Nowe polskie maszyny

Piła jednosuportowa do wycinania profili przestrzennych

Cięcie w poprzek murów, wycinanie profili, płyt i kolumn. Urządzenie służy do:

- cięcia i formatowania płyt o maksymalnych wymiarach 3,5 x 3,5 m i grubościach

do 200 mm,

- wycinania kształtów przestrzennych w górnej części płyty,

- wycinania kształtów kolumn.

Mechaniczna budowa maszyny jest identyczna jak piła jednosuportowa  typ 2.

Dodatkowa przystawka do kolumn umożliwia ich obróbkę.

Ruchy robocze i ustawcze:

-wzdłuż murów (oś Y),

-w poprzek murów po prowadnicy szynowo-kulowej (oś X),

-góra-dół suportu (oś Z),

-przechył głowicy, przechylenie piły pod kątem do 45ş (oś B),

-kontrolowane są przez  falownik, co zapewnia płynny start, hamowanie, regulację

  prędkości i zabezpiecza silnik  przed skutkami zwarć, przeciążeń, wahań napięcia w

  sieci itp.

Wartość przesunięcia w ruchu po każdej z osi można obserwować na wyświetlaczu sterownika graficznego.Za pomocą klawiatury na sterowniku graficznym można wybrać odpowiedni program pracy maszyny:

-cykl „MARMUR” (do cieńszych płyt)  wykonuje  liczne cięcia różnych wymiarów tylko jednym przejściem piły tarczowej, obróbka osi X-Y,

-cykl GRANIT (do grubszych płyt)  wykonuje liczne cięcia różnych wymiarów poprzez

  wielokrotne przejście piły tarczowej, obróbka X-Z-X-Z...-Y,

-cykl MODELOWANIE  MARMURU  wykonuje obróbkę profilu jednym przejściem piły tarczowej, obróbka Y, Z, X,

-cykl MODELOWANIE  GRANITU wykonuje obróbkę profilu wielokrotnym

  przejściem piły tarczowej, obróbka Y, Z, X, Z, X..-Y,

-cykl MODELOWANIE KOLUMN,

-cykl CIĘCIE POJEDYNCZE MARMURU wykonuje pojedyncze cięcie jednym przejściem piły tarczowej, obróbka osi X,

-cykl CIĘCIE POJEDYNCZE GRANITU wykonuje pojedyncze ciecie

  wielokrotnym przejściem piły tarczowej, obróbka osi X, Z, X, Z. W cyklu MARMUR i GRANIT można zapro-gramować cięcie na „pasy” (np. parapet) 8 płyt. Szerokości „pasów”  to 8 dowolnych wymiarów, powtarzających się 999 razy, z kolejnością wskazaną przez operatora. Początek i koniec cięcia zaznacza operator a maszyna zapamiętuje te odległości.

W cyklu MODELOWANIE można wybrać, umieścić lub zmienić profil do obróbki.

Dowolny profil wprowadza się do sterownika graficznego w postaci danych:

-łuki (wypukłe),

-łuki (wklęsłe),

-odcinki proste poziome,

-odcinki proste pod kątem.

W odpowiednim zakresie pomiarowym wizualizacja graficzna wybranego profilu ukazuje się na ekranie sterownika  w skali. Do pamięci można wpisać wiele różnych wprowadzonych przez operatora profili i w razie potrzeby wybrać jeden z nich. Do urządzenia dołączony jest stół (obrót ręczny). Można też wybrać wersję z podnoszeniem hydraulicznym dla cienkich płyt. Dołącza się blokadę:

-co 90°

-co 90° i 45°

-w każdej pozycji z możliwością wyświetlania kąta obrotu z dokładnością do 0,01°

Boczkarka dwugłowicowa

Urządzenie służy do frezowania i polerowania faz i boczków płaskich. Konstrukcję nośną maszyny stanowi stalowa rama, wzdłuż której przesuwa się karetka z dwiema głowicami. Jedna z głowic (nr 2)  pozioma  PLANETARNA, służy do obróbki tylko boczków płaskich. Posiada posuw mechaniczny  śrubowy (napędzany elektrycznie) oraz pneumatyczny, dosuw do przedmiotu obrabianego (zespół współpracujących siłowników)

z regulacją ciśnienia powietrza. Ustawienie głowicy (nr 1) pod kątem do 45ş (mechanizm śrubowy z napędem elektrycznym) pozwala na wykonanie fazy na krawędzi górnej płyty. W cyklu automatycznym pracuje tylko jedna z głowic. Ruch karetki wzdłuż ramy odbywa się

z regulowaną prędkością i realizowany jest poprzez mechanizm  koło zębate -zębatka.Ruch karetki kontrolowany jest przez falownik. Zapewnia to - oprócz płynnej regulacji prędkości - łagodny start i hamowanie, co znacznie przedłuża żywotność maszyny. Zabezpiecza także przed przeciążeniem i wyłącza przy zmianach napięcia w sieci oraz w przypadku braku faz.

W cyklu automatycznym programuje się liczbę cykli  ruchów w przód i w tył

(wzdłuż ramy) na liczniku z wyświetlaczem. Po wykonaniu zaprogramowanych ruchów wyłączają się obroty głowicy i pneumatycznie odsuwa się ona od płyty.Drugą składową częścią boczkarki jest stół z możliwością uniesienia płyty (pneumatycznie) w celu jej obrotu płyta jest mocowana przy pomocy siłowników pneumatycznych.    

Kosztorysowanie nowe technologie

Producenci systemów do kosztorysowania proponują czasem rozwiązania, które oprócz standardowych możliwości obliczeniowych oferują także coś oryginalnego, nowatorskiego, coś co w istotny sposób wpływa na jakość i wydajność pracy kosztorysanta. Można to z pewnością odnieść do pomysłu obliczania sumy końcowej kosztorysu w sposób bieżący, wprowadzonego w trzeciej wersji „Zuzi”. Pomysł ten wszedł na trwałe do arsenału standardowych mechanizmów obliczeniowych  wykorzystywanych w innych programach kosztorysowych. Pomysł był zainspirowany przez potrzeby wynikające z praktyki, która zmusza czasem kosztorysanta do „dopasowania” wyceny do kwoty, którą dysponuje inwestor. W nowej, szóstej już wersji systemu Zuzia mamy do czynienia z podobnymi pionierskimi rozwiązaniami, których podstawą są potrzeby zaawansowanych użytkowników. Proponowane rozwiązania zostaną docenione i efektywnie wykorzystane przez profesjonalistów, w mniejszym stopniu zaś przez kosztorysantów wykonujących kosztorysy sporadycznie i o niewielkiej złożoności. Aby zrozumieć ich znaczenie opiszemy sytuacje, które stwarzały dotąd pewne, a czasem nawet spore trudności. Pierwsza dotyczy różnicowania cen dla tych samych materiałów. Jak wiadomo, cena ta w praktyce może być inna w różnych okresach realizacji inwestycji. Ujmują to kosztorysy cząstkowe odpowiadające poszczególnym etapom realizacji. Fakt ten stwarza problemy przy opracowaniu kosztorysu zbiorczego złożonego z tych kosztorysów etapowych. Drugi wiąże się z kompleksem spraw, które można umownie określić jako zarządzanie kosztorysami. W praktyce kosztorysanci posługują się kosztorysami wykonanymi wcześniej, które następnie wykorzystują do opracowania nowych kosztorysów. Jako typowe działania wyróżnimy: włączenie kosztorysu cząstkowego w całości do nowego kosztorysu,porównanie dwóch kosztorysów przez obliczenie ich różnicy,sporządzenie kosztorysów dla różnych wariantów (opcja wychodząca naprzeciw znowelizowanej ustawy o zamówieniach publicznych),połączenie kosztorysów opracowanych przez wielu kosztorysantów (specjalizujących się w poszczególnych branżach) lub dla poszczególnych modułów obiektu (fundamenty, poszczególne kondygnacje etc.) w jeden kosztorys.Wymienione tu potrzeby można zrealizować zapewne z mniejszymi lub większymi kłopotami w ramach klasycznego podejścia do kosztorysowania stosowanego dotąd w systemach kosztorysowych,  zawsze jednak będzie się to odbywać z trudnościami. Nasza propozycja polega na wprowadzeniu w kosztorysowaniu nowej jakości poprzez nadanie kosztorysowi struktury złożonej z kosztorysów prostych, czyli tradycyjnych. Otwiera to przed użytkownikiem znacznie bogatsze niż dotąd możliwości kompozycyjne; tworzenie kosztorysu złożonego z kosztorysów prostych przypomina w istocie pracę z programami muzycznymi, można też odwołać się do analogii pracy z profesjonalnymi edytorami tekstu, gdzie łączenie tekstów, kopiowanie i przenoszenie fragmentów są podstawowymi czynnościami. Jak wspomniano, nowe możliwości programu będą interesować głównie profesjonalistów, ale i dla tych, którzy nie widzą potrzeby ich wykorzystania, nowa wersja „Zuzi” zawiera wiele ciekawych rozszerzeń. Dotyczy to na przykład harmonogramowania, włączonego w późniejszych edycjach wersji 6. Trzeba jednak z naciskiem podkreślić, że dopóki nasze potrzeby ograniczają się do opracowania zwykłego kosztorysu, sposób użytkowania programu nie różni się niczym od dotychczasowego, znanego w aplikacji windowsowej wersji 5, do której włączono następujące usprawnienia:
import nowych typów cenników, rozbudowane możliwości edycyjne, cenniki hierarchiczne, udoskonalona i szybsza praca z bazą materiałów.

Ciąg dalszy artykułu
w następnym numerze.

Małe "coś" o kosztorysowaniu

Kosztorys jest to zestawienie wykonanych lub zamierzonych robót i czynności związanych z realizacją zatwierdzonego projektu organizacyjno-technicznego, służące do ustalenia ceny obiektu budowlanego. Podstawowymi elementami kosztorysu są: wyszczególnienie robót i czynności,  normy zużycia materiałów, surowców, robocizny, pracy sprzętu, normy wydajności oraz ceny jednostkowe robót. Kosztorys opracowuje inwestor, ponieważ musi przewidzieć nakłady, jakie poniesie w ramach prowadzenia inwestycji, oraz wykonawca - w celu wyliczenia za ile gotów jest zrealizować dane zadanie. Nie bez znaczenia dla obu stron procesu inwestycyjnego jest ustalenie prawidłowej stawki podatku od towarów i usług za roboty i obiekty budowlane. Skalkulowana przez wykonawcę robót cena zawiera podatek VAT, ponieważ VAT liczy się od wszystkich składników kalkulowanej ceny, stąd wartości zakupionych materiałów oraz usług sprzętowych, wprowadzane do kalkulacji robót są cenami netto ( bez VAT). Kosztorys pozwala także na porównanie różnych rozwiązań technicznych i wybrania rozwiązania najbardziej optymalnego. Stanowi podstawę do zawarcia umowy pomiędzy inwestorem i wykonawcą. Na podstawie kosztorysu wykonujemy harmonogram robót oraz planujemy przebieg realizacji robót, zaopatrzenie budowy w materiały budowlane, maszyny i sprzęt. Kosztorys wraz z harmonogramem robót jest podstawowym instrumentem do planowania nakładów finansowych, jakie musi ponieść inwestor w trakcie realizacji inwestycji. Prawidłowo sporządzony kosztorys pozwala sprawnie prowadzić cały proces inwestycyjny, unikając zbędnych przestojów lub ewentualnych sporów na styku inwestor - wykonawca. W budownictwie podstawowym problemem ustalania ceny na roboty jest ich indywidualność. Każda budowa ma w zasadzie charakter niepowtarzalny. Należy nie tylko uwzględnić rozwiązania projektowe, ale także warunki usytuowania, lokalizację i wynikające stąd różne poziomy poszczególnych składników kosztorysu oraz krótsze i dłuższe cykle realizacji. Po przekształceniach lat 80. i urynkowieniu gospodarki znaczenie kosztorysu wyraźnie wzrosło. Wprowadzone zmiany w sposobie kosztorysowania umożliwiły skalkulowanie cen robót i obiektów budowlanych, pokrywające koszty ich realizacji i zapewniające niezbędny zysk wykonawcy. Rola kosztorysanta zatem wzrosła.  Kosztorysy sporządzane obecnie wykonywane są prawie wyłącznie z wykorzystaniem oprogramowania komputerowego. Żmudne i powtarzalne, ręczne obliczenia wykonują sprawnie aplikacje wspomagające kosztorysowanie. Znajomość i umiejętność obsługi komputerowych programów kosztorysowych nie jest równoznaczna z umiejętnością kosztorysowania obiektów i robót budowlanych. Problematyka kosztorysowania jest bardzo szeroka. Obejmuje niezbędną wiedzę w zakresie projektowania i technologii robót budowlanych oraz podstaw kosztorysowania, czyli wiedzę inżynierską, ale też zagadnienia ekonomiczne. Programy komputerowe jedynie wspomagają sporządzanie kosztorysu. Program nie zastąpi wiedzy i umiejętności kosztorysanta.Już na etapie sporządzania dokumentacji projektowej, przed wykonaniem robót, sporządza się opracowanie, które obejmuje zestawienie planowanych robót w kolejności technologicznej ich wykonania, obliczenie i podanie ilości tych robót w ustalonych jednostkach. Jest to przedmiar robót. Wszelkie dodatkowe dane, mające wpływ na wysokość ceny kosztorysowej, zawarte są w założeniach wyjściowych do kosztorysowania lub protokole typowania robót, najczęściej remontowych. Takie opracowanie, lecz sporządzone po wykonaniu robót, na podstawie książki obmiaru,   nazywamy obmiarem robót.Od tego, czy prawidłowo i precyzyjnie policzymy, jakie ilości robót są do zrobienia, zależy czy będzie właściwie oszacowana wartość robót (przez inwestora) i policzona cena za te roboty  (przez wykonawcę). Jest to pierwszy krok obliczeniowy dla kalkulacji kosztorysowej. Przy sporządzaniu przedmiaru lub obmiaru robót można  korzystać z przyjętych zasad obliczania ilości robót, podanych w katalogach. Warto podać tzw. podstawę, czyli numer i nazwę katalogu. Katalogi są to różnego rodzaju publikacje, określające dla szczegółowo opisanych robót, rodzaj i ilości jednostkowych nakładów rzeczowych - czyli nakłady rzeczowe czynników produkcji: robocizny, materiału i sprzętu. Wielkość tych nakładów na jednostkę roboty budowlanej określają normy. Normy czasu podają dla poszczególnych jednostek niezbędną liczbę godzin potrzebnych do ich wykonania, a normy materiałów podają niezbędne ilości materiału. Poszczególne roboty są więc wynikiem sumy nakładów: pracy, która określana jest w roboczogodzinach przy pracy ręcznej, maszynogodzinach przy pracy maszyn oraz nakładów materiałów, które określane są w jednostkach dla nich charakterystycznych, jak: sztuki, jednostki długości, powierzchni, objętości, ciężaru itp. Każda robota ujęta w katalogu ma sprecyzowaną jednostkę przedmiarową oraz ustalone zasady liczenia ilości tych jednostek. Są one zawarte w założeniach ogólnych (dla każdego katalogu) i szczegółowych (dla każdego rozdziału). Należy uważnie zapoznać się z informacjami tam zawartymi, żeby nie popełnić błędu przy wyborze danej pozycji. W katalogach są też opisane szczegółowe czynności danej roboty.W przypadku, gdy nie znajdziemy w katalogu danej roboty, gdy sposób jej wykonania znacznie się różni od opisanych w katalogu, konieczne jest opracowanie własnych norm i wprowadzenie do przedmiaru kalkulacji własnych.Pełna baza katalogowa istniejąca na rynku, to prawie 300 różnego rodzaju katalogów. Obejmują one wszystkie branże, pojawiają się aktualizacje wcześniejszych wydań lub nowe, obejmujące współczesne technologie.Niniejszy artykuł skierowany jest do  pracowników branży kamieniarskiej i budowlanej oraz architektów, którzy w swej działalności zawodowej wykorzystują kamień jako tworzywo budowlane. Dlatego przedstawimy obecnie kilka katalogów, w których znajdziemy roboty związane z branżą kamieniarską. Najobszerniejszym katalogiem, tj. zawierającym największy zakres robót związanych z interesującą nas branżą jest Tymczasowy Zakładowy Katalog Norm Budowlano-Konserwatorskich  część XVI: „Roboty kamieniarskie”, wydany przez Pracownię Konserwacji Zabytków. Katalog ten zawiera dwa rozdziały, z których jeden poświęcony jest pracom montażowym z elementów kamiennych, zarówno na zewnątrz, jak i wewnątrz budynku (łącznie 24 tablice z wyszczególnieniem robót). Drugi rozdział, zawierający aż 57 tablic, poświęcony jest pracom związanym z obróbką kamienia. Można tu znaleźć takie prace jak: dzielenie bloków kamiennych, wykonanie otworów montażowych, obróbkę powierzchni (szlifowanie, polerowanie), liternictwo, wykonanie ornamentów, frezów, przekucie figur itp., dla różnych rodzajów kamienia. Również najbardziej popularne katalogi, związane z budową obiektów, takie jak Katalog Nakładów Rzeczowych nr 2-02 „Konstrukcje budowlane” oraz urzędowy katalog „Kosztorysowe Normy Nakładów Rzeczowych” nr 2  Konstrukcje Budowlane Budownictwa Ogólnego, choć w ograniczonym zakresie, ale zawierają tablice związane z montażem płyt kamiennych z piaskowca, granitu, czy też sjenitu.Po pomnożeniu ilości robót z przedmiaru przez normy zużycia poszczególnych czynników produkcji mamy tzw. kosztorys nakładczy, nie mający odniesienia w aktach prawnych, ale jest to pojęcie znane kosztorysantom, zarówno u inwestorów jak i wykonawców. Cenę kosztorysową określimy na podstawie uzupełnienia przedmiaru lub obmiaru składnikami cenowymi.W następnym numerze przedstawię podstawy kosztorysowania.

Pracodawca organizator pracy bezpiecznej

Od 1994 r. organizowany jest konkurs promowania pracodawców, dla których tworzenie bezpiecznych warunków pracy jest tak samo ważne jak i efekty ekonomiczne firmy oraz satysfakcja osobista z dobrze prowadzonej i uznanej firmy. Konkurs ma na celu popularyzowanie w środkach masowego przekazu wizerunku nowoczesnego, przyjaznego pracownikowi zakładu. Na pewno nie jest obojętne dla pracodawcy podnoszenie prestiżu firmy. Już nowe wymogi zgodności systemu zarządzania jakością z normą ISO 9001: 2000 zawierają również elementy bezpieczeństwa i higieny pracy. Kto chce być dzisiaj w czołówce, musi te wymogi spełniać, aby stać się konkurencyjny na rynku krajowym jak i zagranicznym. Zależność między sukcesem ekonomicznym, a warunkami pracy jest w krajach unijnych bezdyskusyjna. Dlatego solidny pracodawca zdaje sobie sprawę, że warunki pracy i konkurencyjności dotyczą tezy znanej z teorii organizacji i zarządzania, że w złych warunkach pracy nie powstanie dobry produkt. Tę zasadę wyznają często przedsiębiorcy zagraniczni, którzy przed podjęciem współpracy z polskimi partnerami chcą zapoznać się z warunkami pracy, czy pracodawcy polscy posiadają ISO 9001, nagrody i wyróżnienia w tej dziedzinie. Prowadzenie działalności gospodarczej w obiektach spełniających wymogi higieny, stosowanie technologii zgodnych z ogólnie przyjętymi warunkami bezpieczeństwa pracy i ergonomii w krajach wysoko rozwiniętych ma również wymierny aspekt ekonomiczny. Pozwala uniknąć zagrożenia śmiercią lub kalectwem pracownika czy chorobą zawodową, które wiążą się z określonymi kosztami, obciążającymi bezpośrednio pracodawcę, uderzają w rodzinę poszkodowanego i społeczeństwo między innymi poprzez koszty leczenia, rehabilitacji, odszkodowania i renty. Wokół pracy narosło w naszym kraju wiele problemów. Ich rozwiązanie powinno również dotyczyć spraw odbudowy społecznego szacunku do pracy. Tej idei służy konkurs „Pracodawca -  organizator pracy bezpiecznej”. Szacunek do pracy widoczny jest w działaniu pracodawcy tj. w tworzeniu takich warunków pracy, które nie tylko pozwalają na efektowne jej wykorzystywanie, ale które chronią również osobę pracującą. Przedsięwzięcie to nie tylko upowszechnia ochronę pracy, ale inspiruje pracodawców do podejmowania działań w tym zakresie, popularyzuje przykłady pracodawców gwarantujących pracę bezpieczną, spełniającą warunki ergonomii, podnoszących ogólny poziom warunków bezpieczeństwa pracy. Regulamin konkursu stanowi, że jego zwycięzcy mogą zostać zgłoszeni do Nagrody Gospodarczej Prezydenta RP. Również ze strony Państwowej Inspekcji Pracy jest deklaracja, że zakłady wyróżnione w konkursie nie będą objęte kontrolą przez dwa lata (wyjątek: skargi i wypadki).

Organizatorami konkursu są:

- Państwowa Inspekcja Pracy,

- Business Centre Club,

- Konfederacja Pracodawców Polskich,

- Krajowa Izba Gospodarcza,

- Polska Konfederacja Pracodawców  Prywatnych,

- Związek Rzemiosła Polskiego.

Czekamy na zgłoszenia do IX edycji konkursu ”Pracodawca - organizator pracy bezpiecznej”. Zgłoszenie należy przesłać do okręgowych inspektoratów pracy właściwych terytorialnie dla siedziby pracodawcy, w terminie do 31 sierpnia 2002 na kartach zgłoszenia pracodawcy. Wszelkie porady można uzyskać w okręgowych inspektoratach pracy. Celowym jest wejście w kontakt z inspektorem pracy nadzorującym firmę. Zasady konkursu przedstawione są w regulaminie ”Pracodawca - organizator pracy bezpiecznej”.

Regulamin konkursu”Pracodawca - organizator   pracy bezpiecznej”

I Cel konkursu

Celem konkursu jest upowszechnienie ochrony pracy i inspirowanie pracodawców do podejmowania działań w tym zakresie, a także popularyzacja szczególnie wartościowych, zasługujących na wyróżnienie dokonań pracodawców, organizujących pracę bezpieczną, ergonomiczną i przyczyniającą się tym samym do wzrostu ogólnego poziomu warunków i bezpieczeństwa pracy w kraju. II Organizatorzy konkursu Organizatorem konkursu jest Państwowa Inspekcja Pracy przy współudziale Business Centre Club,  Konfederacji Pracodawców Polskich, Krajowej Izby Gospodarczej, Polskiej Konfederacji Pracodawców Prywatnych, Związku Rzemiosła Polskiego. III Uczestnicy Konkursu W konkursie uczestniczą pracodawcy, niezależnie od formy zakładu pracy, którzy są oceniani na podstawie stanu warunków pracy w ich zakładach na dzień 31 sierpnia danego roku. Z uwagi na różnorodność zakładów pod względem zatrudnienia, a tym samym wielkość i skalę problemów, zwłaszcza w zakresie działań podejmowanych na rzecz ochrony pracy, pracodawcy są oceniani w trzech kategoriach w zależności od liczby zatrudnionych osób:

I kategoria: do 50 osób;

II kategoria: od 51 do 250 osób;

III kategoria: powyżej 250 osób.

IV Warunki konkursu

Uczestników mogą zgłaszać do konkursu organizacje pracodawców i pracowników, pracownicy, zainteresowani pracodawcy oraz inspektorzy pracy. Zgłoszenie do konkursu powinno nastąpić na formularzu karty zgłoszeń wraz z uzasadnieniem i dokumentacją faktograficzną oraz pisemną zgodą pracodawcy. Pracodawcy zgłoszeni po raz kolejny do konkursu muszą się wykazać nowymi, udokumentowanymi osiągnięciami na rzecz ochrony pracy. Karty zgłoszenia wraz z odpowiednią dokumentacją należy składać we właściwym okręgowym inspektoracie.

V Kryteria oceny pracodawców

1. Przestrzeganie przepisów prawa dotyczących: stosunku pracy, czasu pracy, ochrony pracy młodocianych, ochrony pracy kobiet, wynagrodzenia za pracę i innych świadczeń, świadczeń z tytułu wypadków przy pracy i chorób zawodowych, urlopów pracowniczych, rozwiązywania z pracownikami stosunków pracy z przyczyn dotyczących zakładu (zwolnienia grupowe), regulaminów pracy, regulaminów wynagrodzenia, zakładowych układów zbiorowych pracy, funduszu świadczeń socjalnych (0-20 punktów).

2. Przestrzeganie przepisów i zasad bezpieczeństwa i higieny pracy dotyczących: obiektów, pomieszczeń, stanowisk pracy, zaplecza higieniczno- sanitarnego, wentylacji, ogrzewania, oświetlenia, procesów technologicznych, maszyn i urządzeń technicznych, urządzeń i instalacji elektrycznych, transportu wewnątrzzakładowego, magazynowania i składowania, narażeń i zagrożeń czynnikami szkodliwymi (0-20 punktów).

3. Działalność systemowa na rzecz ochrony pracy: zarządzanie bezpieczeństwem pracy, ocena ryzyka, identyfikacja i ocena zagrożeń, działalność edukacyjna:

a) system szkolenia kadry kierowniczej w zakresie przepisów prawa pracy i zasad bezpieczeństwa i higieny pracy;

b) system szkolenia pracowników w zakresie przepisów i zasad bhp (0-30 punktów);

4.Dodatkowe elementy ochrony pracy: popularyzacja wiedzy o ochronie pracy, udział pracowników w tworzeniu bezpiecznych, higienicznych i ergonomicznych warunków pracy, ekonomiczne aspekty bezpieczeństwa pracy w zakładzie, nakłady inwestycyjne (0-30 punktów). Łącznie można uzyskać 100 punktów.

VI Nagrody i wyróżnienia

1. W konkursie przyznaje się nagrody I, II, III stopnia oraz wyróżnienia.

2. Na szczeblu okręgowym nagrody i wyróżnienia przyznawane są w każdej z trzech kategorii zakładów. Laureatem konkursu na szczeblu okręgowym może zostać pracodawca, który osiągnął minimum 65 punktów.

3. Na szczeblu centralnym nagrody oraz wyróżnienia Głównego Inspektora Pracy przyznawane są w każdej z trzech kategorii zakładów.

4. Nagrodami głównego inspektora pracy są pozłacane plakietki z godłem państwowym.

5. Najlepsi pracodawcy w swoich kategoriach mogą zostać zgłoszeni przez głównego inspektora pracy do Nagrody Gospodarczej Prezydenta RP.

6. Nagrody i wyróżnienia są ufundowane przez Państwową Inspekcję Pracy oraz organizacje pracodawców. VII Organizacja konkursu

1. Konkurs przebiega w dwóch etapach.

2. Pierwszy etap konkursu odbywa się na szczeblu okręgowych inspektoratów pracy.

3. Organizatorem szczebla okręgowego są okręgowi inspektorzy pracy, którzy powołują okręgowe komisje konkursowe złożone z przedstawicieli okręgowego inspektoratu pracy oraz organizacji wymienionych w punkcie II regulaminu.

4. Okręgowe komisje konkursowe po dokonaniu oceny wyróżniają najlepszych pracodawców oraz zgłaszają zdobywców I miejsca w każdej kategorii zakładów do drugiego etapu konkursu, z zastrzeżeniem pkt. 2, rozdz. VI regulaminu.

5. Drugi etap konkursu odbywa się na szczeblu centralnym.

6. Organizatorem szczebla centralnego konkursu jest główny iInspektorat pracy.

7. Główny inspektor pracy powołuje centralną komisję Konkursową złożoną z przedstawicieli Państwowej Inspekcji

Pracy oraz organizacji pracodawców wymienionych w rozdziale II regulaminu.

8. Centralna komisja konkursowa dokonuje oceny zgłoszonych kandydatów do szczebla centralnego konkursu i przedstawia ich do nagród oraz wyróżnień.

9. Nagrody i wyróżnienia szczebla centralnego konkursu są wręczane na uroczystym podsumowaniu w Warszawie.

VIII Terminy

1. Termin składania do okręgowych inspektoratów pracy kart zgłoszenia wraz

z dokumentacją upływa 31 sierpnia.

2. Okręgowe komisje konkursowe dokonują oceny zgłoszonych uczestników, przyznają wyróżnienia oraz typują 3 uczestników do drugiego etapu konkursu do dnia 30 września.

3. Centralna komisja konkursowa dokonuje oceny zgłoszonych zakładów do dnia 10 listopada.

4. Wręczenie nagród i wyróżnień odbywa się w grudniu.

IX Informacja końcowe Informacje o konkursie, a także o jego wynikach, podane zostaną do publicznej wiadomości za pośrednictwem środków masowego przekazu. Z regulaminem konkursu można zapoznać się w okręgowych inspektoratach pracy oraz u współorganizatorów konkursu. Tam można otrzymać również kartę zgłoszenia pracodawcy do udziału

w konkursie.

Mocowanie okładzin- klejenie

Podatność kamienia naturalnego na odkształcenia w wysokim stopniu zależy od jego grubości. Zbadaniu tej zależności służyła seria prób przeprowadzona na kamieniu naturalnym ARDESIA. Jej wyniki ukształtowały się na określonym poziomie. I tak przy grubości kamienia 20 mm odkształcenie wyniosło 0,12 mm, natomiast przy grubości 10 mm odkształcenie osiągnęło 1,48 mm. Klasyfikując na tej podstawie kamień ARDESIA zaliczono go do klasy „A” w wersji o grubości płyty 20 mm. Oznacza to, że wykorzystując ten materiał jako okładzinę np. elewacji można do zamocowania zastosować „metodę na klej” i użyć zaprawy klejowej GRANIRAPID.Materiał o grubości 10 mm został zaklasyfikowany w klasie „C” gdyż próba z zamocowaniem płyty kamiennej na kleju GRANIRAPID wykazała wielkość odkształcenia po 3 godzinach  0,8 mm. Chociaż wystąpiło znaczne zmniejszenie wielkości odkształcenia z 1,48 mm do 0,8 mm, to jednak dalej jest zbyt duże. Za jedyny sposób zamocowania takiej płyty uznano zamocowanie jej na dwuskładnikowym, poliure-tanowym kleju KERALASTIC.  Drugi przykład dotyczy kamienia naturalnego VERDE ALPI. W tym przypadku płyta o grubości 8 mm odkształciła się o 1,16 mm po 31 minutach, a o 3,12 mm po 3 godz., gdy użyto kamiennej płyty o grubości 20 mm. Także i w tym przypadku zakwalifikowano kamień do grupy „C”, a za jedyne rozwiązanie uznano użycie kleju reaktywnego, np. KERALASTIC. Następnie próbom poddano konglo-meraty marmu-rowe wyprodu-kowane na bazie żywic lub cementu. Zostały przeprowadzone bardzo liczne próby symulacyjne na różnych konglomeratach o rozmaitych kolorach od wielu producentów. Próby te dały dużą rozpiętość rezultatów odkształcalności. Zastosowanie przy konglomeratach GRANIRAPIDU jako zaprawy klejowej umożliwia zakwalifikowanie ich do klasy „A”.GRANIRAPID ze względu na swoje parametry, czyli elastyczność, wysoką siłę klejenia, szybki czas schnięcia i twardnienia, umożliwia szybką eksploatację okładzin i zastosowanie jej na różnych podłożach (beton, ogrzewania podłogowe itp.).

Eliminowanie plam i wykwitów (przebarwień)

Zasadnicze znaczenie dla tego problemu ma to, iż GRANIRAPID wiąże wodę zawartą w zaprawie poprzez swoją hydratację w przeciągu 24 godzin po położeniu. Ta nowoczesna technologia (w której stosuje się cementy nowej generacji  MAPECEM, składnik „A” kleju GRANIRAPID) jest idealnym rozwiązaniem do kamienia naturalnego i umożliwia całkowite wyeliminowanie plam i wykwitów na kamieniu naturalnym. Przykładem tego niech będzie rozwiązanie problemów występowania plam i wykwitów (wynikających z działania wilgoci zawartej w zaprawie klejowej) np. BIANCO CARRARA, CRISTALLINO DI GARCIA, MARMUR JURA, CRISTALLINNO DI CARSO i  innych.Potwierdzeniem tego niech będzie przykład kilku realizacji wykonanych na kleju GRANIRAPID:

marmur JURA -  port lotniczy JON WAYNE, LOS ANGELES, CALIFORNIA;

marmur JURA - port lotniczy OKLAND, FLORYDA;

GRANITELLO DEL CARSO -  metro MEDIOLAN;

ROSSO MADAGASKAR -  port lotniczy BRUXELLA.

Reasumując - stosowanie kleju GRANIRAPID, KERALASTIC daje 100% rozwiązanie problemu gwarancji i jakości. Przy cenach okładzin z kamienia naturalnego koszt zaprawy klejowej stanowi minimalny procent - w zamian uzyskuje się znakomitą jakość oraz parametry, które w bardzo istotny sposób wpływają na wygląd i trwałości okładziny wykonanej z kamienia naturalnego.  

Polski przemysł kamieniarski w XX w

Okres międzywojenny 1918-1939Odzyskanie niepodległości przez Polskę w 1918 roku po ponad 100-letniej niewoli otworzyło nowe perspektywy rozwoju kamieniarstwa. W granicach państwa polskiego znalazło się oprócz kamieniołomów w okręgu krakowskim, kieleckim i szydłowieckim, duże zagłębie kamienia na Wołyniu i na Podolu.  Na Wołyniu w dorzeczu rzek Słuczy i Horynia znajdują się bogate złoża skał pochodzenia magmowego. Bazalty występują w Berestowcu i w Janowej Dolinie, granity, sjenity, gabro-noryty, dioryty w Gniewaniu, Klesowie, Tomaszgrodzie, Rokitnie, Moczulance, Bielczakach, Hołyczówce i Hwozdawie. Złoża wapieni zalegają w okolicach Krzemieńca, a piaskowca w okolicach Tarnogrodu, Trembowli i Jamnego. Kamieniołomy oraz zakłady przeróbki i obróbki kamienia na Wołyniu reprezentowały w okresie międzywojennym relatywnie najwyższy poziom techniczny w tej branży przemysłowej w kraju. Zakłady wyposażone były w stosunkowo

 -nowoczesne  jak na ówczesne czasy

- urządzenia z napędem elektrycznym z własnych siłowni. Zakłady obróbki mogły wydobywać i obrabiać bloki o wadze ok. 10 ton. Według rocznika statystycznego za rok 1938 w Polsce czynnych było 170 kamieniołomów zatrudniających 12 139 pracowników. W tej liczbie są także kamieniołomy o niewielkim wydobyciu. Liczbę większych kamieniołomów, które były czynne w okresie przed wybuchem wojny, szacować można na 108, w tym kamieniołomów:

-granitu i bazaltu 37,

-kwarcytów i piaskowców 35,

-marmurów i wapieni zbitych 24,

-dolomitów i wapieni 12.

Ze względu na brak danych statystycznych wielkość produkcji z tego okresu jest trudna do ustalenia. Według Stefana Sunderlanda wyniosło  2.600 tys. ton/rok. Zdolność obróbcza zakładów i warsztatów kamieniarskich szacowana była na około 2200 m3/rok wyrobów. Największą fabryką wyrobów marmurowych był zakład w Kielcach założony pod koniec XIX wieku, wyposażony w traki, frezarki, szlifierki i tokarki oraz w urządzenia do produkcji narzędzi i materiałów do cięcia, szlifowania i polerowania marmuru. W 1938 roku zużyto w Polsce w robotach wykończeniowych w budownictwie około 34 000 m2 elementów płytowych w tym 20 000 m2 z piaskowca, 8000 m2 z marmuru i alabastru i 6000 m2z granitu. W okresie międzywojennym użycie kamienia było początkowo ograniczone. Kamień w obróbce szlachetnej pozostał materiałem bardzo kosztownym ze względu na prymitywne sposoby jego wydobycia i obróbki. Podstawowym źródłem zaopatrzenia materiałowego w wyroby z granitu i sjenitu były kamieniołomy w Gniewaniu i w Klesowie. Eksploatacja kopalni gniewańskich rozpoczęła się już 1690 roku. Z materiału pochodzącego z kamieniołomu „Żdiłów” koło Klesowa wykonano w latach 1920-1939 wszystkie okładziny filarów mostowych przez Wisłę  mostu Poniatowskiego oraz mostu kolejowego linii średniowej w Warszawie. Granit gniewański posiadający budowę drobno- i średnioziarnistą odznacza się wyjątkową spoistością i wytrzymałością. Pod względem petrograficznym jest przejściowym typem skały między rodziną granitów właściwych a rodziną skał gabrowych, do których należą słynne wołyńskie labradoryty z Horoszek nad Irszą i Kamiennego Brodu koło Żytomierza. Wzrost eksploatacji krajowych materiałów kamiennych wyprzedzał jednakże możliwości ich obróbki, ponieważ reprezentantami przemysłu kamieniarskiego były w tym czasie  oprócz fabryki obróbki marmuru w Kielcach  niewielkie zakłady kamieniarskie, nastawione głównie na wyrób pomników nagrobnych. Importowano więc granitowe gotowe elementy architektoniczne (cokoły, stopnie, obramowania) z Niemiec i z Czechosłowacji, a elementy marmurowe z Włoch i z Belgii. Lata 1928-1930 są okresem zmieniającym politykę budowlaną w zakresie materiałów budowlanych. W tym czasie następuje intensyfikacja stosowania kamienia w architekturze. Sprzyjała temu wydana w 1933 roku ustawa budowlana preferująca realizację reprezentacyjnych obiektów budowlanych o wysokim standardzie wykonania przy zastosowaniu materiałów o najwyższej jakości. Ustawa obniżała wydatnie podatki gdy wzrastała wartość kosztorysowa projektowanej budowli. O rozwoju krajowych kamieniołomów decydowało nie tylko zapotrzebowanie na wyroby z surowca skalnego ze strony budownictwa, ale też uwarunkowania ekonomiczne. Przemysł budowlany na początku lat trzydziestych, jak również inne dziedziny życia, odczuwał dotkliwie skutki ogólnoświatowego kryzysu gospodarczego. Drogę wyjścia z tego kryzysu widziano w popieraniu rozwoju krajowego przemysłu i wykorzystaniu krajowych surowców. Rozpoczęto poszukiwania nowych złóż oraz znacznie podniesiono cła ochronne, co sprawiło, że import zagranicznych marmurów ustał niemal całkowicie. Cło za marmury kolorowe podwyższono pięciokrotnie, zaś za marmury białe aż dwudziestokrotnie. Od 1930 r. stosowany był na większą skalę do dekoracji wnętrz alabaster eksploatowany w okolicach Żurawna nad Dniestrem. Jednym z pierwszych gmachów, gdzie w pełni wykorzystano jego zdobnicze walory, były wnętrza Banku Gospodarstwa Krajowego w Warszawie. W gmachu BGK użyto alabastru na okładziny ścian i sufitów, montaż płyt wykonała znana wówczas firma kamieniarska Ludwika Tyrowicza z Lwowa. Alabaster okazał się materiałem efektownym i tańszym od marmuru. Przeprowadzono również eksperymenty w zakresie stosowania w architekturze nowych dotąd nie używanych skał jak, np. andezyt z góry Wżar koło Kluszkowiec występujący w Pieninach w okolicach Czorsztyna i Krościenka. W Warszawie użyto tego materiału w ilości kilku tys. m2 do wykonania elewacji gmachu Banku Gospodarstwa Krajowego w Alejach Jerozolimskich, wzniesionego w latach 1928-1931 według projektu architekta Rudolfa Świerczyńskiego. Do ponownego ożywienia rynku budowlanego doszło przed drugą wojną światową. Szczególne nasilenie tego ruchu nastąpiło w 1938 roku. W tym czasie następuje zwrot w zakresie stosowania kamienia polegający na przejściu od bloków i grubych okładzin elewacyjnych do licówki cienkiej o grubości 3-4 cm. Wynikało to z potrzeby ograniczenia ciężaru kamiennej okładziny i wiązało się z wprowadzeniem do budownictwa stalowych konstrukcji szkieletowych. Kamienie szerzej zaczęto stosować nie tylko przy budowie gmachów monumentalnych, używano ich również w budownictwie mieszkaniowym i willowym. Użycie kamienia pozostawało jednak ciągle sprawą indywidualną projektanta i zleceniodawcy. Decyzje Zarządu Miejskiego w Warszawie o oblicowaniu płytami kamiennymi wszystkich nowych domów przy niektórych ulicach nie zawsze znajdowały zrozumienie u właścicieli nieruchomości. Na szczególną uwagę zasługuje willa znanego architekta B. Pniewskiego, zrealizowana w Warszawie w latach 1937-1938, w której do wystroju wnętrz i fasady zastosowano tylko materiały pochodzenia krajowego w całym ich bogactwie odmian zestawień, różnorodności faktur, barw i efektów, alabastrów, trawertynów, marmurów i piaskowców. „Willa we Frascati  pisał Jerzy Chryniewiecki w roku 1938  to obecnie jedna z najładniejszych zdobyczy współczesnej architektury polskiej w dziedzinie użycia kamienia”, zarazem pokaz rozległych możliwości tkwiących w materiale i w pracy architekta. W krótkim okresie międzywojennym podjęto więc próbę zorganizowania i opanowania procesów technologicznych przy wydobyciu i obróbce oraz w projektowaniu i zastosowaniu kamienia w architekturze. Również w dziedzinie informacji poczyniono znaczne postępy. Rozpoczęto publikowanie informacji technicznych o właściwościach surowca kamiennego m.in. w Informatorze Kalendarza Budowlanego (A. Kobyliński), w Przeglądzie Technicznym (J. Morczewicz, M. Nestorowicz, M. Popiel) a także w podręcznikach, jak np. „Skały wybuchowe Polski”  W. Skalmowskiego (Warszawa  1928), „Kamienie naturalne”, ”Podręcznik inżynierski” - T. Wiśniowskiego (Warszawa  Lwów 1925), „Podstawy naturalnego krajowego przemysłu kamieniarskiego” - St. Matkowskiego (Warszawa 1927). W 1935 r. Polski Komitet Normalizacyjny powołał Komisję Kamienia do opracowania norm z tej dziedziny. W 1938 roku Kalendarz Przeglądu Budowlanego wprowadził stały dział pt. Kamień i roboty kamieniarskie. W 1939 r. powstała organizacja zawodowa  Stowarzyszenie Przedsiębiorstw Eksploatacji Kamieniołomów i Surowców Mineralnych w Polsce. Wcześniej, przy Stowarzyszeniu Zawodowym Pracodawców Budowlanych powstała Sekcja Kamieniołomów, której wiceprezesem był inż. Adam Czeżowski. Również w 1939 r. Ministerstwo Przemysłu i Handlu wydało „Słownik nazw pracowników w przemyśle i w rzemiośle” uwzględniający przemysł i rzemiosło kamieniarskie. Przemysł kamieniarski w latach 1945-2000 Po zakończeniu działań wojennych w polskim przemyśle kamieniarskim nastąpiły zasadnicze przeobrażenia, związane nie tylko ze zmianą systemu polityczno-gospodarczego, ale także ze zmianami terytorialnymi. W ich następstwie Wołyń i Podole, gdzie znajdował się największy w Polsce międzywojennej ośrodek produkcji materiałów kamiennych, pozostały poza granicami kraju. Przejęto natomiast na ziemiach zachodnich bogate złoża różnego rodzaju skał będących bazą produkcji kamienia budowlanego oraz zakłady przeróbki i obróbki kamienia budowlanego o dobrym wyposażeniu technicznym i wysokim stopniu mechanizacji. Kamieniołomy te oraz zakłady przeróbcze i obróbcze stanowiły potencjał produkcyjny wielokrotnie przewyższający zdolność produkcyjną ośrodka nie tylko wołyńsko-podolskiego, lecz całego kraju. Według danych niemieckich zdolność produkcyjna przemysłu kamieniarskiego w granicach Rzeszy w 1939 wynosiła:

Zakłady wydobywające i przerabiające kruszywa                                            4000 

Produkcja roczna                                                                                      54.000.000 ton

Zatrudnienie                                                                                                     100.000 osób

Zakłady wydobywające i przerabiające ciosy                                        2000 

Produkcja roczna                                                                                      500.000 m3

Zatrudnienie                                                                                                     50.000 osób

W tym obszar Dolnego Śląska i Śląska Opolskiego posiadał:

Zakłady wydobywające i przerabiające kruszywa                                             86 

Produkcja roczna                                                                                      3.650.000 ton

Zatrudnienie                                                                                                     7400 osób

Zakłady wydobywające i przerabiające bloki                                        32  

Produkcja roczna                                                                                      30.000 m3

Zatrudnienie                                                                                                     3200 osób

W rezultacie zmian terytorialnych, jakie nastąpiły po drugiej wojnie światowej, polski przemysł kamieniarski w 1945 r. dysponował częściowo zdewastowanymi zakładami nadającymi się do odbudowy. Jego zdolności produkcyjne w tym czasie wynosiły:

Krakowskie:

Zakłady wydobywające i przerabiające kruszywa                                             20

Produkcja roczna                                                                                      530.000 ton

Zatrudnienie                                                                                                     1260 osób

Zakłady wydobywające i przerabiające ciosy                                        4

Produkcja roczna                                                                                      500 m3

Zatrudnienie                                                                                                     120 osób

Kieleckie:

Zakłady wydobywające i przerabiające kruszywa                                             26

Produkcja roczna                                                                                      400.000 ton

Zatrudnienie                                                                                                     1000 osób

Zakłady wydobywające i przerabiające ciosy                                        6

Produkcja roczna                                                                                      1200 m3

Zatrudnienie                                                                                                     150 osób

ziemie odzyskane:

(przyjmując dane ze źródeł niemieckich)

Zakłady wydobywające i przerabiające kruszywa                                             86 

Produkcja roczna                                                                                      3.650.000 ton

Zatrudnienie                                                                                                     7400 osób

Zakłady wydobywające i przerabiające ciosy                                        32 

Produkcja roczna                                                                                      30.000 m3

Zatrudnienie                                                                                                     3200 osób

Widać więc, że udział przemysłu kamieniarskiego Dolnego Śląska i Śląska Opolskiego w gospodarce kamieniołomami całego kraju był dominujący i wynosił w produkcji kruszyw 78% a w produkcji elementów kamieniarskich 95%. Największe zakłady obróbki kamienia znajdowały się na terenie Dolnego Śląska i w Piławie Górnej, Radkowie i w Bolesławcu. Na Śląsku Opolskim znajdował się jeden zakład obróbki marmuru w Sławniowicach. W każdym zakładzie było zainstalowanych od 10 do 15 traków wielopiłowych firmy Hensel lub Carl Mayer oraz odpowiednie ilości maszyn do obcinania, szlifowania i polerowania płyt. Oprócz poziomych traków wahadłowych w zakładach w Sławniowicach i Bolesławcu były również zainstalowane traki tarczowe dużych średnic. Zakłady wydobycia i obróbki granitu były nastawione na produkcję materiałów głównie do budowy dróg (kamień łamany, brukowiec, kostka, krawężniki, licówka mostowa). Linii technologicznych do produkcji cienkich płyt szlifowanych i polerowanych nie posiadały. Większość kamieniołomów jak również zakłady obróbki i przeróbki kamienia były zdewastowane i wymagały dużych nakładów pracy niezbędnych do ich uruchomienia. Dewastacji uległy także kamieniołomy i zakłady położone w centrum i na południu Polski, pozostawały jednak w rękach przedwojennych właścicieli i firm i przez nich we własnym zakresie były uruchamiane. W pierwszych latach powojennych zapotrzebowanie na materiały kamienne obejmowało głównie asortymenty potrzebne do budowy i naprawy dróg linii kolejowych i mostów. Dlatego zadaniem najpilniejszym stała się odbudowa przemysłu kamieniarskiego na ziemiach zachodnich, ponieważ ten rejon reprezentował największą bazę tego przemysłu. W 1945 r. konieczne było przede wszystkim stworzenie odpowiednich ram organizacyjnych dla zarządzania i uruchomiania potencjału produkcyjnego. Ówczesne Ministerstwo Przemysłu w drugiej połowie 1945 r. zadanie to powierzyło inż. Adamowi Czeżowskiemu. Był on pierwszym kierownikiem Grupy Operacyjnej w Dzierżoniowie, a następnie dyrektorem technicznym Zjednoczenia Kamieniołomów Okręgu Zachodniego z siedzibą w Świdnicy. Przedsiębiorstwo to utworzono w oparciu o Zarząd Kamieniołomów Dolnośląskich w Jeleniej Górze. Wybór siedziby przedsiębiorstwa podyktowany został głównie tym, że Świdnica nie była zniszczona przez działania wojenne i można tam było uzyskać lokale biurowe jak i mieszkalne dla pracowników. Sytuacja przemysłu kamieniarskiego pod względem kadrowym przedstawiała się inaczej w centrum i na południu kraju a inaczej na ziemiach zachodnich. Zakłady położone w Polsce centralnej funkcjonowały bez większych problemów kadrowych. Inaczej przedstawiał się problem kadr na ziemiach zachodnich. Tutaj poważnie dał się odczuć brak wykwalifikowanych pracowników zarówno w zarządach przedsiębiorstw, jak i wśród średniego oraz niższego dozoru. Obsadę kadrową w początkowym okresie stanowili ludzie przypadkowi, nie przygotowani do zawodu, z których najlepsi byli zdemobilizowani zawodowi podoficerowie intendentury. W tej trudnej na niespotykaną skalę sytuacji inż. Adam Czeżowski zwrócił się o pomoc do rektora Akademii Górniczej w Krakowie, prof. Walerego Goetla. W wyniku uzgodnienia kilku pracowników naukowych i wielu absolwentów akademii podjęło prace w kamieniołomach Dolnego Śląska. Byli wśród nich między innymi inż. Julian Sulima-Samujłło, Wacław Lesiecki, Stanisław Sobolewski, Józef Fromholtz, Wacław Hubicki. Poza nimi zgłosili się do pracy inż. Kazimierz Perier, Feliks Bayer, Tadeusz Kawecki, Gabriel Gołębiowski, Henryk Sikora. Poza tym byli także fachowcy zatrudnieni w okresie międzywojennym w kamieniołomach wołyńskich, a mianowicie inż. Roman Sierakowski, Franciszek Lotka oraz Julian Grzymalski, a z personelu średniego dozoru Roman Piechulski i Józef Szczurek. W 1946 r. rozpoczęli pracę inż. Tadeusz Tyrowicz, przedwojenny właściciel znanej firmy kamieniarskiej we Lwowie, Jakub Abramowicz, a następnie Stanisław Friedberg, Michał Tyżuk, Adolf Fibiger. O skali pomocy kadrowej, jakiej udzielała Akademia Górnicza w uruchamianiu kamieniołomów dolnośląskich świadczy informacja zamieszczona w miesięczniku „Kamień i Wapno” nr 2 i 3 z lipca 1946 r. którą warto przytoczyć: „W dniach 24, 25, 26, 27 i 28 lipca br. przebywała w Zjednoczeniu Kamieniołomów Dolnośląskich wycieczka 40 profesorów i asystentów Akademii Górniczej z Krakowa na czele z rektorem prof. Dr. W. Goetlem i dziekanami prof. dr. inż. W. Budrykiem i prof. dr. inż. J. Krauze. Goście zwiedzili i zapoznali się z górniczymi i technicznymi urządzeniami kamieniołomów Strzelinie, Strzegomiu, Lubaniu i Szklarskiej Porębie, serdecznie witani przez swoich inżynierów pracujących mozolnie nad uruchomieniem zakładów kamieniarskich i przeróbczych na ziemiach odzyskanych. Rektor Goetel, który wraz z prezydentem objeżdżał ziemie dolnośląskie natychmiast po objęciu ich przez władze polskie wyraził swój podziw, ile pracy zostało wykonane przez ostatni rok. Rektor i profesorowie Akademii Górniczej obiecali swoją pomoc w dalszym zasileniu Zjednoczenia wychowankami akademii w szkolnictwie zawodowym i pracami w czasopiśmie „Kamień i Wapno”. W 1946 r. zorganizowano w Warszawie Centralę Sprzedaży Kamienia, której dyrektorem został inż. Stefan Sunderland, a jego najbliższymi współpracownikami byli inż. Tadeusz Piotrowski oraz Ignacy Pinkelstein  były właściciel kamieniołomu Klesów na Wołyniu. Kierownikiem delegatury tej centrali w  Świdnicy został inż. Stanisław Czeczot. W 1947 r. inż. Adam Czeżowski zrezygnował ze stanowiska dyrektora technicznego Zjednoczenia. Po nim obowiązki te objął inż. Julian Sulima  Samujłło. Dyrektorem Zjednoczenia był wówczas inż. Bogdan Bortnowski, a po nim do chwili rozdzielenia przemysłu kamieniarskiego w 1951 r. Janusz Bobkowski. Po utworzeniu Zarządu Przemysłu Kamienia Budowlanego jego dyrektorem został mgr. Tadeusz Gatkowski, który swą funkcję sprawował do czasu przejścia na emeryturę tj. 1975 r.”

Antolini Luigi Company: Nowe spojrzenie na prezentację marmuru

Kamienna galeria to nowy sposób prezentacji marmuru, wywodzący się z ściśle marketingowego myślenia.  Pomysłodawcą galerii jest Antolini Luigi Company,  uznany innowator w dziedzinie demonstrowania walorów kamienia. W nowej formie prezentacji marmur nie jest traktowany w tradycyjny sposób, tzn. poprzez wystawienie pojedynczych płyt, lecz w formie ułożonych niczym kartki książki dopasowanych do siebie płyt, zawieszonych pionowo wzdłuż szerokich przejść. Płyty marmurowe są wypolerowane i wykończone, gotowe do zainstalowania. Każda płyta opatrzona jest etykietą z nazwą kraju, z którego pochodzi, wraz z chemicznymi i fizycznymi cechami marmuru, z jakiego jest wykonana. Picture Stone, Breche de Vendome, Diasporo - z Sycylii, Green Connemarble - - z Irlandii, Lapis Lazuli  wszystkie te kamienie są wystawiane jako półszlachetne o autentycznie zachwycających kolorach i teksturach. Wyglądają jak abstrakcyjny obraz namalowany przez niedościgłego malarza, jakim jest natura. Ich piękno przywodzi na myśl alegoryczne wersety Dantego: „Pierwszy był biały, gładkości misternej, Przeczysty marmur; jak szkło jednolity, Powierzchnią obraz mój odbijał wierny. Schód drugi z ciemnogranatowej płyty,Powierzchni szorstkiej, słońcem przepalonej. Wzdłuż i wszerz gęsto szczerbami poryty. Trzeci zaś stopień, na sam szczyt zwalony. Barwą porfirów zdał się rozpłonięty. Jak krew, co tryśnie prosto z ran, czerwony. Luigi Antolini, właściciel firmy, opisując różnorodność kamieni mówi z pasją i w niezwykły sposób budzi je do życia. „Idea kamiennej galerii, podobnie jak kamiennego butiku, w którym prezentowany jest onyks i alabaster, jest pomysłem mojego syna, Alberta - mówi Luigi.  Przyjął on na siebie odpowiedzialność za sprzedaż i marketing. Moje pozostałe dzieci również pracują ze mną: Francesco, mój drugi syn, nadzoruje operacje, a Alecssandra, córka, zajmuje się finansami. Pracują w firmie od kilkunastu lat. Naprawdę jestem szczęściarzem, bo tak świetnie dają sobie radę. Przepracowałem całe życie w firmie i teraz traktuję to wszystko trochę swobodniej, także swoje zaangażowanie ograniczam jedynie do kwestii strategicznych”. Historia początków Antolini Luigi Company jest bardzo interesująca i nabiera szczególnych barw, kiedy opowiada ją w swój niepowtarzalny sposób Luigi Antolini. „Tutaj jesteśmy blisko Sant Ambrogio di Valpoliciella, jednego z historycznych obszarów, gdzie wydobywa się i poddaje obróbce marmur. My mamy marmur w naszej krwi. Mój dziadek zarządzał spółdzielnią marmuru w 1900 roku, w 1920  roku mój ojciec założył zakład obróbki marmuru. Następnie kupił kilka kopalni po to, by mieć wystarczająco dużo materiału do swojego zakładu. Moja z kolei przygoda z marmurem zaczęła się w 1944 roku, kiedy razem z ojcem, zwróciliśmy na siebie uwagę niemieckiej armii (w tym czasie okupującej Włochy) dzięki ogromnym blokom marmuru, które miały służyć do zatrzymania posuwających  się naprzód w kierunku północnych Włoch sił alianckich. Kiedy wojna się skończyła, zacząłem porządnie się uczyć i nabywać umiejętności pracy z marmurem od mojego ojca. Kiedy miałem około 20 lat i byłem pełen młodzieńczego entuzjazmu, poczułem że świat należy do mnie. Założyłem więc obecną firmę razem z moją siostrą. W 1960 roku przeprowadziliśmy się do  naszego dzisiejszego lokum w  Sega di Caviaon, do budynku, gdzie aktualnie mieści się nasz kamienny butik. Pracowaliśmy w tradycyjny sposób, jednak wkrótce zdałem sobie sprawę, że to było zbyt ograniczające dla mojego stylu. W międzyczasie zasoby okolicznych kopalni ulegały wyczerpaniu i musieliśmy liczyć się ze zmianą modelu i kierunku naszych interesów. W związku z tym spakowałem walizkę i ruszyłem w poszukiwaniu nowych kopalni, nowych metod pracy z kamieniem i nowych rynków. Decyzja o poszerzeniu oferty wkrótce przyniosła efekty i mimo zaprzestania pionowego montażu marmuru na krajowym rynku budowlanym firma znalazła nowe rynki i zbudowała swój doskonały wizerunek w eksporcie. W 1986 Efibanca przyznała nam nagrodę za najlepiej zarządzaną włoską firmę. Od roku 1990 przyspieszyliśmy tempo rozwoju i nabyliśmy kilka kopalń w miejscach zlokalizowanych na całym świecie. Podążaliśmy w ten sposób zgodnie z kierunkiem naszej polityki, polegającej na dostarczaniu klientom najbardziej egzotycznych i szlachetnych materiałów ze wszystkich zakątków świata. Założyliśmy Eurotrading - firmę partnerską, która  wyłącznie  rozprowadza bloki granitowe i marmurowe, a także EuroBrasil, która współpracuje z coraz ważniejszym przemysłem kamieniarskim w Brazylii. Aby odnieść sukces w biznesie musisz mieć nowe pomysły i wprowadzać je w życie. To jest tradycja kultywowana w firmie Antolini, a rezultatem takiego myślenia są dane dotyczące obrotu firmy, które mówią o ponad 200.000 tonach obrobionego i wpół obrobionego marmuru oraz granitu sprzedawanych przez firmę w ciągu roku. Zamierzamy kontynuować wdrażanie innowacji i nowych pomysłów, które są obecnie w przygotowaniu. W międzyczasie nabyliśmy budynek biurowy znajdujący się w samym centrum wydobycia marmuru, które dzisiaj obejmuje powierzchnię 200.000 metrów kwadratowych. Wprowadzamy do niego nowoczesne, gustowne wyposażenie biurowe, szczególnie zwracając uwagę na detale co jest domeną Antolini Luigi Company. Skoncentrowaliśmy się na jakości marmuru, granitu i onyksu. Sprzedajemy ponad 500 różnych kamieni, co stanowi trzykrotnie większą wartość od tego, co proponują nasi najwięksi konkurenci. Możliwe jest to dzięki profesjonalnej ekipie, która kupuje różnego rodzaju materiały w kopalniach na całym świecie. Ekipa ta za cel postawiła sobie zdobycie kamieni najwyższej jakości, o najpiękniejszych kolorach. Obecnie skupiamy się na eksporcie, uczestniczymy w kluczowych wystawach kamieniarskich na całym świecie i zaczynamy kierować uwagę na polepszenie współpracy z architektami. To niektóre z powodów kładzenia tak dużego nacisku na rozwój kamiennego butiku i kamiennej galerii. Może najważniejszą częścią naszego sukcesu jest nasz własny skład kamieni, który jest unikatowy nie tylko z powodu ogromnego rozmiaru, ale de facto jest on największą kolekcją płyt kamiennych na świecie. Uważamy za bardzo ważne posiadanie nie tylko jakości, ale i ilości, w związku z czym jesteśmy w stanie zagwarantować naszym klientom zakup bloków kamiennych o dużych rozmiarach, bezpośrednio z naszych zapasów, bez opóźnienia. Tak więc, gdy telefonuje lub przychodzi klient, zainteresowany kamieniem na elewacje wewnętrzne do hotelu, sprzedawca firmy Luigi Antolini Company omawia z nim jego preferencje i udaje się z nim na plac, by towarzyszyć w wyborze kamienia. Takie podejście do klienta ma swoją tradycję w firmie Luigi, w której kolejne pokolenie kieruje już firmą. Bez wątpienia pozostaje fakt, że firma ta, od pokoleń zajmująca się marmurem, jest otwarta na nowych klientów.

Alabaster zapomniany kamień dekoracyjny

Alabaster to drobnokrystaliczna odmiana skały gipsowej. Nazwa tej skały pochodzi od greckiego określenia miasta Alabastron w Dolnym Egipcie w pobliżu Teb, gdzie istniały kamieniołomy tej skały. Przeważnie należy ona do grupy ewaporatów, tzn. skał powstających w morskim środowisku sedymentacji, głównie w wyniku odparowania wody. Znacznie rzadziej złoża alabastru powstają przez hydratyzację anhydrytu lub w czapach gipsowych złóż solnych. Dominującym składnikiem alabastru jest minerał gipsu - CaSO4.2H2O, którego twardość według powszechnie stosowanej 10-stopniowej skali Mohsa wynosi 2o, tzn. że możemy zarysować go paznokciem. Spośród wszystkich minerałów występujących w Polsce gips powinien być wpisany do „Księgi rekordów Guinnessa”, gdyż pojedyncze osobniki tego minerału mogą osiągać długość do 5 m! Z reguły występują wówczas w postaci zrostu bliźniaczego dwu osobników, o pokroju tzw. jaskółczego ogona. Kryształy te wykazują doskonałą łupliwość wzdłuż największej płaszczyzny takiego kryształu. Posiada ona charakterystyczny jedwabisty i jak gdyby tłusty połysk, podobny nieco do blasku księżyca, stąd druga nazwa wielkokrystalicznego gipsu - selenit. Wspomniana łupliwość umożliwia podzielenie kryształu gipsu na cieniutkie płytki, a ponieważ jest on na ogół bezbarwny i przezroczysty, stosowano je pod nazwą szkła maryjnego (łac. glacies Mariae) do szklenia okien lub jako komponent witrażów. Gipsowe „szybki” służyły także - już od czasów starożytnych - jako okienka, umożliwiające wgląd do ula, bez potrzeby jego otwierania i bezpośredniego kontaktu z pszczołami. Inną skałą współwystępującą ze skałami gipsowymi jest vulpinit. Jest to skała zbudowana z drobnokrystalicznego anhydrytu  CaSO4. Minerał ten charakteryzuje się większą twardością od gipsu, wynoszącą w skali Mohsa 3,5o. Jest on makroskopowo bardzo podobny do alabastru, a zarazem twardszy od kalcytowych marmurów. Od tych ostatnich możemy go jednak odróżnić po braku reakcji z HCl. Nazwa tej skały pochodzi od miejscowości Vulpino we Włoszech, gdzie jest ona eksploatowana dla celów rzeźbiarskich od starożytności. Jak można wnosić z twardości, część - uważanych za alabastrowe - zabytków starożytnego Egiptu, wykonano właśnie z vulpinitu. Jako surowiec architektoniczny alabaster znajduje zastosowanie jako bardzo interesujący materiał dekoracyjny. Posiada on różne odcienie barwy białej, żółtawej, seledynowej, brunatnej, różowej, przeważnie plamiście zróżnicowane lub żyłkowane, a zarazem jest skałą częściowo przeświecającą. Stosowany jest w postaci ściennych płyt okładzinowych, a także służy do wyrobu różnych drobnych detali architektonicznych - balustrad, gzymsów, kominków, tralek i tym podobnych. Nie nadaje się do wystroju zewnętrznego budynków, ani też - z uwagi na małą twardość - na płyty posadzkowe. Alabastrowi przypisywana jest zdolność wywoływania wzrostu koncentracji przebywających w pobliżu osób, co rzutuje zapewne na jego zastosowanie jako wykładziny w bibliotekach i bankach. Niektórzy uważają ponadto, że jest alabaster skałą ciepłą w dotyku, czym dodatkowo różni się od zawsze zimnej powierzchni marmuru. Jest on wreszcie jedną z nielicznych skał, która poddaje się sztucznemu barwieniu. Proceder ten, szczególnie często stosowany jest we włoskich alabastrach z okolic Toskanii, gdzie służy on do wyrobu drobnej galanterii. Ze względu na wspomnianą małą twardość, a równocześnie dużą spoistość, drobnoziarnistość i zdolność do otrzymywania optycznie ciepłej po wypolerowaniu powierzchni, alabaster jest także doskonałym - stosowanym od starożytności - materiałem rzeźbiarskim. Szczególnie często był on użytkowany w cywilizacjach basenu Morza Śródziemnego, czego najlepszym przykładem był Egipt. Właśnie z jednej bryły alabastru wyrzeźbiono ponad 13-metrowej wysokości(!) posąg faraona Ramzesa II z XIX dynastii, a także sarkofagi dla królowej Hetepheres i faraona Setiego I. Innym, klasycznym zastosowaniem alabastru było użytkowanie go w tych antycznych czasach do wyrobu drobnych przedmiotów codziennego użytku: statuetek, ozdobnych skrzynek, naczyń, a także urn i in. Stosowano go również na płyty posadzkowe, np. w Wielkiej Galerii w piramidzie Cheopsa. W okresie Starego Państwa wydobywano go w kamieniołomie w Wadi Gerrawi w pobliżu Gizy i w Hat Nub koło el-Amarna, a w okresie Nowego Państwa w Wadi Gawata koło Asjut. Eksploatacja alabastru w Polsce dla celów dekoracyjnych i rzeźbiarskich datuje się co najmniej od XVI wieku. Pozyskiwano go ze złóż Podola, na wschodnich terenach Rzeczpospolitej, z rejonu środkowego Dniestru i jego dopływów. Obszar ten obejmował tereny od okolic Lwowa na północnym zachodzie po Chocim na południowym wschodzie. Do najbardziej znanych miejsc jego eksploatacji na potrzeby architektoniczne należały tam: Żurawno, Wasiuczyn koło Rohatyna, Brzozdowice koło Kut, Czerniowie, Buchaczów, Baranów, Krasiejew i Kołokolin. W samym Żurawnie alabaster jest do dzisiaj eksploatowany na płyty okładzinowe i wyroby dekoracyjne. Gabaryty wydobywanych bloków sięgają 6 m3, ciężar objętościowy wynosi 2020-2370 kg/m3, a wytrzymałość na ściskanie w stanie suchym 30-38 MPa. W okresie przedwojennym kamieniołom ten znajdował się pod zarządem firmy L. Tyrowicza we Lwowie. W całym tym zagłębiu eksploatowano głównie pięknie żyłkowaną białą odmianę alabastru, noszącą w żargonie kamieniarskim nazwę ruskiego, polskiego, bądź lwowskiego „marmuru". Wszystkie wspomniane miejsca jego eksploatacji, a także dziesiątki innych mniejszych, związane są z osadami ciepłego morza wieku mioceńskiego. Był to ten sam zbiornik morski, w którym powstawały gipsy przedpola Gór Świętokrzyskich, pokłady soli Wieliczki i Bochni, a także - nieco od nich starsze - wapienie pińczowskie. Miąższość pakietu skał gipsowych wynosi przy północnej krawędzi ich występowania  czyli na tzw. „kryzie podolskiej” - od kilkunastu do kilkudziesięciu metrów. Zalegają one poziomo, bezpośrednio na powierzchni lub pod niewielkim nadkładem osadów młodszych, co stwarza korzystne warunki do odkrywkowej eksploatacji tego surowca. W obecnych granicach Polski alabaster eksploatowano ze złoża w Łopuszce Wielkiej koło Przeworska, skąd wydobywano tę skałę już od XVI wieku. Alabaster występuje tam w formie nieregularnych brył od kilkunastu cm do kilku metrów średnicy, w zdeformowanych tektonicznie utworach miocenu. Jest on barwy białej, wykazuje dobrą zdolność do polerowania i nadaje się dla celów zdobniczych. Wydobywanie alabastru odbywało się tam metodą górniczą, a nieregularna budowa złoża, silne zawodnienie kopalni i mały uzysk surowca doprowadziły do zaniechania eksploatacji, mimo że udokumentowane zasoby wynosiły tu 0,2 mln ton. Inne złoże anhydrytowo-gipsowo-alabastrowe wieku cechsztyńskiego, znajduje się w pasie wychodni od Żarskiej Wsi po Niwnice na Dolnym Śląsku. Eksploatowane jest ono w kopalni „Nowy Ląd" w Niwnicach na Pogórzu Kaczawskim dla potrzeb produkcji gipsu i kwasu siarkowego. Obok głównie wydobywanego tam anhydrytu i znacznie mniejszej ilości gipsu, zawiera ono nadające się dla celów architektonicznych ładnie użylone odmiany alabastru barwy białej, szarej, zielonkawej, łososiowej, kremowej, różowej i czerwonej o bardzo drobnoziarnistej teksturze i jedwabistym połysku. Podobnego typu złoże występuje w Nawojowie Śląskim nad Kwisą, gdzie było eksploatowane metodą podziemną do 1938 roku. Jako surowiec architektoniczny alabaster zastosowany został w Krakowie do wystroju klatki schodowej i westybulu Biblioteki Jagiellońskiej. Jest on barwy jasno-żółtej z nieregularnymi ciemniejszymi żyłkami i pochodzi z podolskiego kamieniołomu w Żurawnie. Alabaster znalazł tu zastosowanie w postaci płyt okładzinowych bocznych ścian klatki schodowej, ozdobnego gzymsu obiegającego ścianę od strony wejścia, jak również profilowanych poręczy i balustrad. W Warszawie i Poznaniu - również z naddniestrzańskiego alabastru - wykonano przed wojną wystrój wnętrz gmachów Banku Gospodarstwa Krajowego, a w Krynicy - wystrój parteru budynku Nowego Domu Zdrojowego. Pięknymi przykładami figuralnej rzeźby w alabastrze są np. w Krakowie, pochodzące z początku XVII wieku - wykonane prawdopodobnie przez kamieniarzy z Dębnika - figury Krzysztofa i Jerzego Zbaraskich. Zdobią one ich rodową kaplicę przy kościele oo. Dominikanów w Krakowie. Tam też na ołtarzu w kaplicy św. Jacka znajduje się pozłacana, alabastrowa rzeźba tego świętego. Również w kościele oo. Franciszkanów znajdujemy, pochodzące z połowy XVII w. alabastrowe figury błogosławionej Salomei i króla Bolesława V Wstydliwego, jak również kapitele kolumn, kwiatony, aniołki i szereg innych detali. Z kolei w kościele oo. Paulinów Na Skałce, w pochodzącym z połowy XVIII wieku ołtarzu św. Stanisława, znajdują się dwa alabastrowe orły. Także w kościele Bożego Ciała na Kazimierzu w XVII-wiecznym mauzoleum św. Stanisława Kazimierczyka znajduje się płaskorzeźba Matki Boskiej z Dzieciątkiem, wykonana z żółtawej, przeświecającej odmiany alabastru Żurawna. Jednakże najpiękniejszym przykładem sakralnego zastosowania podolskiego alabastru jest pochodzący z lat trzydziestych XX wieku wewnętrzny wystrój kościoła Karmelitów przy ul. Rakowickiej. Zastosowano tu różnorodne odmiany alabastru: bezstrukturalną - śnieżnobiałą i żółtawą, plamiście brunatną oraz popielatą brekcjową i o równoległej laminacji. Z alabastru wykonano tu ołtarz główny i boczne, okładzinę filarów nawy głównej i misy na wodę święconą, ale chyba najładniejszym elementem alabastrowego wystroju tego kościoła jest ambona, z pięknymi płaskorzeźbami w białym alabastrze. Jeszcze innym przykładem pięknej alabastrowej rzeźby jest w Krakowie pomnik Mikołaja Kopernika zdobiący westybul gmachu Polskiej Akademii Umiejętności przy ul. Sławkowskiej. Wydaje się, że warto wrócić do tradycji wykorzystania tej pięknej skały, jaką jest alabaster, tym bardziej, że zasoby utworów gipsowo-alabastrowych w Polsce są ogromne. Praca została wykonana Zakładzie Geologii Ogólnej i Matematycznej Wydziału Geologii, Geofizyki i Ochrony Środowiska Akademii Górniczo-Hutniczej w Krakowie w ramach tematu działalności statutowej nr 11.11.140.808.

Objaśnienie fotografii:

Fot. 2. Alabastrowy orzeł po prawej stronie, pochodzącego z XVII wieku, ołtarza św. Stanisława w kościele oo. Paulinów Na Skałce.

Fot. 6. Pochodząca z połowy XVII w figura błogosławionej Salomei z alabastru z Żurawna w kościele oo. Franciszkanów w Krakowie.

Fot. 9. Ambona w kościele Karmelitów przy ul. Rakowickiej w Krakowie wykonana w całości z różnych odmian alabastru wołyńskiego.

Fot. 11. Alabastrowa misa na wodę święconą z kościoła Karmelitów w Krakowie.

Złocenie liter

Odpowiadając na prośbę naszych Czytelników dotyczącą złocenia liter zwróciliśmy się do krakowskiego specjalisty w tym zakresie, pana Bogusława Skowronka. Uzyskane informacje stanowią zawartość niniejszego artykułu. Czynność złocenia napisów wymaga od wykonującego spokojnej i pewnej ręki. Podstawą dobrego złocenia w przypadku liter jest ich staranne, bardzo dokładne i głębokie wykucie. Część pozłotników kuje litery samodzielnie, ale są też wąsko specjalizujący się fachowcy, którzy nie wykonują tej operacji. Wówczas wykuciem liter musi zająć się albo rzeźbiarz, albo znający się na rzeczy liternik. Można też posłużyć się komputerem i po prostu w nim przygotować napis, po czym wykonać go przy użyciu plotera na folii. Tak przygotowaną folię nakładamy na kamień w miejscu wykonania napisu, po czym lekko piaskujemy i przekuwamy młotkiem pneumatycznym. Dzięki tej nowoczesnej metodzie można zrezygnować z tradycyjnego sposobu zarzynania diamentowym rysikiem konturu liter. Następnie na wykute litery nakłada się podkład w postaci cienkiej warstwy szerlaku, który pokrywa się preparatem o nazwie mikstion. Praktyka pokazuje, że najlepszy jest mikstion dwunastogodzinny, produkcji francuskiej. Czynność tę wykonujemy bardzo dokładnie, tak aby wszystkie miejsca, szczególnie cienkie przejścia, były pokryte preparatem. Ma to duże znaczenie, ponieważ przy braku staranności na słońcu będzie widać niedopraco- wane miejsca. Niektórzy do mikstionu dodają złotą farbę, żeby nie było widać pęknięć złota, co jest dosyć uciążliwa jego cechą. Po takim przygotowaniu napisu można przystąpić do nakładania złota. Do wyboru jest złoto różnego rodzaju, np. dubeltowe, wiatrowe, na ogół 23-, 24-karatowe. Nakładanie złota rozpoczyna się po upływie dwunastu godzin od położenia mikstionu. Wówczas sprawdza się, czy mikstion klei się czy tylko trzeszczy pod palcami. Jeśli trzeszczy pod palcami oznacza to, że można nakładać warstwę złota. Złoto z płatków najlepiej jest ciąć na specjalnej poduszce do krojenia złota i nakładać tamponikiem lub pędzelkiem punkt po punkcie, żeby nie zostawały wolne przestrzenie. Pozostawienie prześwitów osłabia złoto, które na skutek takiego zaniedbania może odpadać. Ponadto niedokładne położenie płatków powoduje różne odblaski psujące końcowy efekt estetyczny. Po zakończeniu czynności znowu tak pokryty złotem napis musi przez dwanaście godzin schnąć aż do całkowitego wyschnięcia. Kiedy już napis wyschnie, należy ściągnąć z płyty naddatki złota. W tym momencie kończy się cały proces złocenia ponieważ złoto nie wymaga żadnych zabezpieczeń, choć niektórzy pozłotnicy pokrywają je jeszcze cienka warstwą werniksu  doświadczenie pokazuje jednak, że nie daje to żadnego efektu. Trzeba jeszcze stwierdzić, że w przypadku uszkodzeń mechanicznych złocenia napisu można dokonać poprawek, natomiast w zniszczonych starych kilkudziesięcioletnich tego się już nie robi, lecz całe złocenie wykonuje się od początku. Współcześnie z powodu różnych procesów, jakie zachodzą na skutek rozwoju cywilizacyjnego, złocenia nie mają takiej trwałości jak dawniej, kiedy pokrycie złotem liter dawało efekt na mniej więcej okres dwudziestu pięciu lat, aktualnie już po piętnastu latach widać zmiany. Ponadto na trwałość złotej powłoki ma wpływ miejsce, w którym funkcjonują złocone napisy - dłużej wytrzymują poza aglomeracjami. 

Przekształcenia wywołane odkrywkową eksploatacją kopalin oraz ich trwałość i dynamika

W artykule przybliżono zakres prawdopodobnych zmian środowiska przyrodniczego spowodowanych odkrywkową eksploatacją kopalin oraz procesami wzbogacania urobku w ujęciu ich trwałości i dynamiki. Do trwałych i nieodwracalnych zakwalifikowano:

- ubytek  zasobów kopaliny ze złoża na skutek eksploatacji,

- większość przekształceń morfologii terenu związanych z  zakładaniem wyrobisk  i składowisk,

- wylesienie - mimo możliwości  powrotu do stanu przypominającego pierwotny,

- często przekształcenie krajobrazu i ekosystemów.

Do długotrwałych zaliczono:

- zmiany warunków krążenia wód  powierzchniowych i podziemnych,

- zmiany geochemiczne w wodach i glebie,

- zmiana sposobu wykorzystywania  terenu. Przekształcenia okresowe, ściśle związane z okresem działalności górniczej:

- hałas,

- drgania sejsmiczne powstające podczas urabiania metodami strzałowymi,

- zapylenie powietrza.   

Wyodrębnia się trzy fazy przekształceń środowiska, które związane są z kolejnymi etapami gospodarowania złożem: udostępnienie złoża do eksploatacji, eksploatacja i zagospodarowanie  terenów  poeksploatacyjnych. Etapy te zróżnicowane są pod względem zakresu i intensywności oddziaływań na poszczególne komponenty środowiska przyrodniczego. Eksploatacja kamienia budowlanego, czy ogólnie kopaliny, jest procesem silnie ingerującym w środowisko naturalne, pozostawiającym przy tym wyraźne na nim ślady. Zarówno zakres jak i skala tych wpływów zależna jest od szeregu czynników -przyrodniczych, ekonomicznych, społecznych i technicznych. Przyrodnicze to: lokalizacja, czyli usytuowanie wyrobisk względem morfologii terenu; zwierciadło wód gruntowych; umiejscowienie względem istniejących form zagospodarowania terenu i konstrukcji ekosystemów; również rodzaj i miąższość kopaliny wraz z budową geologiczną złoża. Czynniki techniczne to: wielkość, głębokość i ekspozycja krajobrazowa wyrobiska; metodyka urabiania złoża wraz z przeróbką surowca. Czynniki  ekonomiczne i społeczne mają pośredni wpływ na przekształcenie środowiska i też różna jest ich waga. Decydują one o czasie trwania i skali eksploatacji, ingerując w  wielkość terenów objętych działalnością górniczą i intensywność jej oddziaływań. Zależnie od wysokości środków finansowych zmienia się dostępność i zagospodarowanie złoża poprzez dobór technologii wydobycia i przetwarzania surowca, jakość parku maszynowego, kończąc na środkach przeznaczanych na likwidację kamieniołomów i rekultywację obszarów poeksploatacyjnych. Bardzo duże znaczenie ekonomiczne ma oczywiście wielkość wydobycia i popyt na daną kopalinę. Czynniki społeczne to stopień świadomości społeczeństwa i jego podejście do korzystania z bogactw naturalnych, jako źródła bezpośrednich zysków ekonomicznych jak i estetycznych, rekreacyjnych i zdrowotnych. Kluczową sprawą jest etyka i świadomość ekologiczna osób bezpośrednio związanych z działalnością wydobywczą. Przekształcenia o charakterze trwałym lub długookresowym Nieodnawialność większości bogactw mineralnych skorupy ziemskiej implikuje trwałość i nieodwracalność zmian, w tym przypadku ubytku kopaliny ze złoża. Powoduje to zajście konieczności szczególnego chronienia zasobów kopaliny i racjonalnego nimi gospodarowania na każdym z etapów  działalności wydobywczej. Nieodwracalne są zazwyczaj przekształcenia w morfologii terenu wywołane powstaniem wyrobisk. Na terenach płaskich i w dolinach rzecznych tworzą się często rozległe wyrobiska wgłębne, na terenach górskich zaś powstają wyrobiska stokowe. Gromadzenie materiału nadkładu i przerostów płonnych również doprowadzić może do dużych zmian. Mimo że część z nich jako składowiska tymczasowe ma charakter okresowy,  gromadzony materiał jest zbywany lub zużywany  do prac rekultywacyjnych, to jednak część ma status składowisk stałych. Przekształcenia rzeźby terenu są tym znaczniejsze i bardziej widoczne im większa jest skala prowadzonej działalności. Powstawaniu wyrobisk towarzyszy zazwyczaj wylesienie terenu, zwłaszcza przy udostępnianiu złóż kamieni budowlanych i drogowych w terenach górskich. Przy uruchomieniu wydobycia kopalin skalnych położonych w obrębie kompleksów leśnych następuje zwiększenie degradacji całego środowiska. Przy otwieraniu działalności wydobywczej należy dokonać analizy kosztów ponoszonych przez środowisko leśne w kontekście cen zbytu kopalin. Porównanie cen i wartości kopaliny  uzyskanej z jednego hektara powierzchni lasu z wartością tego lasu, umożliwia określenie opłacalności pozyskania kopaliny. Dla złóż jeszcze nie eksploatowanych wprowadza to możliwość określenia sensowności rozpoczęcia eksploatacji, w zależności od kosztów uzysku. Nieodwracalny charakter mają zmiany w ekosystemach. Odnosi się to szczególnie do wprowadzania nowych, obcych gatunków np. roślinności ruderalnej lub tworzenia nowych siedlisk np. w pustkach po kopalinie. Zmiany warunków krążenia wód powierzchniowych i podziemnych zalicza się do długookresowych. Podjęcie eksploatacji poniżej zwierciadła wód podziemnych zmusza do rozpoczęcia intensywnego odwadniania. Wiąże się z tym pompowanie i odprowadzanie poza obszar złoża znacznych ilości wód podziemnych, często o bardzo dobrych parametrach jakościowych.  Zależnie od zawartości (składu) sąsiednich poziomów wodonośnych mogą następować zmiany mineralizacji wód. Prace wydobywcze mogą zintensyfikować napływ wód o podwyższonych zawartościach makro- i mikroelementów, dyskwalifikując zasoby istniejące jako ewentualne wody pitne lub te już wykorzystywane do tego celu. Odwadnianie może doprowadzić poprzez otwarcie i odszczelnienie poziomów wodonośnych do intensyfikacji napływu związków azotu do wód pitnych. Głównym źródłem związków azotu jest działalność rolnicza i nieprawidłowa gospodarka komunalna na obszarach zabudowanych. Generalnie nastąpić może wzrost zanieczyszczenia wód podziemnych w skutek wzmożonej antropopresji. Zdarza się, że w wyniku dużego zawodnienia powstaje konieczność zaprzestania eksploatacji, gdyż przestaje ona być w tych warunkach opłacalna. Odwadnianie powoduje także obniżenie zwierciadła wód podziemnych, czyli powstanie leja depresji o zasięgu i głębokości zależnych od parametrów  warstwy wodonośnej i wyrobiska. Objawiać się to może obniżeniem poziomu wody w  studniach lub ich całkowitym wysychaniem, niekorzystnie odbić się to może również na uprawach rolnych. Również zmiany klimatyczne mają charakter długookresowy. Specyficzne warunki kopalni odkrywkowej wpływają na klimat lokalny. Odsłonięte, eksponowane,  najczęściej  jasne powierzchnie skał przyczyniają się do zwiększenia albedo, czyli  zwiększenia  stopnia odbicia promieni słonecznych, skutkiem czego w wyrobiskach panują wyższe dzienne temperatury powietrza w stosunku do otoczenia. W nocy z kolei, wypromieniowywanie zgromadzonego w ciągu dnia ciepła z powierzchni pozbawionych okrywy roślinnej jest intensywniejsze niż na terenach otaczających. Co więcej, w okresach bezwietrznej i bezchmurnej pogody w wyrobiskach istnieje tendencja do stagnacji chłodnego powietrza w porze nocnej. Efektem powyższych zjawisk atmosferycznych są lokalne wyższe temperatury dzienne i większe zróżnicowanie temperatur pomiędzy dniem a nocą. Zmiany te są na tyle znaczące, że przyczyniają się do rozwoju ciepłolubnej flory i fauny. Często praktykowane tworzenie zbiorników wodnych w miejscu dawnych dołów wyrobiskowych w konsekwencji prowadzi do wystąpienia zjawiska odwrotnego do wzrostu albeda. Zbiornik wodny ma w takich warunkach działanie stabilizujące.Właściwości fizykochemiczne i chemiczne gleb pod wpływem eksploatacji surowca budowlanego w większości nie zmieniają się. Ewentualne szkody, jakie mogą mieć miejsce, wynikać mogą z mechanicznego zanieczyszczenia powierzchni, jakim jest pokrywanie roślin i gleb opadami pyłów.

                                         Przekształcenia okresowe

Charakterystycznymi zmianami czasowymi są: wpływ hałasu i zanieczyszczenie powietrza powstałe wskutek pracy maszyn urabiających, robót strzałowych i urządzeń przeróbczych oraz transportu  surowca. Klimat akustyczny ulega pewnym zmianom w stosunku do czasu prowadzenia eksploatacji. Zmiany natężenia hałasu ciągłego będą przemieszczać się wraz z postępem robót wydobywczych. Hałas wywoływany jest przez urządzenia urabiające oraz transport samochodowy urobku, nadkładu i odpadów. Hałas impulsowy związany jest z prowadzeniem robót strzałowych. Mają one zazwyczaj miejsce we wnętrzu wyrobiska i często hałas jest wytłumiany przez otoczenie i nie dociera do ewentualnych zabudowań mieszkalnych. Okresowa jest również emisja pyłów i gazów. Występować może niezorganizowana emisja pyłów, której źródłem jest:

- usuwanie i zwałowanie nadkładu,

- urabianie surowca  głównie wiercenie otworów strzałowych, strzelanie i załadunek  urobku na samochody,

- transport samochodami kopaliny wraz z nadkładem i odpadami.

W wyniku umiejscowienia źródeł pylenia wewnątrz wyrobiska, na jego dnie, ryzyko transportu pyłów poza jego granice jest nieznaczne. Poza tym największa część pylenia, pochodząca z załadunku i transportu urobku ograniczona jest przez wilgotność naturalną i zraszanie dróg w podczas suszy.W niezorganizowanej emisji gazów źródłem zanieczyszczenia powietrza są:

- roboty strzałowe  gazy postrzałowe,

- spalanie paliw w silnikach samochodów i maszyn wydobywczych.

Gazy postrzałowe to tlenki azotu i tlenek węgla, które powstają podczas detonacji materiałów wybuchowych (trotyl TNT, dynamit czy amonit skalny). Gazy te nie stanowią zagrożenia dla środowiska, o ile roboty strzałowe wykonywane są prawidłowo, gdyż ulegają one szybkiemu rozproszeniu w powietrzu.

Zagrożenia i niedogodności powstałe w wyniku prowadzenia robót strzałowych to:

- rozrzut odłamków skalnych.

- drgania sejsmiczne mogące w pewnych warunkach stanowić zagrożenie dla budynków. Skala zagrożenia zależy od wielu czynników  wielkości jednorazowo odpalanego ładunku, odporności sejsmicznej budynków i obiektów inżynierskich a także budowy geologicznej górotworu.

- uderzeniowa fala powietrzna-strefa zagrożenia podmuchem. Może ona spowodować szkody w oszkleniu budynków, w przypadku znalezienia się ich w strefie zagrożenia.

- hałas impulsowy omówiony wcześniej.

- zanieczyszczenie powietrza i wód - omówiony wyżej.

Oto kilka słów o zagrożeniu odpadami. odpady powstawać mogą podczas wstępnej obróbki surowca np. sortołomiarnie  a także podczas zdejmowania nadkładu:

- nadkład usuwany znad złoża-gleba i grunty  mineralne- może być wykorzystany w całości bądź części do rekultywacji wyrobisk poeksploatacyjnych.

- odpady eksploatacyjne i przeróbcze powstające podczas kruszenia i sortowania surowca- też mogą posłużyć jako wypełnienie wyrobisk.

- odpady powstające w wyniku eksploatacji sprzętu i maszyn czyli zużyte opony i oleje. oleje mogą być oddawane do regeneracji a opony spalane w odpowiednich instalacjach.

pozostałe odpady mogą być składowane  na wysypiskach publicznych.

Zagrożenie elektromagnetycznym promieniowaniem niejonizującym istnieje w pobliżu przewodów linii napowietrznych wysokich napięć. Zagrożenia nadzwyczajne o katastrofalnych rozmiarach związane są generalnie z przechowywaniem materiałów wybuchowych oraz ich transportem do kopalni. Należy wspomnieć, iż wszystkie ewentualne zagrożenia dla środowiska podlegają specjalnym regulacjom prawnym, np. dopuszczalny poziom hałasu  czy ingerencja w stosunki hydrologiczne terenu. Przekształcenia środowiska naturalnego wynikające z działalności wydobywczej przebiegają trójfazowo.Pierwsza faza  to okres związany  z udostępnianiem złoża, kiedy dochodzi do zajęcia terenu pod działalność wydobywczą, a co za tym idzie zmianą jego przeznaczenia, intensywnym niszczeniem szaty roślinnej, świata zwierzęcego oraz gleby podczas zdejmowania nadkładu, ponadto kształtowania wyrobiska i budowy całej infrastruktury górniczej. Jest faza, w której zmiany środowiska odbywają się najdynamiczniej, gdyż  skumulowane są w bardzo krótkim okresie czasu. Zmiany środowiska są w  tej fazie  najbardziej drastyczne.Druga faza to czas właściwej eksploatacji wraz z przeróbką wydobytego surowca. Powiększenie powierzchni zajmowanej przez wyrobiska i składowiska nie zachodzi tu już tak gwałtownie a zmiany w morfologii terenu są mniej intensywne, z uwagi na ich rozciągnięcie w czasie, zwykle okres kilku, kilkunastu lat. Udostępnienie kolejnych fragmentów złoża  zachodzi  skokowo, w pewnych odstępach czasu. Eksploatacja rozszerza się aż do docelowych rozmiarów wyrobiska, po czym następuje penetracja głębiej ległych pokładów, aż do eksploatacji resztkowej, czyli wybierania pozostawionych fragmentów złoża (na przykład filarów ochronnych). Ten etap działalności górniczej często obejmuje  profilowanie docelowych skarp wyrobiska. W większości przypadków, w których dochodzi do przeróbki surowca, zakłady do tego celu służące usytuowane są w bezpośrednim sąsiedztwie złoża, co powoduje kumulowanie się negatywnych oddziaływań  na tym obszarze. Działalność samego zakładu przeróbczego przyczynia się do  zaistnienia konieczności składowania  odpadów przeróbczych, zrzutu wód technologicznych oraz hałasu i zapylenia. Trzecia faza. Ten etap wiąże się z rekultywacją terenów poeksploatacyjnych. Następuje tu zanik okresowych szkodliwych oddziaływań, bezpośrednio związanych z działalnością wydobywczo-przetwórczą. W przypadku płytkich wyrobisk jest możliwość częściowego przywrócenia dawnej morfologii. W przypadku niewielkich kamieniołomów stokowych dochodzi do ich maskowania przez roślinność w stosunkowo krótkim czasie - kilkunastu lat. Szybkość i skuteczność tych procesów uwarunkowana jest rodzajem kopaliny i pozostawianiem półek ochronnych, gdzie sukcesja roślinności dokonuje się najszybciej. W kamieniołomach o wysokich i stromych ścianach, gdzie mało jest (lub wcale) przerostów ilastych, roślinność ekspanduje o wiele wolniej. Tak dzieje się na przykład w kamieniołomach gruboławicowych, litych piaskowców lub marmurów. W sytuacji braku rekultywacji terenów poeksploatacyjnych dojść może do dalszych negatywnych zmian w środowisku, zapoczątkowanych antropopresją:

- rozwoju  erozji,

- powierzchniowych ruchów masowych,

- zmiany w ekosystemie, wynikające z wprowadzenia flory synantropijnej,

- eutrofizacji zbiorników wodnych,

- skażenie wód i gleb wynikające z nie kontrolowanej depozycji odpadów komunalnych (niestety wciąż istnieją dzikie wysypiska śmieci).

Bywa i tak, że zaniechanie lub ograniczenie rekultywacji wpływa korzystnie na środowisko  przyrodnicze, gdyż zwiększa jego georóżnorodność. Tak na przykład powstają nowe tereny dla  rzadkich gatunków ptaków, związanych z ubogimi, skalistymi  siedliskami. W większości mimo ustania przyczyny, skutki działalności wydobywczej trwają długo-generalnie odbudowa szaty roślinnej zajmuje od kilku do kilkudziesięciu lat, w przypadku pełnej odbudowy drzewostanu. Możliwe do wyboru rozwiązania pod kątem minimalizacji  przyszłych skutków wydobycia w środowisku są ograniczone, gdyż wybór parametrów  technicznych wyrobisk dostosowany jest przede wszystkim do geologiczno-górniczych warunków wydobycia i ma na celu efektywne wykorzystanie zasobów kopaliny i względy bezpieczeństwa. Docelowa wielkość wyrobiska zależy od założonej skali wydobycia i od ekonomicznej opłacalności eksploatacji, a ta może ulegać zmianom, doprowadzając nawet do jej zaniechania. Wtedy zmiany środowiskowe są oczywiście mniejsze, co ułatwia rekultywację. Jednocześnie, biorąc pod uwagę nieodnawialność zasobów kopaliny i wynikającą z tego potrzebę jej ochrony, w projekcie rekultywacji trzeba uwzględnić ewentualność wznowienia wydobycia kopaliny.