewnętrznych. W stopniach marmurowych profilowanie jest często bogatsze. Stopnie pełne podparte obustronnie ściankami, niewidoczne od dołu, otrzymują przekrój podobny do stopni zewnętrznych. Stopnie pełne od dołu widoczne (całkowicie lub częściowo) wykonane są jako podcięte, o dolnej powierzchni czysto obrobionej i o fakturze podobnej lub odmiennej jak dla górnej powierzchni (rys. 70a). Jeżeli stopnie są profilowane, a czoła ich od strony sąsiedniego biegu widoczne, profil przeważnie obieg stopień dookoła i jest na czole stopnia również widoczny (rys. 70b). Stopnie proste oparte jednym końcem na ścianie klatki schodowej, drugim zaś na policzku schodowym z dźwigara stalowego (rzadziej żelbetowego) mają przekrój na całej długości jednakowy. Stopnie wolnowiszące, oparte tylko jednostronnie na ścianie klatki schodowej, otrzymują dla lepszego oparcia i twierdzenia ich w ścianie zakończenie na długości wpuszczenia w mur o przekroju pełnym prostokątnym. Stopnie zabiegowe Stopnie zabiegowe powstają przy zmianie kierunku biegu schodów bez przerywania ich podestami, na których traci się na wysokości wznoszenia się. Mogą one być wykonywane w kilku odmianach. Jeżeli kształt klatki schodowej jest prostokątny, układ ich może być taki, jak na rysunkach 69a, b i c. Noszą one wtedy również nazwę schodów wachlarzowych ze skrętem: a) o 900, b) 2x900 i c) 1800. Właściwe schody wachlarzowe powstają przez umieszczenie ich w klatce schodowej o rzucie poziomym kolistym (ewentualnie eliptycznym) w sposób pokazany na rysunku 69d. Ich skręt może wynosić 900 lub 1800. Stopnie zabiegowe mogą być wykonywane albo jako podparte obustronnie pełnymi ścianami albo jako wolnowiszące. Kształt dolnej powierzchni stopni podpartych obustronnie ścianami jest dowolny, natomiast dla schodów wolnowiszących dolna powierzchnia musi być obrobiona według linii śrubowej, jest więc powierzchnią wichrowatą. Kształt stopnia zabiegowego pokazuje rysunek 72. Podobnie jak w stopniach prostych, może ich przekrój w części opierającej się na ścianie otrzymywać kształt prostokątny. Kształt stopnia zbieżny na zewnątrz wraz z pogrubieniem łoża opierającego się na ścianie przesuwa środek ciężkości stopnia ku ścianie, co przyczynia się do zwiększenia ogólnej stateczności schodów. Na ogół pełne stopnie zabiegowe z kamienia są obecnie wykonywane coraz rzadziej z powo-du wysokiego kosztu ich obróbki oraz zmniejszonego bezpieczeństwa w czasie pożaru. Za-mienia się je na stopnie okładzinowe na płycie żelbetowej, której ukształtowanie według po-wierzchni śrubowej jest znacznie łatwiejsze. Schody kręcone Jeżeli skręt schodów wachlarzowych wynosi 3600, otrzymują one nazwę schodów kręconych lub wieżowych (rys. 73), gdyż wykonuje się je zwykle jako wejście na wysokie wieże. Mogą one być dwojakiego rodzaju: bez środkowego słupa lub ze środkowym słupem. Stopnie dla układu „a” nie różnią się niczym od zabiegowych poprzednio opisanych, o dolnej powierzchni czysto obrobionej wznoszącej się śrubowo. W układzie „b” słup środkowy jest utworzony z odcinków walca wyrobionych razem ze stop-niem schodowym, którego kształt przedstawia rysunek 74. Odcinek walca środkowego może być wykonany stycznie do czoła stopnia (rys. 74a) lub osiowo (74b). Wykonanie osiowe jest nieco łatwiejsze, styczne natomiast znacznie mocniejsze. Stopnie opierają się swoim szerokim końcem na ścianie, a walcowym zakończeniem z drugiej strony jeden na drugim, tworząc w środku ciągły słup o średnicy 20-30 cm, zwany duszą schodów kręconych. Dusza schodowa może mieć w środku przewiercony otwór pionowy, którym nakładana jest na pręt okrągły lub rurę stalową; ułatwia to dokładny montaż i wzmacnia całość konstrukcji schodów. Wolną przestrzeń między ściankami rury i kamieniem zalewa się zaprawą cementową lub wypełnia miękkim ołowiem. Schody okładzinowe Okładziny stopni wewnętrznych otrzymują kształt i grubość jak dla schodów zewnętrznych. Materiałem na wewnętrzne stopnie może być, prócz używanych na stopnie zewnętrzne, także marmur o dostatecznej wytrzymałości na ścieranie. Grubość okładzin marmurowych daje się mniejszą od granitowych lub piaskowcowych, a mianowicie dla stopnicy – 3-4 cm i dla pod-stopnicy – 2-2,5 cm. Dochodzą tu jeszcze okładziny dla widocznych czół stopni od we-wnętrznej strony biegów, stanowiące przedłużenie podstopnia, o kształcie dostosowanym do przekroju stopnia. W stopniach zabiegowych wykonanie ich w postaci okładzin jest znacznie ułatwione. Wszystkie krzywolinijne elementy schodów zabiegowych wykonane są w konstrukcji żelbe-towej. Stopnica otrzymuje kształt wycinka pierścienia o stałej grubości z odpowiednio obro-bionym profilem czoła. Podstopnica niczym się nie różni od wykonania w stopniach prostych. Okładzinę czoła, która ściśle biorąc powinna być wykonana jako powierzchnia walcowa, wy-konuje się zwykle w odcinkach prostych. W celu podniesienia dekoracyjności wykonywane są często stopnie marmurowe polerowane. Aby zmniejszyć poślizg na takich stopniach, nakuwa się na nich groszkowane dywaniki, na-kleja się na nie w środkowej części dywaniki z gumy lub linoleum albo też stosuje podobne środki, zapobiegające wycieraniu się kamienia. Jednym z nich jest np. pokazane na rys. 75 zbrojenie paskami z twardej gumy, klejonej na krawędzi stopnia i wpuszczanej w prostokątne wycięcia na powierzchni stopnia, na którą nieznacznie wystaje. Policzki schodowe Policzkiem schodowym nazywa się zewnętrzne podparcie lub ograniczenie biegu schodów. Policzki te mogą mieć kształt pełnych ścianek ograniczających obustronnie zewnętrzne schody wejściowe lub środkowy pierwszy bieg trójramiennych schodów wewnętrznych. W zwykłych dwubiegowych schodach wewnętrznych podpierają one zewnętrzną stronę pierwszego biegu, tworząc równocześnie często ograniczenie zejścia do piwnicy. Jeżeli biegi schodów są częściowo widoczne od dołu, policzkami są belki dowolnej konstrukcji podpierające zewnętrzne końce stopni schodowych. Dla zewnętrznych schodów kamiennych policzki mogą być wykonane całkowicie jako mury z kamienia dowolnej konstrukcji. Kształt ich w rzucie poziomym może być również rozmaity. Mogą to być dwie ścianki równoległe ograniczające z obu stron bieg schodów (rys. 76a), mogą być ukośne (rys. 76b) lub wreszcie łukowe (rys. 76c). Górne ograniczenie ścianek policzkowych może być poziome lub ukośne, równoległe do nachylenia schodów. Górna linia ścianki jest wzniesiona powyżej linii schodów. W wejściach do gmachów reprezentacyjnych górne ograniczenie ścianki wykonywane jest często z kamienia obrobionego aż do polerowanego włącznie. Kształt poszczególnych kamienia w ściankach policzkowych prostych nie ma żadnych szczególnych cech, gdyż są to zawsze bryły równoległościenne. W ściankach ukośnych i łukowych podział poszczególnych kamienia musi być odpowiednio uzgodniony z podziałem schodów; kształt ich jest nieumiarowy, gdyż są one ograniczone powierzchniami ukośnymi lub powierzchniami łukowymi i wichrowatymi. Gdy policzki wykonane są jako belki niosące żelbetowe, są licowane cienkimi płytami marmurowymi, których wykonanie nie różni się niczym od zwykłych licówek wewnętrznych. Balustrady Balustrady składają się: a) z podstawy (cokołu), b) ścianki, c) nakrywy (uchwytu poręczowego). Cokołem balustrady jest wznosząca się ponad stopniami część policzka schodowego, który jest wykonany w sposób już opisany, albo z pełnych elementów kamiennych lub z muru ceglanego lub betonowego z okładziną kamienną. Ścianka balustrady może być metalowa lub również kamienna. Jeżeli ścianka jest pełna, niosącą jej częścią jest przeważnie cienka ścianka żelbetowa (grubości około 5 cm), którą okłada się obustronnie cienką okładziną z płyt marmurowych lub innych (rys. 79). Ścianka może być również ażurowa, wykonana z tralek o najrozmaitszym przekroju (rys. 80). Górnym zakończeniem balustrady schodowej jest nakrywa. Jeżeli ścianka wykonana jest z okładziny z kamienia lub z kamiennych tralek, nakrywa również wykonana jest z kamienia. Materiałem może być piaskowiec, ale najczęściej stosowany jest marmur polerowany lub alabaster. Kształt nakrywy poręczowej (przekrój poprzeczny) może być najrozmaitszy, zależnie od pomysłu projektującego architekta. W najprostszym przypadku może to być gładka płyta lub płyta o profilowanych krawędziach. W reprezentacyjnych gmachach mogą to być bogato profilowane bloczki o grubości kilkunastu centymetrów. Najciekawszym szczegółem nakrywy poręczowej jest tzw. skręt w miejscu zmiany kierunku biegów schodowych. Skręt może być o 900 lub o 1800. Równocześnie ze skrętem nakrywa wznosi się wraz z wznoszeniem się schodów. Górna i dolna jej powierzchnia są więc powierzchniami śrubowymi, obie zaś boczne – powierzchniami walca. Skręt o 1800 w trzech rzutach przedstawia rysunek 81. Ponieważ styki jego z prostymi częściami nakrywy wykonuje się już poza skrętem, są one powierzchniami ukośnymi prostopadłymi do górnej powierzchni prostej części nakrywy. Nakrywy kamienne schodów zabiegowych są również wykonane w łuku o promieniu odpowiadającym wewnętrznemu promieniowi biegu schodów i wznoszą się równolegle do tego biegu, a więc według linii śrubowej. Wykonuje się je podobnie jak podstawy i dzieli się na części dostosowane do bloczności kamienia (marmuru), z którego są wykonywane. Ich powierzchnie stykowe są obierane prostopadle do osi (linii środkowej nakrywy i są powierzchniami wichrowatymi). Połączenie tralek z podstawą i nakrywą wykonuje się na metalowe lub stalowe sworznie, tak samo uchwyt na ścianie osadza się na takich sworzniach. Tekst przygotowano na podstawie: 1. A. Czeżowski, Elementy kamienne i zasady ich montażu 2. P. Otto, Handbuch für Steinmetzen
Świat Kamienia wydanie numer: 43 (06-2006)

Świat Kamienia nr 6(43)2006

Szczegóły

Opublikowano: czwartek, 09, listopad 2006 06:25

tytuł: Uwaga, schody

rubryka: Schody

autor: Józef Maślaniec

tytuł: Żywicowanie kamienia

rubryka: Poradnik

Ponadto w numerze:

tytuł: Od redakcji rubryka: Od redakcji autor: strona: 10

tytuł: Papieski monument rubryka: Z kraju, ze świata autor: strona: 14

tytuł: Bolix S.A. wchodzi na rynek kamieniarski rubryka: Z kraju, ze świata autor: strona: 14

tytuł: Targi „Mój Dom” rubryka: Z kraju, ze świata autor: strona: 14

tytuł: Slag Recycling - nowy właściciel kopalni już działa rubryka: Z kraju, ze świata autor: strona: 15

tytuł: Beltrami: nowa linia produktów rubryka: Z kraju, ze świata autor: strona: 15

tytuł: I Targi „Podłogi i Posadzki” rubryka: Z kraju, ze świata autor: strona: 15

tytuł: Ochrona przed zabrudzeniami rubryka: Z kraju, ze świata autor: strona: 16

tytuł: Skrzypce z marmuru rubryka: Z kraju, ze świata autor: strona: 16

tytuł: Nowość - piaskowanie z wykorzystaniem płynnej folii rubryka: Z kraju, ze świata autor: strona: 16

tytuł: Jubilerzy Harrodsa w nowych wnętrzach rubryka: Z kraju, ze świata autor: strona: 17

tytuł: Assomarmomacchine o eksporcie rubryka: Z kraju, ze świata autor: strona: 17

tytuł: Nowe pomysły „Antoliniego” rubryka: Z kraju, ze świata autor: strona: 17

tytuł: XI Targi Konserwatorskie Konserwacje; IX Forum Konserwatorów Zabytków; III Targi Kościoły rubryka: Z kraju, ze świata autor: Piotr Grzegorz Mądrach strona: 18

tytuł: 41. Wystawa Kamieni i Technologii Marmomacc rubryka: targi autor: strona: 19

tytuł: Festiwal „Zodchestvo” rubryka: Z kraju, ze świata autor: strona: 14

tytuł: Kamień jak malowany rubryka: Z kraju, ze świata autor: strona: 15

tytuł: Radioaktywność kamienia rubryka: Z kraju, ze świata autor: strona: 16

tytuł: Xiamen Stone Fair - zapowiedzi rubryka: Z kraju, ze świata autor: strona: 17

tytuł: Redukcja opłat za import rubryka: Z kraju, ze świata autor: strona: 16

tytuł: rubryka: Ogłoszenia autor: strona: 17

tytuł: Piramida na tyskim czakramie rubryka: architektura autor: Renata Wysocka strona: 24

tytuł: Kościół św. Piotra i Pawła w Pyrach rubryka: Architektura wnętrz autor: Elżbieta Tołkanowicz strona: 31

tytuł: Zastosowanie kamienia niezgodnie z jego własnościami rubryka: Elewacje autor: Józef Maślaniec strona: 37

tytuł: Chcecie być na bieżąco - przeczytajcie rubryka: Tekst reklamowy autor: strona: 40

tytuł: Wokół problematyki handlu zagranicznego. Ubezpieczenia (II) rubryka: Transport autor: Rafał Zahorski strona: 42

tytuł: ZWIĄZKOWE ROZMAITOŚCI rubryka: związek pracodawców branży kamieniarskiej autor: strona: 48

tytuł: Dobre rokowania rubryka: SKZS autor: (JS) strona: 50

tytuł: Polska socjalna czy liberalna? rubryka: Felieton autor: Janusz Chwajoł strona: 51

tytuł: Stanisław Gruszecki: Koniunktura nam sprzyja rubryka: Polskie firmy kamieniarskie autor: (JS) strona: 54

tytuł: RR Granity podbija rynek budowlany rubryka: Tekst reklamowy autor: strona: 60

tytuł: Montaż i wykonanie samonośnych schodów rubryka: Tekst reklamowy autor: strona: 68

tytuł: Uszkodzenia kamieni – główne czynniki rubryka: Chemia autor: oprac. AN strona: 72

tytuł: Nowości rubryka: Nowości autor: strona: 78

tytuł: Marketing XXI wieku rubryka: Poradnik autor: Anna P. Ratajczak strona: 81

tytuł: KCS czyli twój klucz do sukcesu rubryka: KAMIENIARSKA AKADEMIA BIZNESU autor: Anna P. Ratajczak strona: 84

tytuł: Nawierzchnie komunikacyjne i kamień rubryka: Brukarstwo autor: Jerzy Duda strona: 86

tytuł: 1000 lat wrocławskiej katedry: Kamień w zmieniających się stylach architektury (IV): Ambit i przyległe kaplice rubryka: Historia autor: Zespół autorski pod kierunkiem prof. Ryszarda Kryzy strona: 94

tytuł: Marokańskie wapienie ozdobne rubryka: Światowe kamieniarstwo autor: Włodzimierz Łapot strona: 100

tytuł: Wapień pińczowski w obiektach rejonu Nowego Korczyna i Krakowa rubryka: Edukacja autor: Paweł Kowalówka, Magdalena Żwawa strona: 103

tytuł: Dźwigi rubryka: BHP autor: Piotr Grądziel strona: 106

tytuł: Boczkarka Profil Speed rubryka: Tekst reklamowy autor: Maciej Mokrzan strona: 108

tytuł: Maszyny cnc to nieodwracalna tendencja rubryka: Maszyny autor: strona: 110

tytuł: Cnc? Bez presji rubryka: Maszyny autor: strona: 112

tytuł: Kopalnia i rezerwat rubryka: Wypowiedź dla Świata Kamienia autor: Artur Pawlak strona: 120

tytuł: Decyduje wyobraźnia rubryka: Kominki autor: strona: 122

tytuł: Przestrzeń ludzkiej twarzy rubryka: Rzeźba autor: strona: 126

tytuł: Poznani: Cmentarz zasłużonych Wielkopolan rubryka: Nekropolia autor: Piotr Grzegorz Mądrach strona: 128

tytuł: Nowości wydawnicze rubryka: Książki autor: Ewa Mikulska strona: 134

tytuł: Znaki kamieniarskie a początki średniowiecznego kamieniarstwa rubryka: Kultura autor: Janusz Skoczylas, Piotr Zieliński strona: 138

O krajowym rynku kopalń

Szczegóły

Opublikowano: niedziela, 04, luty 2007 22:29

Próba spetryfikowania zjawisk zachodzących na krajowym rynku kopalń to zadanie wielowątkowe i obarczone ryzykiem zakwestionowania przez co bardziej zbliżonych do lokalnych niuansów Czytelników, rekrutujących siê w lwiej czêści z właścicieli firm kamieniarskich i zakładów wydobywczych, lub też kadry zarządzającej wymienionymi jednostkami produkcji i usług.
Ale niepodejmowanie prób nawet fragmentarycznego artykułowania zjawisk zachodzących w tym sektorze polskiego życia gospodarczego byłoby niewybaczalnym błêdem. Każda bowiem, nawet najbardziej nieśmiała, stanowi wyraz potrzeby nawiązania dialogu tam, gdzie dziś praktycznie go nie sposób spotkaæ. Ale gdy stanąæ bliżej tych, od których zależą kolejne kroki każdego z zakładów wydobywczych, okazuje siê,
że podobne oczekiwania są również ich udziałem.
Z perspektywy czasopisma branżowego kopalnie rysują siê jako dośæ osobliwe miejsca, gdzie z trudem dociera siê z pomysłami wspólnych przedsiêwziêæ reklamowych, tudzież innych pomysłów mających na celu ujawnienie potencjału i specyfiki poszczególnych firm. Za przyczynê nierzadko podaje siê kwestie merkantylne, nawet wówczas gdy sprawa dotyczy bardzo skromnych środków. Rodzi to wiêc pytania o to, jaki naprawdê potencjał drzemie w tych przecież niemałych przedsiêbiorstwach i jak to jest z ich strategią rynkową? Czy ona w ogóle istnieje, bo biorąc pod uwagê zjawiska, jakie zachodzą z ogromną dynamiką w polskim kamieniarstwie, nie można zachowywaæ siê jak ta starsza pani z Londynu w czasie ataku Niemiec hitlerowskich na Angliê, która zapytana
o to, co by zrobiła, gdyby przyszli do niej najeŸdŸcy, odparła  „A nie otworzyłabym im drzwi”... Do uzasadnionych odpowiedzi z perspektywy właścicieli, tłumaczących brak poszukiwania okazji do pojawienia siê na łamach jakiegokolwiek periodyku, czy to kamieniarskiego czy budowlanego, należy stwierdzenie o nabitym ponad rozsądek portfelu zleceń i zamówień, co działania marketingowe pozbawia głêbszego sensu, ponieważ nawet przy sporym potencjale przetwórczym, nie widaæ sposobu na zaspokojenie płynących z rynku potrzeb. Jest to z perspektywy kopalń dobra sytuacja - wiadomo dlaczego.
Z reguły wiele kopalń ma stałych odbiorców i jest to bardzo dobra sytuacja, tyle że ze stałymi odbiorcami jest tak,
że nawet jeśli jest stały przez 10 lat, to potem w ciągu jednego sezonu może zniknąæ. A stworzenie alternatywnego rynku zbytu trwa latami. Dlatego też uczestnictwo w targach czy pokazywanie siê w mediach to dosyæ istotna kwestia dla łatwiejszego rozszerzania współpracy czy pozyskiwania nowych kooperantów, odbiorców itd., bo z reguły Czytelnicy czy odwiedzający targi zapamiêtują istnienie takiej czy innej kopalni.
Ostatnie lata przyniosły nieprawdopodobny wrêcz zalew zamówień na kostkê granitową.
By je zrealizowaæ kopalnie zwiêkszyły swój park maszynowy zakupując
łupiarki, a i to nadal sytuacja jest jeszcze nie opanowana, stąd siêga siê po import taniej kostki z innych krajów, w tym również z Chin, na które przecież w modzie jest pomstowaæ. Nie tylko zresztą jeśli idzie o kostkê. O pomnikach nagrobnych może już nie warto wspominaæ, bo w tym temacie kopalnie raczej nie wykazują wielkiego zainteresowania, natomiast jeśli chodzi o krawêżniki, płyty chodnikowe, okładziny itd., tu sytuacja jest zgoła dziwna, bo polski kamień zastêpuje siê nie tylko tańszym chińskim ale też i wcale nie takim tanim, bo sprowadzanym z ojczyzny rycerza z La Manchy. Jednak niewątpliwie nieprzyzwoicie tani granit
z Chin, swobodnie łamiący wszelkie zasady zdrowego rozsądku i rachunku ekonomicznego, kryje w sobie potencjał zdolny położyæ każdą polską kopalniê,
w czym pomagają rodakom Lao Tsy
i wielkiego Mao nasi krajowi włodarze
i zarządcy, dysponenci wszelkich przetargów i zleceń. Ostatnio taki proceder zasugerowano we Wrocławiu, gdzie na znanym niemal każdemu studentowi Polski południowo-zachodniej pl. Grunwaldzkim zdecydowano
o zastosowaniu płyt, tzw. osiemnastek, sprowadzonych na tê okolicznośæ z Chin, co jeśli zostanie zrealizowane ma szansê poważnie dokopaæ kopalniom granitu czy sjenitu obecnym na Dolnym Œląsku. Gdyby chodziło o inny kraj niż nasza swawolna ojczyzna, można by pomyśleæ o sabotażu, a tak...  
Inne pytanie rodzi enigmatyczny charakter kopalń przeżywających swą świetnośæ lata temu, z których cieszyły oczy Polaków tak znane marmury jak Biała Marianna czy Sławniowice. Krótkie, bo ograniczone różnymi wzglêdami redakcyjne „dochodzenie”
w tej sprawie nie przyniosło specjalnie satysfakcjonujących wyjaśnień, a zebrane pokątne opinie o złym zarządzaniu (Sławniowice) bądŸ zaniechaniu wydobycia z powodu zniszczenia złoża (Biała Marianna) trudno byłoby uzasadniæ. Koncentrując siê jednak na faktach, trzeba skonstatowaæ, że choæ Sławniowice to naprawdê skarb wśród polskich materiałów kamiennych, o jego masowym istnieniu na rynku esteci mogą zapomnieæ, bo aktualny stan możliwości dolnośląskiego zakładu wystarcza jedynie na opêdzanie z trudem zamówień dotyczących jednostkowych portali kominkowych, na które klienci czekaæ muszą nawet i rok czasu, co wystarcza za komentarz. Kopalnia funkcjonuje bardziej z woli niż z przyczyn ekonomicznych, ale i to można by uznaæ za sukces.
O Białej Mariannie słychaæ, że hałda po dawnej eksploatacji stała siê Ÿródłem pozyskiwania przez zainteresowanych tego tradycyjnego polskiego kamienia, ale już nie materiał pochodzący bezpośrednio z wydobycia.
Poszukując kompetentnej informacji na temat tej kopalni był z tym kłopot, ale sprawa jest jeszcze otwarta i byæ może uda siê doinformowaæ, co i zacz.
W dobrej kondycji natomiast wydają siê byæ kopalnie granitu i piaskowca.
Tu rozmowy z właścicielami dotyczą czêściej tego, czy zdążą na czas, bądŸ tego, kto i ile nie uregulował, i jaki to miało wpływ na kondycje firmy. Zmartwieniem są niepisane zasady wygrywania przetargów na dostarczenie rozmaitych elementów z kamienia i konsekwencje nieetycznych zachowań urzêdników, które prowadzą do tego, że płaci siê wiêcej, choæ miało byæ mniej,
a bywa i tak, że przegrana sprawa wraca do tego, który odpadł, bo zwyciêzca dobrze siê sprzedał ale nawet nie ma kopalni...
Osobnym rozdziałem są krajowe urzêdy. Stanowią całkiem niezły przyczynek do wcale nie nudnej opowieści o tym, jak uwikłanie w pomieszaną naturê ludzkiego ego prowadzi do komplikowania nawet najlepszych od strony intencji działań, mających w efekcie służyæ i tym, którzy przynoszą nierzadko ciêżkie pieniądze (czytaj: właścicielom kopalni), i tym, którzy mogliby z pieniêdzy tych skorzystaæ (czytaj: poszukującym zatrudnienia). Zbawienną bowiem konsekwencją działalności kopalń jest powstawanie zakładów obróbki kamienia wokół nich, co ma zbawienny wpływ na oba podmioty, dlatego im bliżej Ÿródła,
tym lepiej.
Ale urzêdnik to panisko i niech kto spróbuje pomyśleæ, że nie. Urzêdy zresztą ze swej natury kumulują potencjał korupcyjny, a do tego pozwalają na ustawianie rozmaitych konieczności
(np. wymagane okresowe kontrole), dotyczących takich zakładów jak kopalnie, że ach pieniążki legalnie wpływają na konta dobrze ustawionych. Osobnym tematem jest zupełnie specyficzna przypadłośæ polska polegająca na całkowicie nie uwarunkowanej zawiści, która nakazuje nie załatwiæ sprawy klienta, na zasadzie nie bo nie. Padające tu uogólnione stwierdzenia wynikają z konkretnych zdarzeń, na które skarżą siê właściciele kopalń, zastrzegając udzielanie informacji ale nie do publikacji, co samo w sobie stanowi dowód, że normalnie to cały ten kopalniany interes nie działa.
Co kraj to obyczaj. Do lokalnych zjawisk pewnie zaliczyæ można to, co opowiedział mi jeden z właścicieli kopalń, w tym przypadku piaskowca.
W jego przypadku porzekadło: pańskie oko konia tuczy znajduje codzienne potwierdzenie w pracy, o której mądrzy powiadają, że jest zaszczytem i skarbem, który należy chroniæ i o który należy dbaæ. Otóż obecnośæ pracodawcy pośród załogi pracującej tu w całkiem pokaŸnej liczbie ma jakiś cudowny wpływ
na jej dojrzałośæ. Ludzie pracują z mocą tworzenia kolejnych sztuk poszczególnych wyrobów, jakie produkuje siê w sąsiadującym z kopalnią zakładzie obróbki, napełniając wiarą w szczêśliwy rozwój firmy prezesa, natomiast doznają jakiejś tragicznej przemiany, niczym dr Jekyll i Mr Hyde,
i pozbawieni spojrzenia szefa chowają siê po kątach jakby na tym polegała ich praca. Może by załodze zafundowaæ psychoterapeutyczne seanse...  
Problem z ludŸmi wykształconymi
- na pewno jest, bo kroplą w morzu potrzeb są ci, którzy siê aktualnie kształcą na kierunkach cennych z perspektywy kopalni. Jest on dużo głêbszy, ponieważ nawet ci, którzy mogliby siê kształciæ, mają dośæ zawêżone możliwości, bo odpowiednich szkół jest jak na lekarstwo. Ci, którzy poszli na studia w tym kierunku, nie mają problemów ze znalezieniem pracy, rynek takich ludzi wchłania od razu.
Może nie zawsze od razu jest to dobra praca, ale po zdobyciu uprawnień taki człowiek staje siê pełnowartościowym pracownikiem wyższego szczebla.
Na średnim poziomie brakuje ludzi, których można by przyuczyæ. Praktycznie nie ma ludzi, którzy są już wykształceni w tym kierunku.
Na koniec jeszcze tylko o tym, że firmy wydobywcze mają naprawdê dużo do zrobienia. Cechują je przecież duże ograniczenia wydobywcze z powodu stosowania nieodpowiednich technologii, zaszłości w prowadzeniu gospodarki złożowej, nierzadko nierozwiązane problemy transportowe, uniemożliwiające swobodne wywiezienie bloków. Do tego dołączają siê kwestie rozliczeń drążące całą krajową gospodarkê, czyli m.in. problem płynności finansowej firm. W sumie jednak biorąc pod uwagê wszelkie uwarunkowania stwierdziæ trzeba,
że krajowy rynek kopalń porusza siê
w rytmie swoich możliwości, które odnosząc do poszczególnych przypadków decydują o mniej lub bardziej dynamicznych reakcjach na zjawiska zachodzące na rynku budowlanym a także ogólnie w gospodarce. Nikt jednak nie zaprzeczy, że wysiłek ludzki obecny w tym sektorze polskiej gospodarki nie jest widoczny, i to gołym okiem.

Zarys zmian w prawie geologicznym i górniczym
Œwiat kamienia obejmuje szeroki zakres zagadnień przyrodniczych, gospodarczych, administracyjnych, z dziedziny nauki, sztuki i wielu innych. Blisko początku tego łańcucha znajduje siê działalnośæ geologiczna i górnicza. Działalnośæ tê obejmuje odpowiednie prawodawstwo, którego krótki rys warto przedstawiæ, jako że od niej można
by rzec wszystko siê zaczyna.  
Do pamiêtnego roku 1989 obowiązywały nastêpujące przepisy: dekret z 6 maja 1953 r.  prawo górnicze, dekret z 21 paŸdziernika 1954 r. o urzêdach górniczych i ustawa  o prawie geologicznym z 16 listopada 1960 r. Stare rozwiązania prawne, chociaż były kilkakrotnie nowelizowane, nie przystawały zwłaszcza do wymogów gospodarki rynkowej. Sprawą pilną stało siê wprowadzenie nowych regulacji w zakresie prawa geologicznego i górniczego. Nowelizacja dokonana
w 1991 r. wprowadziła zmiany, których zakres był jednak ograniczony w zasadzie do spraw koncesjonowania i ochrony prawnej złóż.
Całkowicie nowa ustawa Prawo geologiczne i górnicze uchwalona została 2 września 1994 r. Przyświecała jej przede wszystkim potrzeba przystosowania do wymogów gospodarki rynkowej, a także uwzglêdnienie przepisów dotyczących ochrony środowiska na każdym etapie pracy geologów i górników. Konieczne stało siê wprowadzenie uprawnień przysługujących samorządom lokalnym.
W niniejszym artykule przedstawiono tylko wybrane elementy ustawy, szczególnie istotne dla działalności kopalni kamieni budowlanych w przekonaniu, że do tematów prawnych powrócimy w nastêpnych numerach pisma.
 Ustawa ujednoliciła zasady poszukiwania, rozpoznawania i wydobywania wszystkich kopalin. Zamiast podziału na kopaliny „podlegające” i nie podlegające” prawu górniczemu, wprowadzony został podział na kopaliny podstawowe i pospolite. Zwiêkszono represyjnośæ nowego prawa w odniesieniu do działalności wykonywanej bez koncesji lub niezgodnie z nią, co było koniecznością ze wzglêdu na rozpowszechnioną nielegalną eksploatacjê kopalin pospolitych, niszczącą złoża i środowisko. Wprowadzono pojêcia własności złóż kopalin i użytkowania górniczego, nie wystêpujące we wcześniejszym systemie prawnym. Zastosowano wykładniê, że własnośæ złóż kopalin związana jest ze społeczno-gospodarczym przeznaczeniem nieruchomości, określonym w miejscowym planie zagospodarowania przestrzennego. Nie wnikając w szczegółowe analizy prawne, prowadziło to do wniosku, że własnością skarbu państwa są złoża eksploatowane metodami górnictwa podziemnego, natomiast złoża eksploatowane odkrywkowo należą do właściciela nieruchomości. Jedynym skutkiem prawnym takiego rozwiązania jest to,
że dla złóż eksploatowanych odkrywkowo nie sporządza siê umowy o ustanowieniu użytkowania górniczego.
Organem koncesyjnym w odniesieniu do poszukiwania, rozpoznawania oraz wydobycia kopalin podstawowych stał siê minister środowiska; w odniesieniu do kopalin pospolitych  wojewoda. Wymagana stała siê opinia właściwego organu samorządowego w odniesieniu do wydania koncesji na poszukiwanie i rozpoznawanie złóż kopalin, natomiast  do wydanie koncesji na wydobywanie wymaga uzgodnienia z właściwym organem samorządu terytorialnego, bez zgody którego nie można udzieliæ koncesji eksploatacyjnej.
Nowym wymogiem stała siê także koniecznośæ sporządzania oceny wpływu zamierzonej działalności na środowisko, wykonanej zgodnie z przepisami o ochronie i kształtowaniu środowiska.
W dziale dotyczącym prac geologicznych, wprowadzono niezwykle ważny zapis o konieczności uwzglêdnienia udokumentowanego złoża w planie zagospodarowania przestrzennego. Pozwala to na ochronê powierzchni złoża przed niewłaściwym wykorzystaniem. Ten cenny zapis jest bardzo czêsto podstawową trudnością w procedurze uruchomienia kopalni. Dużą przeszkodą jest obligatoryjne umieszczenie terenu pod eksploatacjê kopalin w miejscowym planie zagospodarowania przestrzennego. Trudności wynikają z faktu położenia złóż (zwłaszcza kamieni) w obrêbie obszarów chronionych (np. parki krajobrazowe, NATURA 2000). Inne kłopoty wynikają z tego, że właściciele sąsiednich działek są stroną w postêpowaniu administracyjnym i mogą zablokowaæ lub przedłużyæ taki proces. Czêste są również protesty związane z wykorzystywaniem dróg publicznych do transportu urobku, z uwagi na ogólną uciążliwośæ i niszczenie nawierzchni ciêżkim sprzêtem.
Wprowadzono wymóg wyznaczania obszaru i terenu górniczego nie tylko dla kopalin podstawowych, ale również dla pospolitych. Podstawowym elementem ochrony złóż eksploatowanych stał siê projekt zagospodarowania złoża, zatwierdzany przez organ koncesyjny. Plan ruchu sporządzany na podstawie warunków koncesji i projektu zagospodarowania, podlega zatwierdzeniu przez właściwy organ państwowego nadzoru górniczego.
Określono stawkê opłaty eksploatacyjnej za jednostkê (tonê, m3), która podana została procentowo. Wprowadzono koniecznośæ prowadzenia ewidencji zasobów kopaliny, polegającą na ustalaniu zmian w zasobach.
Po kilku latach funkcjonowania ustawy Prawo geologiczne i górnicze, konieczne stało siê jej znowelizowanie. Ustawa musiała zostaæ dostosowana do nowej Konstytucji RP, nowych ustaw prawnych i do dyrektyw Unii Europejskiej. Trzeba było również uwzglêdniæ doświadczenia wynikające z praktyki jej stosowania. W związku z powyższym 27 lipca 2001 roku uchwalona została nowelizacja ustawy wprowadzająca liczne zmiany do dotychczasowego stanu prawnego.
Miedzy innymi zmianie uległ zakres kompetencji poszczególnych organów administracji geologicznej i koncesyjnych. Czêśæ zadań należących do ministra do spraw środowiska została przeniesiona do wojewodów. W gestii ministra pozostała czêśæ kopalin podstawowych mających strategiczne znaczenie dla bezpieczeństwa energetycznego państwa, gospodarki narodowej i lecznictwa. Są to ogólnie ujmując kopaliny energetyczne, metaliczne, chemiczne, solanki, wody lecznicze i termalne. Wojewoda stał siê organem właściwym w stosunku do innych kopalin podstawowych (np. marmuru i wapieni krystalicznych) oraz kopalin pospolitych, z wyłączeniem małych złóż kopalin pospolitych o powierzchni do 2 ha i wydobyciu do 20 tys. m3, eksploatowanych bez użycia materiałów wybuchowych.
Udzielanie koncesji odbywa siê na czas określony, nie dłuższy niż 50 lat i nie krótszy niż 3 miesiące. W postêpowaniu koncesyjnym nadal bêdą współdziałały inne organy administracji rządowej i samorządowej. W przypadku działalności podlegającej staroście, wymagane stało siê uzgodnienie z wojewodą i właściwym organem nadzoru górniczego.
Istotna zmiana dotyczyła możliwości przenoszenia koncesji na inny podmiot. Ma to szczególne znaczenie w okresie czêstych zmian własnościowych. Nowy właściciel kopalni nie musi przechodziæ całej procedury koncesyjnej.
Nowelizacja wprowadziła przepis dający podstawê do odmowy koncesji, jeżeli zamierzona działalnośæ narusza wymagania ochrony środowiska. Nowością jest obowiązek tworzenia funduszu likwidacji zakładu górniczego.
Stworzony został jednolity nadzór górniczy wykonywany przez okrêgowe i specjalistyczne urzêdy górnicze oraz Wyższy Urząd Górniczy. Jest on sprawowany zarówno nad ruchem zakładów górniczych prowadzących wydobywanie kopalin podstawowych i pospolitych, jak i nad wszystkimi robotami geologicznymi.
Wprowadzono istotne zmiany upraszczające zasady naliczania opłat eksploatacyjnych. Odstąpiono od decyzyjnego ich wymierzania  obecnie sam przedsiêbiorca ustala wysokośæ na zasadach określonych w ustawie. Procentowa stawka zastąpiona została kwotową. Podstawowym elementem jest ilośæ wydobytej kopaliny w kwartale i stawka kwotowa za jednostkê miary. Zmiana taka ma na celu usprawnienie funkcjonowanie całej procedury. Jednostkowe kwotowe stawki opłat dla poszczególnych rodzajów kopalin określa rozporządzenie Rady Ministrów. Zrezygnowano również z możliwości obniżania lub podwyższania opłat. Nastąpiła również zmiana osoby wierzyciela  z dotychczas działających organów koncesyjnych, na gminy i Narodowy Fundusz Ochrony Œrodowiska i Gospodarki Wodnej.
Kolejne nowelizacje ustawy Prawo geologiczne i górnicze uchwalone w 2005 r., wprowadziły kolejne zmiany, w tym najwiêkszy zakres miała ustawa z 22 kwietnia 2005 r. Miêdzy innymi, w ramach decentralizacji państwa, uprawnienia organów koncesyjnych i administracji geologicznej, przysługujące wcześniej wojewodom, z dniem 1 stycznia 2006 r. zostały przekazane do marszałków województw. Zakres kompetencji starosty pozostał bez zmian, natomiast odwołania od ich decyzji mają byæ rozpatrywane przez samorządowe kolegia odwoławcze.
Jak wspomniano wcześniej, tematyka poruszana w artykule ma charakter wstêpny. Wrócimy do niej w kolejnych numerach „Œwiata Kamienia”.

Literatura:
Prawo geologiczne i górnicze. Ustawa z dnia 4 lutego 1994 wraz z komentarzami, 1994, Przegląd Geologiczny nr 12,
Prawo geologiczne i górnicze. Ustawa z dnia 4 lutego 1994 (wg stanu prawnego na dzień 1 stycznia 2002) wraz z komentarzami, 2002, Przegląd Geologiczny nr 4, t. 50,
 Prawo geologiczne i górnicze. Ustawa z dnia 4 lutego 1994 (wg stanu prawnego na dzień 1 września 2005) wraz z komentarzami, 2005, Przegląd Geologiczny nr 12, t. 53

CNC z Pieszyc

Szczegóły

Opublikowano: niedziela, 04, luty 2007 21:49

Jak poinformowali właściciele, firma Promasz idzie w kierunku produkcji maszyn szybkich, prostych, niezawodnych, a jednocześnie w umiarkowanej cenie, odpowiadając tym samym na duże zapotrzebowanie istniejące na rynku na taki rodzaj sprzętu. Zjawisko to, obserwowane na polskim, rynku podąża za podo-bnymi zmianami, które od jakiegoś czasu funkcjonują już u czołowych producentów europejskich, takich jak Włochy czy Niemcy. Po okresie, kiedy kupowano tam bardzo drogie maszyny, silnie nasycone elektroniką, większość kamieniarzy zaczęła się wycofywać z inwestowania w tego rodzaju sprzęt, ponieważ okazało się, że wiele rzeczywiście nawet niezwykłych możliwości takich maszyn niestety w codziennej praktyce nie znajduje zastosowania. W Niemczech nim nastał kryzys klienci zamawiając maszynę chętnie sięgali po dodatkowe warianty jej wyposażenia, dziś ograniczyli się do niezbędnej jego części czy wręcz koniecznej. Nie są zainteresowani nowinkami, a jedynie prostą i szybką maszyną, co wydaje się bardzo rozsądne w sytuacji, kiedy najwięcej produkuje się dziś krawężników, stopni, parapetów.
„Mamy stały kontakt z firmami produkującymi maszyny we Włoszech i stąd wiemy, że Włosi
już wcześniej doszli do wniosku, że nadmiernie bogate wyposażanie maszyn winduje bardzo wysoko cenę i choć są one niezwykle nowoczesne, nie mają rynku zbytu.
Jeszcze 3-4 lata temu schodziły nawet po 2-3 miesięcznie. W tej chwili trudno im sprzedać jedną na
3 miesiące. Pamiętajmy, że mowa
o maszynach silnie skomputeryzowanych, których cena sięga ponad 1 mln zł. Jeśli ktoś nie jest nastawiony na produkcję na wielka skalę, wówczas taka maszyna nie ma szans jej właścicielowi się zwrócić, a przecież te bardzo drogie maszyny często wykonują to samo, co maszyny zdecydowanie tañsze”  mówi Mariola Berezicka, właścicielka firmy Promasz. 
Spoglądając na rynek krajowy, gdzie rośnie zapotrzebowanie na produkcję elementów pod budownictwo trudno się dziwić zainteresowaniu prostymi, szybkimi maszynami, zdolnymi wyraŸnie zwiększyć możliwości przerobowe zakładów kamieniarskich. Szacuje się, że około 15% firm kamieniarskich w Polsce wykonuje galanterię kamieniarską, reszta produkuje najczęściej proste wyroby.
Nowa maszyna wprowadzona do oferty firmy Promasz z Pieszyc to typowa piła jednosuportowa, która obok standardowego cięcia, służy
do wycinania profilów przestrzennych. Na tle dotychczas produkowanych w kraju cechuje ją duży postęp, ponieważ jak dotąd oferowane konstrukcje nie pozwalały na wykonywanie rozmaitych, bardziej skomplikowanych czynności, a jedynie przecinanie bloku na pasy, wycinanie elementów prostych po linii. Nowa piła firmy Promasz rozszerza gamę możliwości pozwalając na cięcie po okręgu,
czy wycinanie kształtów takich jak fale, książka, półkula itp.
Według zapewnieñ producenta nową piłę charakteryzuje ogromna
precyzja cięcia, co biorąc pod uwagę wymagającego ponad miarę polskiego klienta ma swoje znaczenie. Prowadzący zakłady kamieniarskie, których park maszynowy obejmuje już kilka prostych pił, z pewnością zainteresują się prezentowanym nowym produktem, ponieważ pozwala on rozszerzyć możliwości obróbcze firmy.
Choć w kraju mamy sporo
zakładów kamieniarskich, to jednak stosunkowo niewiele z nich wykonuje elementy niestandardowe, w rodzaju np. kształtowanych płyt, półokrągłych schodów, czy galanterię kamieniarską. Większość kamieniarzy nie chce się nawet angażować w tego rodzaju wykonawstwo, ponieważ w grę wchodzi zbyt wysoka precyzja. Tymczasem piła firmy Promasz idzie tu z pomocą  biorąc np. pod uwagę choćby wycinane przez lata blaty kuchenne, proste, bez żadnej uszlachetniającej obróbki  teraz blaty można kształtować w dowolny niemal sposób.
Maszyna ta zyskuje również na znaczeniu jeszcze w jednym kontekście, a mianowicie wobec ogromnego braku fachowych pracowników. Dotąd wszystkie bardziej skomplikowane kształty (kolumny, kule itd.) ręcznie wykonywali specjaliści, co i tak nie gwarantowało zachowania wysokich standardów jakościowych i wiązało się z odpowiednio długim okresem prac wykonawczych. Dodatkowym aspektem ręcznej obróbki jest zawsze małe prawdopodobieñstwo uzyskania powtarzalności wyrabianych elementów przy jednoczesnym zachowaniu odpowiedniej jakości, co w przypadku maszyny jest w stu procentach gwarantowane. Pracownik, by wykonać zlecenie, musi bowiem docinać szablony, kształty, a w przypadku zastosowania piły jednosuportowej z Pieszyc wszystkie kształty wprowadza się do komputera, a następnie według programu wprowadzony rysunek jest wycinany automatycznie.

Budowa maszyny
Zasada działania nowej piły suportowej w stosunku do maszyny tradycyjnej jest w zasadzie taka sama. Różni się tym, że są wykorzystane inne napędy, przekładnie - specjalne bezluzowe. Jest kulowo-toczna śruba, a nie typ trapezowy - w przypadku osi „Z”. Panel sterowniczy pochodzi od znanego producenta, niemieckiej firmy Beckhoff (największego po Siemensie)  jest to monitor dotykowy choć możliwa jest także opcja z klawiaturą, w zależności od życzenia klienta. Wykorzystano polskie oprogramowanie. Choć maszyna jest produkowana w Polsce, składa się niemal w całości z podzespołów zachodnich, m.in. zastosowano pneumatykę największego producenta tego rodzaju elementów w Europie, firmy Festo z Niemiec. Podzespoły użyte w maszynie Promasz można spotkać w sumie 80% maszyn producentów francuskich, włoskich, niemieckich, którzy bazują na tych samych podzespołach. Promasz dostosowuje swoje wyroby do rynku, na którym je oferuje. I tak wysyłając maszyny do USA wykorzystuje sterowanie funkcjonujące na rynku amerykañskim, co zabezpiecza tamtejszego użytkownika przed ewentualnymi postojami w przypadku awarii, czyli np. zamiast sterowników Siemensa Amerykanie mają instalowane sterowniki Bradleya.
Maszyna ma wymiary 5x5 m, dzięki czemu jest w stanie obrabiać bardzo duże elementy. Dla wykonania nacięcia kolumny o długości 3 m i 1 m średnicy wielkość stołu okaże się niewystarczająca z uwagi na zbyt małą ładowność. Promasz rozwiązał ten problem, ponieważ obok obróbki wszystkich profili na stole, możliwe jest bowiem zamontowanie z przodu dodatkowego „konika”, potężnych rozmiarów, w celu przedłużenia torów, dzięki czemu można wyciąć np. kolumnę o długości 3,5 m, a nawet 4 m. Na wyposażeniu oprócz uchylnego suportu piła ma też suport obrotowy, dzięki czemu w przypadku np. kolumn może w trakcie obrotu poobcinać kwadratową belkę i zrobić z niej walec, bez zmian wiertła.
Przy stole elektrycznie obracanym, sterowanym z pulpitu, można wycinać różnego rodzaju elementy, które nie są ani w prostokącie, ani w kwadracie. Mogą to być np. schody zabiegowe. Wpisuje się wówczas rysunek na schody zabiegowe - jeden kod jest większy, drugi mniejszy i głowica operująca w materiale pracuje w każdej jego części inaczej, zgodnie z powyższymi kodami. Wpisuje się wybrany kąt i stół obraca się zgodnie z wprowadzonymi wartościami kątowymi. Możliwe jest także wycinanie okręgów, co wykonywane jest poprzez obracanie się stołu, przy nieruchomej pile, która w ten sposób dokonuje cięcia.
Komputer stanowiący wyposażenie maszyny ma porządny panel sterowania a także wystarczająco dobre parametry, by zagwarantować niezawodność działania. Wystarczy więc wrysować kształt nadania, jaki maszyna na wykonać, jego parametry, a program wykona odpowiednie cięcia według wprowadzonych danych. Konstrukcję zaopatrzono w program do każdego typu kamienia (marmur, granit, piaskowce, a nawet kamienie polne), nie można nią wykonywać jedynie elementów rzeŸbiarskich. Podkreślić trzeba cechy wyróżniające promaszowskiej piły: dokładność, precyzję, powtarzalność, seryjność i czas, który jest bardzo istotny.


Maszyna dedykowana
Nowa maszyna z Promasz - Pieszyce na pewno sprawdzi się uzupełniając istniejący park maszynowy w zakładzie, złożony z prostych maszyn. Stanie się nieodzowna w momencie gdy zaistnieje potrzeba wykonania dodatkowych, niestandardowych elementów często stosowanych w budownictwie jednorodzinnym. Biorąc pod uwagę realia rynku kamieniarskiego w Polsce i zakres czynności możliwych do wykonania na nowej pile producenta z Pieszyc jest to stosunkowo niedroga maszyna. Za maszyny wykorzystujące technologię CNC płaci się na świecie słone pieniądze, trzy do czterech razy większe niż te, za które można stać się właścicielem nowej polskiej piły jednosuportowej. Opisywana maszyna powinna szybko znaleŸć nabywców szczególnie w rejonie rynku warszawskiego, gdzie chętnie kupuje się maszyny tanie i proste. Problemem może być jedynie uprzedzenie do komputerowego sterowania pracą piły, które kojarzone jest z koniecznością zatrudnienia obsługi komputera z wyższym wykształceniem. Należy w tym miejscu uspokoić kamieniarzy, że takiego wymogu nie ma w przypadku tej maszyny. By w pełni wykorzystać jej możliwości, wystarczy do obsługi wyznaczyć osobę umiejącą dobrze kojarzyć rozmaite fakty, rozumieć rysunek

Brukarski fach

Szczegóły

Opublikowano: niedziela, 04, luty 2007 23:51

Z wielkim zadowoleniem przeczytałem w kolejnych dwóch numerach Świata Kamienia (nr 2 i 3 z 2006 roku) informację na temat działalności Centrum Szkolenia Zawodowego w Świdnicy, prowadzonych szkoleń w zakresie kamieniarstwa i brukarstwa oraz standardów egzaminacyjnych i programu szkolenia w zakresie brukarstwa na poziomie czeladniczym i mistrzowskim. Informacja dotycząca organizowania dwutygodniowych kursów dla brukarzy w Strzegomiu powinna być możliwie szeroko rozreklamowana w kraju, bowiem miejsce szkoleń jest najgodniejsze z godnych i z tradycjami kamieniarskimi oraz brukarskimi, a program kursów niezwykle ambitny. Sądzę, że przy właściwej jego realizacji poziom brukarstwa w kraju powinien wyraźnie wzrosnąć, dzięki coraz lepiej wykształconym fachowcom. Czytając z uwagą standardy egzaminacyjne oraz wymagania dla kandydatów, które zapewne odzwierciedlają program kursów dla czeladników i mistrzów brukarskich, nasunęło mi się jednak szereg refleksji, krytycznych uwag, a nade wszystko pojawiła się chęć dyskusji, zarówno z autorami programów jak i brukarzami, którzy szkolenia i egzaminy mają poza sobą, a ich doświadczenia mogą być przydatne do modyfikacji programów szkoleń i egzaminów. Aby jednak podjąć dyskusję nad wspomnianymi sprawami, chcę odnieść się do pojęć związanych z brukarstwem i jego historią, także brukarstwem jako zawodem – uwzględniając posiadane materiały z Krakowa – oraz pragnę podzielić się kilkoma refleksjami natury ogólniejszej. Na początek kilka informacji o najstarszych zapisach dotyczących bruku i etymologii wyrazu „bruk”, oraz zarys dziejów bruku i brukarstwa. Nazwa „bruk” pojawia się w polskich rękopisach już w XV wieku. W Bibliotece Uniwersytetu Jagiellońskiego znajduje się zapis datowany na 1437 rok „camyonna droga vel brukowanye licostratus (pro litostratus)”. Także w rękopisach kapitulnych katedry krakowskiej jest mowa o bruku w zapisie „via lapide strata”. Używa się tam zwrotu licostratus (pro lithostratus), a także w pisowni Brvk licostratus. W „Słowniku języka polskiego” Lindego wyraz „Bruk”, również „Burk”, używany jest w znaczeniu „wykładu kamiennego ulicy lub gościńca”. W końcu XIX wieku w wielu encyklopediach pojawiają się obszerne objaśnienia dotyczące bruku i brukowania. W „Wielkiej encyklopedii powszechnej ilustrowanej” z 1893 roku „pod ogólną nazwą bruku rozumie się pokrycie drogi zwyczajnej lub przejazdowej materiałem twardym, ułożonym podług zasad technicznych w celu udogodnienia po niej komunikacji pieszej lub kołowej”. W obszernej informacji na temat bruku znajduje się szczegółowy opis spraw technicznych bruku i brukowania. Inaczej traktuje się sprawę w „Encyklopedii powszechnej” S. Orgelbranda z 1898 roku. Hasło bruk ma bardzo rozbudowaną definicję, którą (z pominięciem szczegółów technicznych), warto przytoczyć, gdyż wyjaśnia, co rozumie się pod słowem „bruk”. Bruk – według cytowanej Encyklopedii – „to przestrzeń gruntu ułożona kamieniami naturalnymi lub sztucznymi, kostkami drzewnymi, płytami żelaznymi lub asfaltem, dla nadania powierzchni większej wytrzymałości, dla ułatwienia odpływu wód deszczowych i ściekowych oraz dla utrzymania czystości. Przeznaczenie powierzchni pokrytej brukiem bywa: do jazdy (ulice, droga), do chodzenia (trotuar, chodnik), do zabezpieczenia ziemi od usuwania się, wymycia (oskałowanie), do odprowadzenia ścieków (rynsztok). Materiał brukowany nie może być umieszczony wprost na gruncie, lecz na stosownym fundamencie (piasek ubity, gruz, cement). Do bruku kamiennego używa się porfiru, granitu, głazu, piaskowca twardego, a nawet wapienia. Kamienie polne, zwykle do bruku używane, są to granity narzutowe, które używa się bądź w naturalnym kształcie (bruk zwyczajny), bądź też nadaje się im postać foremniejszą rozbijając kamienie na płyty i odtrącając ich nieforemność do żądanej wielkości”. Ta definicja w pewien sposób otwiera współczesny etap rozwoju bruku, który jest poddawany wszechstronnej analizie w wielu publikacjach krajowych i zagranicznych, a także w podręcznikach do budowy dróg i ulic (np. Sznuk Zdzisław, Podręcznik o budowy dróg bitych, gruntowych i ulic miejskich z 1918 r.; Kuhnel Artur, Ulice z 1925 r.). Ciekawa jest także etymologia słowa „bruk”. Według Ptaśnika słowo jest pochodzenia niemieckiego i oznaczało most. Wywodzi się to stąd, że w miastach średniowiecznych, w porze dżdżystej, trudno było przejść z jednej strony (ulicy) na drugą, także w pewnych miejscach kładło się dyle drewniane i w ten sposób powstawały mosty uliczne. Z czasem wzdłuż całej ulicy rzuca się kolce drewniane, zamienia się ją na most, po niemiecku brucke, czyli brukuję drewnem. Historia bruku w zarysie Historia bruku jest tak długa, jak długa jest historia miast. Przypuszcza się, że już w najstarszym znanym nam mieście – osiedlu neolitycznym Jeryho (Tell-es Sultan leżące w dzisiejszej Jordanii), datowanym na 7500 rok p.n.e. były brukowane ulice. Bardziej wiarygodne dane, uzyskane z badań archeologicznych, dotyczą jednak okresu końca neolitu i są związane z pojawieniem się pierwszych aglomeracji o dużej gęstości zaludnienia. Powstanie tych aglomeracji jest datowane na przestrzeni 1000 lat, gdyż w Mezopotamii pojawiły się około 3500 r. p.n.e., w Egipcie około 2000 r. p.n.e., w Chinach i Indiach w latach 3000÷2500 r. p.n.e. Tam, gdzie były najwcześniej budowane miasta, czyli w Mezopotamii, pojawiły się prawdopodobnie również pojazdy kołowe, a z nimi ulepszone nawierzchnie ulic. W wioskach halafskich (kultura Halaf nazwana od osady Tell Halaf leżącej nad rzeką Chaburem), które w 3000 r. p.n.e. należy określić jako małe miasteczka, spotyka się brukowane ulice. Również w mieście Uruk odkopano fragmenty bruku ulicznego pochodzącego z 2900 r. p.n.e. Jest to najstarszy znany nam okres stosowania ulepszenia nawierzchni ulic brukiem kamiennym. W następnych wiekach utwardzanie nawierzchni stało się coraz bardziej pożądane i konieczne z powodu rozwoju miast, ich planowej rozbudowy, a także nadawania niektórym ulicom specjalnego charakteru, np. sakralnego. Przykładem miasta założonego wg z góry ustalonego planu było Kalchu (obecnie Nimrud) mające około 70.000 mieszkańców, odbudowane przez Aszurnasipala w 879 r. p.n.e. Miasto miało wielkie, doskonale wybrukowane arterie wylotowe, tak by mogły dobrze służyć wyruszającej w pole armii królewskiej. W Nimrud odkopano taką drogę. Bruki kładziono w pobliżu pałaców królewskich, świątyń i bram miejskich. Stosowano do tego celu kamień łamany, płyty kamienne albo cegłę paloną. Robiono to dla wygody użytkowników, a zwłaszcza panujących, dostojników oraz wojska. Innego typu ulicami brukowanymi w sposób wyjątkowy, mającymi charakter raczej pomników niż dróg publicznych były ulice sakralne. Budowane, zwłaszcza w miastach Wschodu, służyły celom kultu religijnego, a ich trasa, budowa i wystrój miały charakter wynikający z filozofii Wschodu. Musiały być piękne, trwałe i godne bóstwa, któremu podczas procesji składano ofiary. Bruk był stosowany również w miastach innych części ówczesnego świata. W miastach greckich, w czasach Homera (VIII-VII w. p.n.e.) ulice i place brukowano drobną lub średnią kostką kamienną, częściej jednak brukiem nieregularnym. Bruki „zakopywano” w podbudowie, tj. kostkę lub płyty kamienne układane w uprzednio wykonanym korycie. Również wtłaczano tłuczeń w grunt, zalewając kamienną nawierzchnię zaprawą wapienną (lithostratos). Wielowiekowe doświadczenia najstarszego okresu stosowania bruku zostały wykorzystane przez Rzymian. Świadczą o tym zachowane do dzisiaj drogi czy odkrywane ulice Rzymu i innych miast czerpiących z rzymskich doświadczeń. W Pompejach, na przykład, jezdnię pokrywano nawierzchnią z płyt wapiennych lub trachitowych, wielokątnych i starannie do siebie dopasowanych. Chodniki brukowano małymi kamykami lub też stosowano nawierzchnię betonową. Bruk kamienny z nieregularnych wieloboków wyrabiano z twardego bazaltu, ławy lub marmuru. Natomiast płyty prostokątne wyrabiano na ogół z tufu lub innego materiału pochodzenia wulkanicznego – np. brekcji (zlepu skalnych okruchów spojonych lawą). Używano także trawertynu. Upadek Cesarstwa Rzymskiego w 395 r. n.e., najazdy plemion barbarzyńskich, podział Europy na małe samowystarczalne państewka doprowadziły do zmniejszenia się zapotrzebowania na drogi i ulice i zapomnienia całej techniki i technologii dróg rzymskich. Drogi o brukowanych nawierzchniach przez wiele kolejnych wieków puste i nieutrzymywane zarastały trawą. Długo przyszło czekać na renesans bruków. Dopiero rozwój miast przyczynił się do zainteresowania się nimi. Pierwsze bruki, po okresie zapomnienia, wprowadziło miasto Kordoba w 850 r., następnie Paryż w 1184 r. za sprawą Filipa II, który kazał ułożyć bruk przed swoim pałacem. Z brukami Paryża wiąże się ciekawa historyjka zapisana przez kronikarza w 1186 roku. Według tej relacji pewnego dnia Filip August, król Francji, podszedł do pałacowego okna, gdzie spoglądając na Sekwanę, miał zwyczaj odpoczywać. Jednak z błotnistych ulic otaczających pałac miasta dobiegł Filipa tak straszny fetor, że król natychmiast zajął się paryskimi brukami, chcąc usunąć powody do nazywania swej stolicy Lutecją, czyli „miastem błotnistym”. Kolejnymi miastami, w których podjęto prace brukarskie były: Florencja – 1237 r., Bolonia – 1241 r., Mediolan – 1260 r., Lubeka – 1310 r., Praga – 1331 r. i Norymberga – 1368 r. W Niemczech zaczęto w XIV w. stosować tzw. kamienie mieszczańskie potem „chodniki mieszczańskie” – płaskie kamienie układane na środku ulicy umożliwiały przejście na drugą stronę ulicy w porze deszczowej. Pierwsze wzmianki o brukach z tzw. kocich łbów pochodzą z Londynu – 1302 r. i Lubeki – 1310 r., a o wybrukowanych drogach z Norymbergii i Frankfurtu odpowiednio 1368 i 1399 r. W każdym razie już w XV w. większe miasta na zachodzie mają brukowane ulice. Trudno jednak porównywać znaczenie „wybrukowane” w pojęciu XIV czy XV w. z dzisiejszym znaczeniem tego słowa. Ulice wyglądały jak rozjeżdżone wiejskie drogi, a bruki, jeśli trafiały się tu czy tam, były wyboiste, dziurawe co było powodem częstego łamania się osi wozów i końskich nóg. Taki stan trwał przez 18 wieków. Przez ten czas bruki wykonywane były w większości przypadków z niesortowanych kamieni polnych, osadzonych na podsypce z piasku. Trwałość takiego bruku była oczywiście mała, co było widoczne, gdy pojawiły się na ulicach ciężkie wozy kupieckie o żelaznych obręczach. Ciężkie wozy wgniatały niektóre kamienie gorzej osadzone w podłożu, powodując coraz większą deformację nawierzchni. Dopiero z początkiem XIX w. rozpoczęto przygotowywanie podbudowy pod bruk w postaci mieszanki żwiru, tłucznia, a nawet odłamków cegieł z gruboziarnistym piaskiem i gruntem. Dużym postępem było wprowadzenie kamienia w formie kostki. Ale i ten rodzaj bruku produkowanego zazwyczaj z kamienia o niewielkiej wytrzymałości po kilku latach upodabniał się do bruku z „kocich łbów”. Pod wpływem kół z obręczami oraz podków koni brzegi kamieni odłamywały się, a krawędzie zaokrąglały. Pojawiło się również w tym czasie inne niebezpieczeństwo. Brukowane ulice dawały możliwość zwiększania szybkości zaprzęgów. Powodowało to olbrzymi wzrost hałasu i drgań. Pisano wtedy, że „osoby o słabych nerwach, a szczególnie delikatne damy, cierpią przez to i mogą sobie zupełnie zrujnować zdrowie”. Pewnym wyjściem z sytuacji okazał się bruk drewniany, który jednak był nietrwały, trudny w utrzymaniu, wymagający stałych zabiegów konserwacyjnych opóźniających gnicie, a tym samym bardzo drogi. Potrzeba wyciszenia hałasu była jednak tak duża w miastach, że wiele miast, a zwłaszcza Londyn wprowadził tego rodzaju nawierzchnię na wielu ulicach. Szczytowym jednak osiągnięciem XIX wieku w dziedzinie bruków było wprowadzenie przez budowniczego Gravenhorsta w 1885 r. nawierzchni z kostki granitowej, która – jak podawano – jest „prawie że nieograniczenie trwałą nawierzchnią”. Bruki w polskich miastach Polskie miasta nie odbiegały stanem ulic od innych średniowiecznych miast europejskich. Wygląd i stan sanitarny ulic tego okresu był zły. Nieporządek, brak utwardzanych nawierzchni, błoto i kurz – w zależności od pory roku – charakteryzowały ulice naszych miast, ale również i innych znaczących w ówczesnym świecie. Początki bruku w Polsce były podobne do innych krajów europejskich. Brukowano więc początkowo głównie dziedzińce pałacowe, podwórza bogatych domów, podjazdy, czasami krótkie odcinki dróg dojazdowych do pałaców. Bruki służyły wygodzie właścicieli tych znakomitych budowli oraz najbliższemu ich otoczeniu. Do dzisiaj w obrębie zabudowań pałacowych natrafia się w czasie badań archeologicznych na kolejne poziomy bruków. Często bruki te datowane są na lata poprzedzające lokację danego miasta i świadczą o wykorzystywaniu go już w XI i XII wieku. Co również ciekawe, bruki są odkopywane w obiektach położonych na terenach ubogich w kamień lub nawet pozbawionych złóż kamiennych. Świadczyłoby to o sprowadzaniu kamienia do brukowania nawet z odległych miejsc. W zasadzie do XIV wieku w opisach miast stale powtarzają się narzekania na fatalny stan sanitarny spowodowany traktowaniem ulic jako publicznego wysypiska śmieci i braku utwardzania jezdni. A jeśli nawet zdarzyły się informacje o brukowanych ulicach, to należy sądzić, że dotyczyły one tylko niewielkich przestrzeni przed budynkami. Sytuacja zmienia się na lepsze wraz z rozwojem miast, który datuje się w Polsce od XIV wieku. W Krakowie pod koniec tego wieku bruki są już na wielu ulicach ówczesnego miasta. Brukowano materiałem uzyskiwanym z miejskiego kamieniołomu na Krzemionkach, a prace brukarskie prowadził naczelnik robót, zwany „magister pavimentorum”. W rejestrach wydatków na komunikację znajdują się pozycje dotyczące „łamania kamienia”, „ociosywanie klocków”, przewozu kamienia i piasku oraz płacę robotników. Podobnie ma się sprawa w innych miastach. Kraków i Wrocław brukują ulice wcześniej niż wiele dużych miast średniowiecznej Europy, między innymi takich jak Berno, Regensburg czy Bazylea. Również w Warszawie bruki z kamienia polnego, tzw. otoczaków, kładziono już na przełomie XIV i XV wieku. Nie były to jednak prace o dużym rozmachu, skoro w 1564 r. były dopiero dwie ulice brukowane, a na pozostałych „błoto było większe niż w Krakowie”. O złym stanie nawierzchni dróg i ulic świadczą również materiały lustracji dóbr królewskich, która została przeprowadzona we wszystkich województwach po sejmie lubelskim w 1569 roku. Sytuacja poprawiała się bardzo powoli, mimo wydawania wielu przepisów i przywilejów, jak choćby przywilej Zygmunta Augusta z 1557 r., na mocy którego zobowiązano mieszkańców Warszawy do płacenia na naprawę bruków po groszu od osoby i wozu furmańskiego. Bardziej planowa działalność nad poprawą stanu ulic rozpoczęła się po sejmie z 1685 r. Powołano specjalną Komisję Brukową. W programie jej działalności znalazł się tak ważny element, jakim była inwentaryzacja ulic. Delegowano do przeprowadzenia tej pracy budowniczego Tylmana, który do 1693 r. zinwentaryzował 28 ulic i 343 posesje. Brak jednak szczegółowych informacji o wynikach prac nad brukowaniem ulic Warszawy. Dokładniejsze dane pochodzą z lat 1740-1766. W okresie tym wznowiono działalność Komisji Brukowej pracującej pod nadzorem marszałka wielkiego Franciszka Bielińskiego. Efekty ponad dwudziestoletniej pracy były tak znaczne, że Beliński mógł w memoriale Komisji napisać, że Warszawa „ma już bruki na znaczniejszych ulicach, ma i wielkim kosztem fundowane przystępy do siebie, pryncypialnie od Wisły, od Ujazdowa, od Woli, od koszar Gwardii, ogólnie jednak biorąc, więcej niż czwartej części bruków nie dostaje”. Prace nad porządkowaniem ulic i brukowaniem ich mają miejsce we wszystkich większych miastach Polski. Walnie przyczyniły się do tego komisje dobrego porządku (boni ordinis) powołane po sejmie 1764 r., działające szczególnie prężnie w mieście Lublinie i wojewódzkie. Brukowanie ulic wymagało rozwiązania trzech najważniejszych problemów, a mianowicie: źródła funduszy, pozyskiwanie materiału brukarskiego oraz fachowców. Bruki były coraz droższe tak w budowie jak i utrzymaniu. Poszukiwano więc rozwiązań przez wprowadzenie podatków brukowych, wydawaniu zarządzeń, aby każdy właściciel budynku w mieście brukował ulicę przed domem czy wreszcie zaproponowano wprowadzenie dotacji ze skarbu państwa na bruki w miastach, gdyż same one nie mogą podołać wydatkom na ten cel. O wiele jednak trudniejsze problemy do rozwiązania stanowią braki materiału kamiennego. W jednych miastach stosuje się cegłę paloną jako uzupełnienie otoczaków, w innych trudno nawet o otoczaki. Proponuje się w tym przypadku inne rozwiązanie, np. aby „każda fura ładowana zbożem, drzewem, lub inszym ciężarem, za każdym przybyciem do miasta przywiozła do miasta po 2 kamienie”. Również i w Warszawie, jak stwierdza w swoim opisie z 1778 r. podróżnik Johann Bernoulli, „jest godne pochwały rozporządzenie, że każdy chłop przyjeżdżający do miasta musi na rogatce dostarczyć kamień określonej wielkości pod karą sześciu groszy”. Tylko bowiem takie działania mogły przynieść efekt w postaci bruków na ulicach. Nie można było liczyć na inny kamień, np. pochodzący z kamieniołomów, gdyż taki był bardzo drogi, podrażany dodatkowo przez transport. Pewne ożywienie w dziedzinie kamieniarstwa na użytek drogownictwa datuje się pod koniec XIX wieku. W tym okresie nastąpiły zmiany i usprawnienia w procesie obróbki kamienia, a zwłaszcza przejście z obróbki ręcznej na maszynową. Nie znaczy to oczywiście, że sytuacja uległa generalnej zmianie. Jeszcze w latach 20. XX w. pisano, że „zapotrzebowanie kamieni brukarskich w Polsce było dotychczas nieznaczne, gdyż prawie tylko miasta wielkie (liczące powyżej 100 000 głów) je kupowały, przeto i kamieniołomów wyrabiających je jest niewiele, zwłaszcza kamieniołomów o dużej produkcji”. Pomimo tego ulice brukowano coraz doskonalszym materiałem i w coraz większym zakresie. Już w 1875 r., czyli wcześniej od Gravenhorsta, przystąpiono do wymiany kamieni polnych, tzw. kocich łbów, na kostkę granitową w Warszawie, w miejscach największego ruchu, jakim było na przykład skrzyżowanie ul. Marszałkowskiej i Alei Jerozolimskich. Stosowano do tego celu również materiał importowany w postaci „czarnych granitów szwedzkich”, granitów sudeckich, finlandzkich i innych. Do najtrudniejszych do rozwiązania problemów należała zawsze sprawa dostatecznej liczby fachowców brukarzy o wysokich kwalifikacjach, chociaż uważano, że utwardzanie nawierzchni dróg i ulic w dawnych wiekach nie wymagało szczególnych umiejętności od wykonawców. Nawet jeszcze we wczesnym okresie rzymskim legioniści po zakończonych działaniach wojennych utwardzali nawierzchnię najprostszą metodą zasypywania nierówności kamieniami, które zagęszczały się pod ciężarem przejeżdżających pojazdów. Jednak wraz z udoskonaleniem technologii dróg i ulic oraz przy powszechnym wprowadzeniu obrobionego kamienia jako wierzchniej warstwy nawierzchni, niezbędni stali się wykwalifikowani rzemieślnicy i majstrowie, umiejący wykonać taką kamienną nawierzchnię. Ci, którzy zdobyli biegłość w wykonywaniu nawierzchni dróg i ulic, byli zaliczani wraz z kamieniarzami do pracowników ogólnobudowlanych, gdyż do czasów Witruwiusza, a więc do I wieku p.n.e., roboty drogowe nie były odrębną specjalnością. Rzemieślnicy wykonujący kamienne nawierzchnie nazywali się silicarii, co pochodzi od rzymskiej nazwy bazaltu – silex, z którego najczęściej wyrabiane były wieloboczne nieregularne płyty stosowane na nawierzchnie. Silicarii byli więc najdawniejszymi odpowiednikami dzisiejszych brukarzy. Na późniejsze informacje o zawodzie brukarza trzeba było czekać aż do końca średniowiecza. Od czasu bowiem przyspieszenia rozwoju miast i większej dbałości o ich higienę i wygląd datuje się zatrudnianie w miastach zawodowych brukarzy. W Londynie brukarze (paviors) pracowali już od 1302 r., a w 1479 r. utworzyli własny związek. Wiadomo również, że mieli dobre zarobki i że kilku z nich zdobyło zaszczytne stanowiska w mieście. Również i inne miasta angielskie, np. Southampton zatrudniały w 1482 r. fachowego brukarza miejskiego. Od XV w. brukarze pojawiają się w wielu miastach europejskich. Przykładem może być Norymberga, w której pracował mistrz Heinrich, „portretowany” przy pracy w 1456 r. Również i w większych polskich miastach zatrudniani są brukarze. W Krakowie już w 1362 r. pracował mistrz Wacław, o którym wspomina Szujski. W Księdze przyjęć do prawa miejskiego w Krakowie znajdują się dwa zapisy o przyjęciu brukarzy. Zapis z 1467 r. „qui vias lapidibus sternit Micolay Maly bruckarzs” oraz z 1489 r. „Stanisłaus brukars de Kuyawia ius habet”. Również w innych miastach, np. Lwowie od 1452 r. miasto utrzymywało rocznie opłacanych brukarzy. Słowo „brukarz” weszło na stałe do języka polskiego i oznaczało wg słownika Lindego – „robotnika, czyli rzemieślnika od bruku (inaczej) Faber lapidarius, brukarz albo ten co kamienie ciesze”. Zawód to ciężki i niezbyt doceniany, skoro brukarze skarżyli się na swój los podobny do dręczonego kamienia, który musi znosić „wroga deptanie, uderzenia, pchnięcia”. Los ciężki skoro w średniowieczu w wielu krajach nie podlegali prawu miejskiemu. Brukarze od XVII wieku organizowali się w cechy. W Krakowie zachowały się akta cechu brukarskiego z lat 1677-1788, w których występują podpisani Walenty Soika, starszy burkarz krakowski i Sebastian Kubicki, starszy burkarz kazimierski, jako starsi cechu brukarskiego. W wieku XVIII pojawiają się już zasady brukowania w postaci opisów uzupełnianych rysunkami. Kraków nie miał szczęścia do dobrych brukarzy, wobec czego trzeba było fachowców „importować” ze Śląska. W początkach XIX wieku często wymienianym brukarzem był Walenty Nowak. W latach trzydziestych XIX wieku zatrudniano 3 brukarzy ze Śląska, a jako pomocników często przydzielano aresztantów. W 1843 roku w dokumentach miejskich wymienia się majstra brukarskiego Będkowskiego oraz majstra murarskiego Ludwika Bajma, a później Wincentego Janosińskiego. W tym czasie bowiem majstrowie murarscy podejmowali się brukowania szczególnie chodników wykonywanych z płyt kamiennych. W latach siedemdziesiątych XIX wieku zaczęto w Krakowie stosować nawierzchnie ulic i chodników z asfaltu (z asfaltu sprowadzanego z Limmer pod Hannowerem), ale w niczym nie ograniczyło to zapotrzebowania na dobrych brukarzy. Wprawdzie brukarstwo zaliczano do rzemiosł o małej złożoności, ale równocześnie pisano „nauka brukarza winna trwać co najmniej 3 lata, a nawet 4 lata i to ledwie wystarczy do wyuczenia brukarza we wszystkich rodzajach bruku i kamienia”. Od końca XIX wieku, w krakowskiej prasie, kalendarzach oraz oficjalnych wykazach zawodów wymieniani są brukarze jako przedsiębiorcy. Należeli do nich Jan Jędras z Łobzowa, Mateusz Stawczykowski i Józef Krupiński z Krowodrzy. W 1911 roku Kraków posiadał 7 majstrów brukarskich, w tym tylko dwóch „starych” doświadczonych, to znaczy Jana Jędrasa i Józefa Molendę. Po I wojny światowej pracowali jeszcze Andrzej Korta z Nowej Wsi, Kazimierz Chachoł z Krowodrzy, Franciszek Będkowski z Grzegórzek, Tadeusz Oleś ze Zwierzyńca oraz Ludwik Spólnik z Łobzowa. Niektórzy z wymienionych brukarzy czynni byli jeszcze do 1938 roku. Wymieniam nazwiska brukarzy pracujących w Krakowie, aby zwrócić uwagę na rangę tego zawodu dla miasta. Nazwiska ich pojawiały się w różnych materiałach informacyjnych, co podkreślało użyteczność zawodu brukarskiego dla mieszkańców. W każdym mieście można odnaleźć nazwiska ludzi parających się od bardzo dawna czy tylko od dawna brukarstwem. Tym bardziej, że często zawód przechodził z ojca na syna, a nawet zdarzają się przypadki wielopokoleniowych rodzin brukarskich. W latach 1927-1933 brukarstwo nie zaliczało się w Polsce do rzemiosł, co spowodowało poważne skutki, a mianowicie zanik fachowości wśród pracowników brukarskich. Brak szkoleń, brak mistrzów mogących szkolić, a nawet przyuczać młodych do zawodu negatywnie odbił się na stanie polskiego brukarstwa. Po II wojnie światowej podjęto intensywne prace przywracające godność zawodu brukarza, ale w latach 50. zakończył się okres kamienia – jak uważali niektórzy – a rozpoczął się okres asfaltu. Nowy okres dla brukarstwa nastąpił w końcu lat 80. I jeszcze tylko kilka zdań o brukowaniu i narzędziach brukarskich. Sposoby brukowania były różne w zależności od kraju. Francuscy i flamandzcy brukarze pracowali siedząc na stołkach o czterech nóżkach, posuwając się w miarę układania kamieni do przodu. Wyraźnie to widać na obrazie przedstawiającym budowę drogi pomiędzy Bavai i Doornik we Flandrii wybrukowanej przed bramą miasta. Brukarze niemieccy posługiwali się stołkami o jednej tylko nóżce i przy układaniu bruku przesuwali się do tyłu. W późniejszym okresie przy stosowaniu do brukowania kamieni regularnych, brukarze wykonywali swą pracę klęcząc na jednym kolanie i przesuwając się do tyłu wraz z postępem robót. W początkach XX wieku była nawet propozycja, aby brukarz nie klęczał, lecz stał i pochylony układał kamienie. Co kwadrans miał przewidziany odpoczynek 5 minut. Kamienie dostarczał pomocnik, który miał je układać w stos poza brukarzem tak, aby ten przez ćwierć obrotu górnej części ciała mógł wybrać ze stosu właściwy kamień. Narzędzia brukarskie były zawsze bardzo proste i niewiele zmieniały się na przestrzeni wieków. Można je oglądać na danych sztychach, których reprodukcję drukowano w Świecie Kamienia (patrz: ŚK nr 4/2005 s. 95 i 96). Widać na nich niezbędne do wykonywania zawodu narzędzia: młotek brukarski nazwany także perlikiem, kielnię albo przyrząd mający kształt małej motyki do osadzania kamienia w podłożu. Głównym przyrządem, zmieniającym się, a nawet mechanizującym w ciągu wieków, była tzw. dobnia służąca do ubijania materiału brukarskiego dla lepszego osadzenia go w piasku czy suchej zaprawie. Po tym długim wstępie o historii brukarstwa chciałbym odnieść się do programu kursów zarówno czeladniczych jak i mistrzowskich. Nie ma w tych programach, albo może ja nie zauważyłem, ani jednego punktu, który osadzałby zawód brukarza w historii, zarówno historii „branżowej” jak i w szerszym kontekście. A za ten szerszy kontekst uważam sprawy brukowania i bruku o specjalnym znaczeniu, a więc w zakresie odtwarzania bruku historycznego, czy wykonywania bruku w miejscach historycznych. Skoro autorzy programów szkolenia i standardów egzaminacyjnych zakładają przekazywanie kandydatom na mistrza podstaw psychologii i pedagogiki, a nawet podstaw metodyki nauczania, to zadaję pytanie, dlaczego zapominają o wyrabianiu u kandydatów szacunku do zawodu? Uważam, że ten szacunek można kształtować także poprzez historyczne osadzenie zawodu, którzy będą wykonywać w przyszłości, w dziejach cywilizacji. Uzasadnienie ważności wykonywanego zawodu, jego roli i znaczenia w historii dróg i miast może stać się ważnym czynnikiem w doskonaleniu się w zawodzie dla osiągnięcia nie tylko stopnia mistrzowskiego, ale więcej, brukarza artysty i twórcy. Pozwoliłem sobie na komentarz dotyczący jednej zaledwie sprawy. O następnych wątpliwościach i propozycjach w kolejnym numerze Świata Kamienia.

Mapascan - skaner do kamienia

Szczegóły

Opublikowano: niedziela, 04, luty 2007 23:49

Do chlubnych zwyczajów praktykowanych podczas imprez targowych zaliczyć należy premierowe pokazy najnowszych osiągnięć techniki, technologii, niespotykanych dotąd materiałów kamiennych itp. nowych zjawisk, które niejednokrotnie zmieniają oblicze światowego kamieniarstwa. Wpisując się w tę tradycję firma Mapastone, założona zaledwie wiosną 2003 r., zaprezentowała swoje urządzenie nazwane Mapascan podczas ostatnich targów Carraramarmotec. Być może trudno uznać skaner do kamienia Mapascan za urządzenie, które dokona zasadniczych zmian we współczesnym kamieniarstwie, ale biorąc pod uwagę dotychczasowe, rzeczywiście bardzo poważne problemy z oddaniem w fotografii rzeczywistych walorów estetycznych kamieni, stanowi ono konkretny krok w stronę rozwiązania tej kwestii. Pieniądze zainwestowane w badania miały zaprocentować rozwiązaniami wszystkich zagadnień związanych z zautomatyzowanym procesem przemysłowym na tym polu. Główna uwaga była skupiona na obrazie płyty, który dziś utrwalany jest w większości przypadków mniej lub bardziej zaawansowanym technicznie aparatem cyfrowym. Wykonanie dobrego zdjęcia obarczone jest bardzo często brakiem idealnego oświetlenia, potrzebnego do wykonania zdjęcia o satysfakcjonującej jakości. Odpowiedzią na ten stan rzeczy ma być Mapascan, specjalny skaner, który jest pierwszym projektem zrealizowanym w włoskiej firmie Mapastone. Prezentowany skaner automatycznie dokonuje rejestracji kamiennej płyty w dużej rozdzielczości. W docelowym zastosowaniu, przy odpowiednim oprogramowaniu komputerowym, skaner jest zintegrowany z linią produkcyjną. Włoski wynalazek przemysłowy w marcu 2005 r. oficjalnie uzyskał patent. Jest to pierwszy i jedyny skaner na świecie, który potrafi utrwalić cyfrowy obraz płyty z kamienia naturalnego w pełni zautomatyzowany sposób. Skaner Mapascan jest jedynym skanerem na świecie produkowanym z przeznaczeniem dla przemysłu kamieniarskiego; jego idealna lokalizacja to końcowa część maszyny polerującej płyty, zaraz po maszynie woskującej. Urządzenie nie wymaga jakiejkolwiek zmiany w linii produkcyjnej. Jego w pełni zautomatyzowany system jest w stanie osiągnąć bardzo wysoką jakość obrazu, skanując płyty przed ich zmagazynowaniem. Zdjęcie zrobione przez Mapascan może posiadać różne wielkości, dostosowując się do wymagań klienta, może osiągnąć nawet 150 megapikseli, co daje 150 mln punktów (15000x10000 pikseli dla płyt o długości 300 cm – 118 cali)! Można także wybrać własną wielkość w rozmiarze bardziej właściwym dla pożądanego efektu poprzez dostępne pliki. Przewidziano również operacje drastycznego zmniejszenia rozmiaru, co pozwala na szybką publikację w internecie. Odpowiednio do wysokiej dokładności obrazów Mapascan pozwala automatycznie zorientować się w ekonomicznej wartości każdej zeskanowanej płyty. Urządzenie jest całkowicie integralne i nie wymaga wykorzystywania jakichkolwiek części linii polerskiej, a przy tym jest całkowicie z nią kompatybilne. Składa się z dwóch podstawowych elementów połączonych ze sobą: skanera, który jest umieszczany nad istniejącą ławą, i zaprogramowanego bloku, zainstalowanego bez kontaktu poniżej ławy pomiędzy cylindrami. Skaner ma funkcję, która iluminuje i rozpoznaje szczegółowo płytę podczas obróbki, zaprogramowany blok natomiast odkrywa obecność płyty, kierunek jej ruchu i szybkość. Stałe oświetlenie oraz doskonałe możliwości optyczne skanera pozwalają stworzyć jednolity cyfrowy obraz, jeśli chodzi o kolor i światło po to, by otrzymywać obrazy płyt i móc je ze sobą porównywać. Płyta może swobodnie poruszać się albo zatrzymywać, przyspieszać albo zwalniać bez żadnego wpływu na proces obróbczy do momentu, kiedy zaprogramowany blok jest zupełnie bierny wobec ruchów płyty. Operator, obsługujący polerkę, steruje skanerem poprzez proste połączenie graficzne z ekranem dotykowym dużych rozmiarów. Urządzenie ma możliwość tworzenia DVD zeskanowanych obrazów w bardzo krótkim czasie. Mapascan jest również wyposażony w szybkie połączenie LAN, by komunikować się z siecią komputerową firmy oraz z inwestycyjnym programem kierownictwa zainstalowanym przez użytkowników, jak i końcowy transfer obrazów na stronę internetową, który może odbywać się w czasie rzeczywistym. Zalety Mapascan Skaner, dzięki wysokiej jakości analizie zastosowanej w obrazach, stwarza wiele możliwości, pozwala bowiem na: - kontrolę jakości, określenie charakterystyki barw i wad, - automatyczne wykrywanie rozmiaru płyt, pełny i handlowy pomiar, - tworzenie biblioteki cyfrowych obrazów kamieni dla użycia wewnętrznego albo publikacji w internecie, - możliwość wyselekcjonowania pojedynczych płyt od względem koloru i użylenia, zestawiania ich obrazów, - oszczędność czasu, - możliwość użycia obrazów do wirtualnego wykonania reprodukcji w programie CAD przy użyciu dostępnych obrazów płyt. Instalacja skanera w zakładzie przemysłowym oznacza podniesienie standardów produkcji z wieloma korzyściami dla śledzenia i sprawdzania różnych pozycji w obróbce. Mapascan oraz publikacje on-line cyfrowych obrazów płyt mogą umożliwić każdemu kupującemu lub architektowi możliwość wyboru najbardziej właściwego materiału dostosowanego do jego potrzeb. Jest więc skaner Mapascan nowym zjawiskiem w technologicznej rzeczywistości kamieniarskiej o pewnym potencjale, którego obecność w zakładach kamieniarskich może przyczynić się do pełnej kontroli jakości i znacznie łatwiejszej pracy projektowej.