Bajkalski marmur Sljudjanka (Rosja)

Marmur Sljudjanka jest skałą wieku archaicznego, występującą w rejonie Sljudjanki, miejscowości leżącej przy południowo-zachodnim krańcu jeziora Bajkał, w odległości 135 km od Irkucka. Obszar ten należy do obwodu; Irkuckiego Rosji i znajduje się w obrębie gór Chamar-Daban, rozciągających się na długości 400 km pomiędzy rzekami Irkut na zachodzie i Selengą na wschodzie. Pod względem geologicznym jest on usytuowany na południowym skraju platformy syberyjskiej i należy do bajkalskiego systemu fałdowego. Marmur Sljudjanka występuje w towarzystwie amfibolitów, gnejsów, migmatytów, metamorficznych łupków i kwarcytów. Marmur ten najkorzystniej prezentuje się na wypolerowanej powierzchni, stąd głównie znajduje zastosowanie jako kamień dekoracyjny w postaci szlifowanych i polerowanych płyt na zewnętrzne i wewnętrzne posadzki, oblicowanie budynków, schody, pomniki, pamiątkowe płyty, a także elementy architektury ogrodowej i wyroby dekoracyjne. Stosowany jest także w postaci mniej lub bardziej sformatowanych elementów architektonicznych na fasady budynków, podmurówki, cokoły, ozdobne murki itp., a także jako kruszywo dekoracyjne, jak również w kamieniarce sepulkralnej. Aktualnie marmur Sljudjanka wydobywany jest przez trzy wielkie, stokowe, wielopoziomowe kamieniołomy: „Pieriewał”, „Dynamitnyj” i „Burowszczina”. Marmur eksploatowany w dwu pierwszych kamieniołomach jest skałą o jednorodnej, śnieżnobiałej barwie, rzadziej występuje odmiana lekko niebieskawa, z deseniem w postaci szerokich, rozpływających się smug jaśniejszej barwy. Są to marmury o ciepłej tonacji na wypolerowanej powierzchni, przeświecające w cienkich płytach. Występują w odmianach drobno-, średnio- lub grubokrystalicznej. Ich wytrzymałość na ściskanie wynosi ok. 130 MPa, ścieralność 0,59 g/cm2, ciężar właściwy 2670 kg/m3. Łatwo poddają się obróbce i przyjmują poler wysokiej jakości. Niestety, wielkość uzyskiwanych bloków jest rzędu 1 m3, przez co zapewne są one obecnie stosowane do produkcji lastrykowego grysu. Oryginalnym sposobem architektonicznego wykorzystania białego marmuru ze Sljudjanki jest „uzbrajanie” zewnętrznych ścian budynków nieforemnymi fragmentami tej skały. Poprzez dobór ostrokrawędzistych okruchów marmuru o różnych gabarytach uzyskiwana jest interesująca trójwymiarowość fasady takiego budynku. Marmur Sljudjanka z kamieniołomu Burowszczina posiada różne odmiany barwy różowej w chmurkowate lub pasiaste desenie w postaci równoległych smug, miąższości od kilku do kilkunastu cm, o prostym lub falistym przebiegu. Te podnoszące dekoracyjne walory czarno-zielonkawe przebarwienia wzbogacone są w takie minerały jak: kwarc, piroksen, tremolit, wollastonit, a także w mniejszej ilości: plagioklaz, flogopit, apatyt i chloryt, przy ogólnej zawartości kalcytu 80-98%. Dominuje tu marmur grubo- i średniokrystaliczny. Jest on bardzo podobny do różowej odmiany Zielonej Marianny ze Stronia Śląskiego. Według danych z roku 1983 zasoby marmuru w kamieniołomie Burowszczina wynosiły w kategorii: A - 142, B - 191, C1  727 tys. m3, przy miąższości złoża do około 100 m. Marmur występuje tu w postaci stromo zalegających warstw miąższości 1 - 2 metry. Jest on eksploatowany metodą strzałową niewielkimi ładunkami w gęsto rozmieszczonych, płytkich otworach wiertniczych, przez co uzyskuje się nieforemne bloki o zróżnicowanych gabarytach. Największe z nich, przeznaczone do wykorzystania do dalszej obróbki, formatowane są w prostopadłościenne bloki poprzez wiercenie szeregu równoległych otworów. Uzysk bloków wynosi tu od 7 do 25 procent, a uzysk płyt z 1 m3 bloku około 12 m2. Istotnym czynnikiem uniemożliwiającym uzyskanie większej wydajności płyt jest obecność nierównomiernie rozmieszczonego kwarcu, szczególnie kłopotliwa przy ich polerowaniu.

Różowa odmiana marmuru Sljudjanka jest powszechnie stosowana w obwodzie irkuckim, sąsiedniej Autonomicznej Republice Buriacji, a także w Moskwie, a nawet w Polsce. W samej Sljudjance polerowane płyty tego marmuru stanowią posadzki pomieszczeń dworca kolejowego, a także zewnętrzne ściany tego budynku, które wykonane są z bloczków różowej i białej odmiany marmuru. Podobne polerowane płyty stanowią posadzki szeregu pomieszczeń użyteczności publicznej w Sljudjance, Ułan Ude (stolicy Buriacji) i w Irkucku. Właśnie w tym mieście różowa Sljudjanka stanowi posadzki i okładziny budynku krajowego portu lotniczego, Uniwersytetu Irkuckiego i Muzeum Mineralogii, a także bulwarów Angary. Z tego właśnie marmuru wykonano także kamień węgielny oraz część elewacji nowo wybudowanego kościoła rzymskokatolickiego w tym mieście. Na terenie obwodu irkuckiego i Autonomicznej Republiki Buriacji różowy marmur ze Sljudjanki jest najczęściej stosowanym surowcem w kamieniarce sepulkralnej różnych wyznań. W Moskwie różowej Sljudjanki użyto między innymi do wystroju stacji metra “Barrikadnaja”, “Marksistskaja”, “Krasnopresnjenskowo Radiusa” i “Kałużskaja”. Marmur ten był również eksportowany do Polski, stąd znajdujemy jego architektoniczne zastosowanie w Krakowie. Różową jego odmianą oblicowano jedną ze ścian podziemnego przejścia dla pieszych pod Alejami Krasińskiego, obok domu towarowego „Jubilat”. Warto pomyśleć o ponownym wprowadzeniu na polski rynek tego pięknego marmuru, jakim jest różowa Sljudjanka znad dalekiego Bajkału.

Objaśnienie rycin /wszystkie fot. J. Rajchel/:

Fot. 1. Kamieniołom Burowszczina eksploatujący różową odmianę marmuru Sljudjanka. W głębi pracująca wiertnica.

Fot. 2. Kamieniołom Dynamitnyj eksploatujący białą odmianę marmuru Sljudjanka.

Nie tylko zatyczka. Korkowe materiały do izolacji termicznej i akustycznej

Korek to bardzo interesujący materiał, o wielu możliwościach zastosowania, m.in. w przemyśle spożywczym, ratownictwie czy budownictwie. Wyjątkowe właściwości korka wynikają z jego budowy komórkowej, sprawia ona, że ciężar właściwy tego powszechnie znanego materiału zamyka się w przedziale od 190 do 250 kg/mł. Jest on zatem pićciokrotnie lżejszy od wody, przy czym charakteryzuje się niewielką nasiąkliwością, a więc jest to materiał właściwie niezatapialny. Tę jego właściwość wykorzystywano od wieków, używając go do wyrobu boi do sieci rybackich, współcześnie zaś do produkcji m.in. spławików i kół ratunkowych.

Suberyna, która jest złożoną mieszaniną tłustych kwasów i ciężkich alkoholi organicznych, stanowi od 39 do 45% masy korkowej. To jej obecność sprawia, że korek ma tak znakomite właściwości hydroizolacyjne. Ponadto obecność tanin i brak białka uodparnia go na szkodliwe działanie wilgoci i, co najważniejsze, na gnicie. Cechy te nabierają znaczenia, gdy wziąć pod uwagę, że właściwie w każdym pomieszczeniu jest jakiś procent wilgoci, która może koncentrować się szczególnie w miejscach źle zaizolowanych lub w narożach. Tworzy to więc warunki do osadzania się w nich kurzu unoszącego się w powietrzu, co z czasem może powodować powstanie pleśni. Zawilgocenia szczególnie łatwo pojawiają się tam, gdzie do wykonania powłok ścian i sufitów wykorzystano materiały o dużej higroskopijności. Nie dotyczy to korka, ponieważ ma on najlepszą higroskopijność spośród materiałów tradycyjnie używanych do budowania ścian. Jest więc najmniej prawdopodobne, że na korku zrobią się brudne zacieki. W dodatku na korku nie pojawi się grzyb. W wielu krajach korka używa się wręcz do ochrony przed grzybem domowym. Zagrzybione ściany po osuszeniu przesłania się korkiem, gdyż stanowi on dla grzybni zaporę prawie nie do pokonania przez co najmniej kilkanaście lat. Warto dodać, że wykładzina korkowa potrafi skutecznie odizolować wnętrze mieszkania od szkodliwego wpływu niektórych materiałów budowlanych, takich jak np. żużel wielkopiecowy. Korek jest obojętny chemicznie, nie tylko nie przepuszcza cieczy i gazów nie ulegając przy tym zniszczeniu, ale także nie wchodzi z nimi w reakcje chemiczne, nie ma smaku ani zapachu, jest nieszkodliwy dla zdrowia. Stąd bierze się tradycyjne zastosowanie korka do zamykania butelek, gdyż nie tylko szczelnie i trwale zatyka naczynia, ale także nie psuje zawartych w nich substancji. Przewodność cieplna materiałów zależy od dwóch zasadniczych parametrów: od ich ciężaru właściwego (gęstości objętościowej) i od ich wewnętrznej struktury. Zasadniczo im mniejszy ciężar właściwy, tym słabsza przewodność cieplna, czyli lepsza izolacja termiczna. Z drugiej strony, ponieważ współczynnik przewodności cieplnej powietrza jest wielokrotnie mniejszy od współczynnika przewodności cieplnej substancji stałych, materiały o strukturze porowatej, czyli wypełnione powietrzem, słabiej przewodzą ciepło. Dlatego korek jest idealnym izolatorem termicznym, gdyż po pierwsze ma bardzo mały ciężar właściwy, a po drugie ma strukturę porowatą (składa się z mnóstwa zamkniętych komórek, nieprzepuszczalnych i wypełnionych powietrzem). Współczynnik przewodności cieplnej danego materiału nie jest stały i zależy między innymi od zawartości wilgoci. Wiele dobrych materiałów izolacyjnych traci swoje właściwości, jeśli ulegnie zawilgoceniu, gdyż woda doskonale przewodzi ciepło. Korek jest pod tym względem materiałem bardzo odpornym, gdyż nie psuje się pod wpływem wody, nie nasiąka i nie przepuszcza pary wodnej. Jak dowodzą badania materiały takie, jak styropian czy wełna mineralna mają mniejszy od korka ciężar właściwy, ale za to żaden materiał nie ma lepszego (mniejszego) współczynnika przewodności cieplnej (0,045 W/m*K). Dużą zaletą korka jest także to, że przy stosunkowo niewielkim ciężarze właściwym ma bardzo duże ciepło właściwe. Zatem, aby ogrzać korek o 1° C trzeba mu dostarczyć znacznie więcej ciepła, niż na przykład wacie szklanej czy wełnie mineralnej (ta sama właściwość dotyczy także ochłodzenia korka - aby zmniejszyć jego temperaturę trzeba mu zabrać znacznie więcej ciepła niż innym materiałom). Duże ciepło właściwe stanowi o tak zwanej dużej bezwładności cieplnej korka. W przeciwieństwie do innych materiałów korek zachowuje swoje własności izolacyjne w bardzo szerokim zakresie temperatur. Pod tym względem znacznie przewyższa na przykład styropian, który pod wpływem wysokich temperatur wyparowuje. Dzięki swojej słabej przewodności termicznej korek jest zawsze ciepły w dotyku, bowiem nie przepuszcza ani nie wchłania ciepła naszego ciała i sprawia wrażenie, jakby miał wewnętrzne ciepło (jakby nas ogrzewał). Specyficzna struktura korka powoduje, że nie przenosi on drgań, lecz je amortyzuje. Błony komórkowe korka są bardzo giętkie, dzięki czemu z łatwością powraca on do poprzedniego kształtu, gdy tylko przestaje podlegać naciskowi. Jest on też świetnym materiałem pochłaniającym fale dźwiękowe. Na powierzchni korka nie gromadzą się ładunki elektryczne, czyli innymi słowy, korek się nie elektryzuje. Dlatego nie przyciąga i nie pochłania kurzu, a w związku z tym parkiety boazerie korkowe nie powodują alergii ani ryzyka dla astmatyków. Dzięki dużemu nasyceniu suberyną korek trudno i powoli się pali. Nie zajmuje się też płomieniem i nie podtrzymuje ognia, lecz płonie tylko na powierzchni i to wyłącznie przy dużym dostępie tlenu. Doświadczenie dowodzi również, że materiał ten praktycznie się nie starzeje i nie traci swych właściwości, nawet jeśli nie jest specjalnie impregnowany. Do naszych czasów zachowało się wiele bardzo starych wyrobów z korka, na przykład zatyczki z korka do amfor pochodzące z początków naszej ery. Korek jest z pewnością jednym z najbardziej trwałych materiałów organicznych, a nowoczesne procesy technologiczne wzmacniają dodatkowo jego długowieczność.

Korek na budowie

Korek to także skuteczny materiał izolacyjny i dźwiękochłonny do stosowania pod wszelkiego rodzaju podłogi, od podłóg pływających zaczynając poprzez parkiety, różnego typu wykładziny, na terakocie i płytach z kamieni naturalnych kończąc. Podkłady korkowe zostały opracowane w ten sposób, by sprostać wymogom budowlanym zarówno w budownictwie indywidualnym, jak i inwestycyjnym. Zapewniają one nawet przy intensywnym użytkowaniu przez wiele lat doskonałą skuteczność izolacji od dźwięków udarowych, jak i przenoszonych drogą powietrzną, pomiędzy stropami i ścianami, nie tracąc przy tym swej naturalnej sprężystości. Przy zastosowaniu tych podkładów uzyskuje się tłumienie dźwięków uderzeniowych przenoszonych przez stropy, rzędu 15-22 dB, w zależności od układu i rodzaju podłogi. Wyniki te, uzyskane w wielu międzynarodowych laboratoriach akustycznych, między innymi we Francji, Niemczech i USA, stawiają podkłady korkowe w pierwszym rzędzie wśród efektywnych, akustycznych materiałów izolacyjnych. Dodatkowo istotną zaletą zastosowania tego rodzaju podkładów jest przejmowanie przez nie naprężeń powstających w konstrukcjach budynków, które niejednokrotnie powodują powstanie spękań i szczelin, a tym samym uszkodzenie powierzchni podłogi. Wyjątkowa struktura komórkowa, jakŕ posiada korek, pozwala na uzyskanie tak dobrych parametrów izolacji akustycznej i termicznej jednoczeúnie. W 1 cmł naturalnego korka znajduje sić okoůo 40 milionów czternastościennych komórek, wypełnionych powietrzem, z których każda to jednocześnie miniaturowy izolator termiczny i akustyczny, miniaturowy amortyzator drgań i nacisku. Podkłady te produkowane są w rolkach długości 10 m, grubości od 1,8 do 6 mm i szerokości 0,5 lub 1 m.

Korek techniczny

Stosowane w budownictwie aglomeraty korkowe to produkty wtórne powstałe z odpadów po produkcji zatyczek korkowych. Odpady te mieli się i sortuje na frakcje o różnej gęstości i wielkości. Tak otrzymany granulat wymieszany z lepiszczem (najczęściej gumą poliuretanową) sprasowuje się i łączy metodą wulkanizacji, otrzymując bloki lub cylindry białego aglomeratu. Uzyskane bloki tnie się następnie na różnej grubości płyty lub arkusze, cylindry natomiast na taśmy (rolki). Pod pojęciem korka technicznego kryje się cała gama produktów, bądź w postaci czystej kory bądź granulatu korkowego lub produktów uzyskiwanych poprzez połączenie tegoż granulatu z gumą poliuretanową (metodą wulkanizacji), takich jak arkusze (płyty) czy rolki (taśmy). Wyroby z korka technicznego mają bardzo szerokie zastosowanie w wielu dziedzinach, począwszy od budownictwa, gdzie stosowany jest do produkcji izolatorów akustycznych, termicznych czy antywibracyjnych, po obuwnictwo i uszczelki. Bardzo popularne i przydatne w naszych gospodarstwach domowych stały się wyroby galanteryjne z korka, takie jak podkładki, cukiernice, tace itp. Dużym zainteresowaniem cieszą się również powszechnie stosowane w szkołach, przedszkolach czy biurach tablice korkowe. Ten specyficzny rodzaj korka aglomerowanego o doskonaůych właściwoúciach izolacyjnych (stanowi świetną alternatywć dla styropianu i wełny mineralnej) uzyskuje sić poddajŕc granulat korkowy (bez żadnych dodatków) działaniu temperatury rzędu 335 °C oraz ciśnienia 0,5 Kg/cm˛, przez okres około 20 minut. Warunki te powodują ekspandowanie granulatu korkowego oraz wydzielanie naturalnego lepiszcza (suberyny), które spaja ekspandowany granulat w bloki czarnego aglomeratu. Bloki te tnie się następnie na płyty wielkości 500 x 1000 mm i grubości od 20 do 320 mm. Uzyskany materiał charakteryzują poniższe parametry techniczne:

Gęstość:          

80-320 kg/m2 

Współ. przewodności cieplnej:            0,037-0,040 W/mK  

Ciepło właściwe:

1,67 Kj/Kg°C

Temperatura pracy:

-200°C do + 130°C

Współ. pochł. akustycznego:  

(przy częst. 400-4000 Hz) 20-70 %         

Oprócz ww. właściwości do jego zalet należy zaliczyć:

- stałość wymiarową w funkcji temperatury i czasu

- niewydzielanie toksycznych gazów w trakcie palenia

- bardzo dobre właściwości izolacji akustycznej

Korek ekspandowany znajduje zastosowanie głównie jako:

- izolacja termiczna i akustyczna ścian zewnętrznych i wewnętrznych

- izolacja termiczna i akustyczna stropów (jako materiał izolacyjny pod wylewki betonowe)

- izolacja termiczna i akustyczna dachów płaskich i spadzistych oraz tarasów

- izolacja wibracyjna urządzeń oraz obiektów i pomieszczeń

Ten rodzaj korka stosowany jest jako znakomity izolator termiczny i akustyczny pod elewacje z kamienia naturalnego.

Stary Testament-księga kamieniarzy

Kamienne ołtarze

Kamień w Biblii pojawia się już na początku Księgi Rodzaju. Choć nie jest to powiedziane wprost, to jednak możemy z bardzo dużą dozą prawdopodobieństwa przyjąć, iż ołtarze, na których Kain i Abel składali ofiary „wykonane” były z kamienia. Wnioskowanie to uprawomocnia fakt, iż ofiary składane na ołtarzu podlegały paleniu, musiały więc być wykonane bądź to z ziemi, bądź z kamienia, bowiem jak czytamy w Starym Testamencie:

„Wtedy zbudował Jozue ołtarz dla Pana, Boga Izraela, na górze Elbal”.

„ [...] ołtarz z nie ciosanych kamieni, nie obrabianych żelazem. Na nim złożono Bogu ofiary całopalne [...]” (Jozu. 8, 30  31).

 „Uczynisz mi ołtarz z ziemi i ofiarujesz na nim twoje całopalenie i twoje ofiary pojednania z owiec i bydła twego”.[...] „ A jeśli postawisz mi ołtarz kamienny, nie stawiaj go z kamieni ociosanych, bo gdy obrobisz je swoim dłutem, zbezcześcisz go” (II Mojż. 20, 24 - 25 ). Widzimy, że zachodzi tu sytuacja odwrotna niż w przypadku oceny wartości diamentu  ten ma większą wartość, gdy jest oszlifowany. Natomiast w przypadku kamienia surowego i obrobionego w grę wchodzą innego rodzaju skojarzenia: kamień nie tknięty ludzką ręką jest symbolem wolności, boskiego pochodzenia, ten poddany obróbce jest już „tylko” dziełem ludzkim, pozbawiającym dzieło boskie świętości. Ołtarze pojawiają się  w Starym Testamencie m.in. przy okazji składania przez Noego pierwszej ofiary po potopie i ofiarowania przez Abrahama swego syna Izaaka. Przeważnie są to krwawe ofiary składane ze zwierząt, w czym część dzisiejszych badaczy widzi wywyższenie pasterskiego sposobu ich hodowli, tradycyjnego dla ludów prowadzących koczowniczy tryb życia (przypomnijmy: ofiara Kaina  rolnika nie spodobała się Jehowie, w przeciwieństwie do ofiary Abla złożonej ze zwierząt). 

Jaka poduszka, taki sen

W dzisiejszych czasach zwrot „złożyć głowę na kamiennej poduszce” jednoznacznie kojarzony jest ze śmiercią, jednakże starożytnym Żydom to sformułowanie skojarzyłoby się

w inny, bardziej radosny sposób. Jakub uczynił z kamienia „dom Boży” (Betel), po tym jak strudzony wędrówką zasnął przy drodze, jako poduszki pod głowę używając owego kamienia. Po tym, jak przebudził się z kamiennego snu,  w którym Jahwe obiecał mu opiekę, „ [...] wziął Jakub ów kamień, który sobie podłożył pod głowę, postawił go jako pomnik i nalał oliwy na jego wierzch”

(I Mojż 28, 18). Jeśli wierzyć średniowiecznej legendzie, kamień ten został przeniesiony do zamku Scone w Szkocji, tam zaś używano go jako kamienia koronacyjnego królów szkockich, do czasu, kiedy to Edward I, król Anglii, zabrał go do opactwa westminsterskiego, gdzie ma pozostawać do dziś, ustawiony pod tronem koronacyjnym.

Krew na kamieniach

Kamień służył też Izraelitom do innych praktyk rytualnych: kiedy do innych czynności używano już noży z brązu i żelaza, podczas składania ofiar ze zwierząt i do obrzezania używano krzemiennych noży. Może się to wydawać wprost niemożliwe, ale za sprawą jednego kamienia Izraelitom udało się wygrać całą bitwę  biały kamyk z rzeki zabarwił się na czerwono, kiedy wypuszczony z procy Dawida utknął w czole olbrzyma Goliata. Widząc, że największy z nich legł w boju z nieopierzonym żydowskim pastuszkiem, Filistyni poczęli pierzchać z pola bitwy.

Nosiciel prawa

Prawo dane Mojżeszowi na górze Synaj spisane zostało na trwałym materiale:

„A gdy dokończył [Jahwe  przyp. aut.] rozmowy z Mojżeszem na górze Synaj, dał mu dwie tablice Świadectwa, tablice kamienne, zapisane palcem Bożym” (II Mojż. 31, 18). „Potem Mojżesz odwrócił się i zszedł z góry, mając w ręku dwie tablice świadectwa, tablice zapisane z obu stron;  z jednej i z drugiej strony były one zapisane. Tablice były dziełem Bożym, a pismo było pismem Boga, wyrytym na tablicach” (II Mojż. 32, 15-16). Nie uchroniło to jednak tablic przed rozbiciem, kiedy wyszło na jaw, że pozostawieni nieco dłużej samopas Izraelici sprawili sobie złotego cielaka, któremu poczęli oddawać cześć. Po zneutralizowaniu odszczepieńców (na rozkaz Mojżesza zostali oni wysłani... na łono Abrahama) rozmawiający z Bogiem ponownie wyciosał dwie kamienne tablice, które zostały zapisane przez Jahwe. Przykazania dane przez Jahwe mieli sobie Żydzi  utrwalić poprzez wypisywanie ich na kamieniach: „W tym dniu, kiedy przeprawicie się przez Jordan do ziemi, którą daje ci Pan, Bóg twój, ustawisz sobie wielkie kamienie i pobielisz je wapnem”. „Wypiszesz na tych kamieniach wszystkie słowa tego zakonu [prawa  przyp. aut.]  jasno i wyraźnie” (V Mojż. 27; 2,8)

Pamiątkowe głazy

Przeprawa przez Jordan miała pozostać w pamięci żywą dzięki upamiętnieniu jej poprzez wzniesienie swoistego „pomnika”. Jahwe nakazuje dwunastu mężom: „[...] Wydobądźcie ze środka Jordanu, stamtąd, gdzie stały nogi kapłanów, dwanaście kamieni, przynieście je ze sobą i złóżcie na miejscu, gdzie dziś będziecie nocować” (Joz. 4, 3). Jozue przekazujący ludowi wolę Bożą, wezwał do siebie wyznaczoną dwunastkę: „I rzekł do nich: Przejdźcie przed Skrzynią Przymierza Pana, Boga waszego, na środek Jordanu i przynieście każdy na swoich barkach jeden kamień, według liczby plemion izraelskich. Aby to było znakiem pośród was, gdy wasze dzieci w przyszłości pytać się będą:

Co znaczą dla was ten kamienie? Odpowiecie im, że wody Jordanu zostały rozdzielone przez Skrzynię Przymierza Pana [...] i te kamienie są dla synów izraelskich pamiątką na wieki” (Joz. 4, 5-7). „Postawił też Jozue dwanaście kamieni pośrodku Jordanu w miejscu, gdzie stały nogi kapłanów niosących Skrzynię Przymierza. Są one tam do dziś [?]” (Joz. 4, 9).

Kamienie świadkami

Zarówno w Starym, jak i Nowym Testamencie spotykamy się ze zjawiskiem dorzucania przez przechodniów kamieni do przydrożnych lub nagrobnych kopczyków. To symboliczne działanie, oprócz dania świadectwa pamięci, miało nierzadko na celu złożenie ofiary zmarłemu, świętemu bądź bóstwu, czasami odpędzenie złych duchów lub uniemożliwienie zmarłemu powrotu pod postacią ducha. Kamienne kopczyki były również materialnym świadectwem zawarcia jakiejś umowy bądź przymierza, np. jak to miało miejsce w przypadku Jakuba  i Labana: „I rzekł Jakub do krewnych swoich: Nazbierajcie kamieni. I nazbierali kamieni,  i ułożyli z nich kopiec, a potem na tym kopcu urządzili ucztę. Laban nazwał go Jegar Sahaduta,  a Jakub nazwał go Galed. Potem rzekł Laban: Ten kopiec niech będzie dzisiaj świadectwem zgody między mną a między tobą. Dlatego nazwał go Galed”.  (I Mój. 31; 46-48).

„Rzekł jeszcze Laban do Jakuba: Ten oto kopiec i ten pomnik, który postawiłem między mną a tobą [oprócz Jahwe będą świadkami przymierza  przyp. aut.]. Będą świadkami, że ja, idąc do ciebie, nie przejdę mimo tego kopca i tego pomnika ze złym zamiarem” (I Mojż. 31, 51-52).

Milczy jak głaz?

W obliczu wielkiej niesprawiedliwości -  jak wspomina prorok Habakuk - nawet ten, który do tej pory milczał uparcie, może zacząć krzyczeć:

„Biada temu, kto zabiega o niegodziwy zysk dla swojego domu, aby sobie wybudować wysoko gniazdo, by uniknąć nieszczęścia. Umyśliłeś coś, co przyniesie hańbę twemu domowi. Zniszczyłeś wiele ludów, straciłeś prawo do życia. Gdyż kamień krzyczy ze ściany a z belkowania odpowiada mu krokiew” (Hab. 2, 9-11).

Nieszczęsnego złoczyńcę sumienie dręczyć będzie nawet w jego własnym domu, nigdzie nie znajdzie przed nim schronienia, nigdzie przed nim nie ucieknie, nigdzie nie znajdzie azylu, zapłatą za cierpienie jest cierpienie. Warto chyba zatem zainwestować w co innego - oczywiście w sposób zrównoważony. Nie mam tu na myśli kamieni szlachetnych, te można stracić - ale naszą szlachetność, bo tej nikt nam nie odbierze.

Wszystkie cytaty za: Biblia, Brytyjskie i Zagraniczne Towarzystwo Biblijne w Warszawie, Warszawa 1975     

Technologie, obrabiarki, narzędzia, wyposażenie

Powoli zamykam rozdział dotyczący traków piłowych (TP), narzędzi trakowych, sposobu ich ustawiania i napinania, doboru piasku stalowego, automatycznych podawaczy masy  i sposobu ich instalowania. Dla ułatwienia podaję informację o zawartości i lokalizacji dotychczas omówionych tematów. W kolejnych odcinkach cyklu  zajmę się trakami tarczowymi (TT)  i cięgnowymi (TC) w kolejności pokazanej na  karcie katalogowej TRAKI DO KAMIENIA. Odcinek ten zamykam kartą katalogową DIAMENTOWE TARCZE TNĄCE, która symbolizuje  przejście od obrabiarek pracujących piłami trakowymi o ruchu posuwisto-zwrotnym do narzędzi obrotowych jakimi są tarcze tnące nazywane często piłami tarczowymi.                                     

Co było, co będzie?

Dla Czytelników „Świata Kamienia”, którzy dopiero teraz zwrócili uwagę na cykl materiałów „O obróbce kamienia prawie wszystko” oraz tych, którym mogą być przydatne informacje zawarte w poprzednich odcinkach, podaję ich zawartość i lokalizację:

Nr 7 (2000)  

Ogólnie o mechanicznej obróbce kamienia (obróbka ścierna, ostrzowa, łupanie) *Piłowanie ścierniwem luźnym (co się dzieje

w szczelinie piłowej?)  str. 61-65

*O granicie i jego własnościach konstrukcyjnych „Czy wiesz, że ”  str.60.

Nr 8 (1/2001)

*Obróbka ścierniwem związanym  (tarcze karborundowe i diament.)   str. 64-66

*O ciekawej konstrukcji  traka dzielącego „Mały, ale szybki”  str. 71

 *Karta katalogowa DIAMENTOWA PIŁA TRAKOWA. Nr  9 (2/2001)  

*Traki piłowe do kamienia - od ręcznych, o konstrukcji drewnianej do traków współczesnych, dane techniczne, omówienie głównych zespołów str. 80-83

*Karta katalogowa  TRAKI DO KAMIENIA Klasyfikacja Nr 10 (3/2001)

*Nietypowe traki piłowe (o ramie pionowej, traki z podnoszonym wózkiem, traki pionowe)  zdjęcia, opis konstrukcji, dane techniczne. Rozstawianie pił w ramie piłowej sposoby napinania pił  str.104-08

*Karta katalogowa PIŁY  TRAKOWE- Klasyfikacja. Nr 11 (4/2001) 

„Zalecenia praktyczne dla  nabywców nowych i używanych  traków piłowych

*Szczegółowe zasady ustawiania pił trakowych. Mechaniczne (klinowe) i hydrauliczne napinanie pił

*Konstrukcja i sposób działania hydraulicznych napinaczy pił  str. 98-103

*Karta katalogowa HYDRAULICZNY NAPINACZ PIŁ Nr 12 (5/2001)

*O sposobie produkcji i własnościach piasku  metalowego, stosowanego m.in. do piłowania granitu i twardych piaskowców

* Wpływ własności piasku stalowego  na wydajność i jakość piłowania  str.98-99

Nr 13 (6/2001)    

*Sposób działania i konstrukcja automatycznych podawaczy masy ściernej

* Sposób zabudowy traków wielopiłowych z podawaczami.

* Podstawowe  obliczeniowe NOMOGRAMY do obliczeń technologicznych piłowania bloków

Szybsza piła czy tarcza tnąca?

Średnia prędkość piły w poziomym traku wolnobieżnym wynosi od 0,96 m/s (skok 360 mm

i 80 obr/min) do 1,98 m/s (skok 520 mm i 85 obr/min). W trakach szybkobieżnych głównie trakach diamentowych TPp- uzyskuje się prędkości od 2 m/s (500-120 obr) do 3,33 m/s  (500-200 obr ). Jak z tego wynika piasek stalowy atakuje kamień z prędkością od 1 do 2 m na sekundę, zaś ziarno diamentowe zawarte w segmencie piły diamentowej z prędkością 2 do 3 m/s. Natomiast ziarno diamentowe zawarte w segmencie diamentowej tarczy tnącej porusza się z prędkością od 25/30 m/s przy cięciu granitu, do 40/65 m/s przy cięciu piaskowca. Nawet uwzględniając fakt, że ziarno ścierne umieszczone w tarczy tnącejatakuje kamień tylko na  części  obwodu tarczy (w przeciwieństwie do piłowania, gdzie ziarno pozostaje w kontakcie  z kamieniem podczas pełnego skoku piły) można przewidzieć, że skuteczność obróbki narzędziami tarczowymi jest wielokrotnie wyższa. Potwierdza to praktyka: pojedyncza piła trakowa piłująca blok granitowy o długości 2 m przy opadzie 3 cm/h uzyskuje wydajność 600 cm2 na godzinę. Natomiast diamentowa tarcza tnąca uzyskuje w granicie strzegomskim wydajność rzędu 150 cm2/min czyli 9000 cm2/h (15 krotnie większą!). Oczywiście przytoczone obliczenia oparte są na pewnych uproszczeniach, pokazują, w jak znacznym stopniu można zwiększyć efektywność obróbki,  w tym przypadku piłowania, przez zmianę narzędzia i technologii.

Z drugiej strony należy zadać pytanie: a ile taka zmiana kosztuje?

Wbrew pozorom nie jest prosta. Można co prawda obliczyć koszt narzędzia przypadający na 1 m2 przeciętej powierzchni, jednak

żeby być w porządku, trzeba porównać amortyzację obrabiarki (koszt zakupu i montażu rozbity

na przewidywany okres eksploatacji, koszt energii elektrycznej i wody, oczyszczania ścieków, robocizny i in.). Odpowiedź na postawione w tytule pytanie można odczytać bez zbędnych  obliczeń obserwując  krajowe ,a zwłaszcza zagraniczne zakłady obróbcze  Przy wielkoseryjnej produkcji dużych płyt granitowych i piaskowcowych panują wielopiłowe, często gigantyczne traki wahadłowe z wózkami o szerokości do 7m, umożliwiające równoczesne piłowanie setkami pił. Ale już pojawiła się „tarczowa” konkurencja w postaci wielotarczowych traków podcinających („wielopił”) w naszej klasyfikacji oznaczonych symbolem  TTh. Umożliwiają one wielkoseryjną produkcję cienkich (od 1 cm) płytek granitowych i marmurowych w technologii paskowej (wycinanie pasków bezpośrednio  z bloku). Można przypuszczać , że obserwowany szybki postęp techniczny w produkcji diamentowych  pił trakowych  doprowadzi  do zbliżenia kosztów piłowania granitu piaskiem metalowym i narzędziami diamentowymi, a wtedy komu będzie się chciało brudzić trakownię masą trącą z piaskiem stalowym ? A wtedy na rynku pozostaną tylko diamentowe piły trakowe i niemniej diamentowe tarcze  tnące, które już obecnie niepodzielnie panują w zakładach obróbki kamienia

Piła czy nie piła  ?

Narzędzie obrotowe z rozmieszczoną na obwodzie częścią tnącą,  pokazane na kolejnej karcie katalogowej nosi nazwę DIAMENTOWA TARCZA TNĄCA .Taką nazwę przewidywała

polska norma  PN-70/M-02810 „Klasyfikacja i znakowanie narzędzi do obróbki kamienia”.

Narzędzia te ujęte są w grupie KC „Tarcze tnące”, która obejmuje typy : KCP-Tarcze

pierścieniowe ,KCR-Tarcze ostrzowe i KCS-Tarcze segmentowe(w tym typie mieszczą się

segmentowe tarcze diamentowe). W praktyce warsztatowej naszej branży dla tego narzędzia często stosowana jest nazwa PIŁA lub bardziej czytelne określenie PIŁA TARCZOWA. Wydawało mi się, że określenie PIŁA powinno być zarezerwowane dla narzędzi trakowych i dlatego postanowiłem sprawdzić jak z tym problemem poradzono sobie  w innych krajach

Włosi  najwyraźniej odróżniają te grupy narzędzi :

               LAME =  piła                                                                  DISCO =  tarcza

Niemcy- według najnowszego słownika branżowego VDMA (wydanie  2001r)  swoje narzędzia nazywają :

piły trakowe...........Gatterblatt (Blatt=brzeszczot)

tarcze  tnące.........Trennscheibe(Scheibe=tarcza)

Anglicy co prawda nie dominują w branży kamieniarskiej, lecz język angielski dominuje w folderach i opisach technicznych. Interesujące nas narzędzia w tym języku nazywane są:

piły trakowe.......Blade                     tarcze tnące............Circular blade

Dlaczego tak szczegółowo omawiam tą sprawę? W naszej literaturze branżowej (poza

wymienioną powyżej normą) brak jest ustaleń dotyczących nazw narzędzi a zwłaszcza

obrabiarek. Często oglądam reklamy, w których traki tarczowe zachwalane są jako piły.

Gdyby nie rysunek lub zdjęcie nie byłoby wiadomo czy oferowane jest narzędzie czy

obrabiarka. W kolejnych odcinkach cyklu postaram się konsekwentnie stosować nazwę PIŁA  do narzędzi trakowych  i TARCZA do narzędzi obrotowych.

Diamentowa tarcza tnąca

Uwidocznione na kolejnej  karcie katalogowej narzędzie znajduje szerokie zastosowanie w obróbce kamienia. Można zaryzykować stwierdzenie, że jest narzędziem podstawowym i najczęściej stosowanym. Duże tarcze diamentowe (3500-4000 mm) służyły do wycinania bloków marmurowych i wapieniowych bezpośrednio ze złoża ( ostatnio obserwuje się odchodzenie od tej metody  na rzecz bardziej uniwersalnych i sprawnych wrębiarek linowych ).Tarcze te służą obecnie do rozcinania bloków kamiennych na grube płyty. Tarcze diamentowe o średnicach do 1600 mm stosowane są powszechnie (również w  Polsce)  w wielopiłowych trakach tarczowych z podcinaniem tzw. „wielopiły”  do wycinania pasków kamiennych bezpośrednio z bloku. Tarcze diamentowe o mniejszych średnicach i różnym stopniu wypełnienia części tnącej  (od obrzeży ciągłych do segmentowych ) są powszechnie stosowane do cięcia ,rozcinania płyt i wielu czynności obróbczych o jakich nie śniło się ich producentom.

Po tak rozbudowanej części teoretycznej czas powrócić do szarej,  warsztatatowej  rzeczywistości . Montaż i ustawianie tarcz tnących. Narzędzia diamentowe ze względu na swoją wartość muszą być montowane w  sposób umożliwiający  pełne  wykorzystanie ich możliwości tnących. Instalowanie kosztownej diamentowej tarczy tnącej na obrabiarce, której wrzeciono i skorodowane tarcze dociskowe wykonują przy każdym obrocie wrzeciona podejrzane ruchy promieniowe i/lub poosiowe .na pewno nie ułatwią nam cięcia. A  koszty ?

Z tego względu firmy produkujące narzędzia diamentowe w swoim dobrze zrozumiałym interesie  opracowały wytyczne określające geometryczne  warunki instalacji narzędzi diamentowych , które pozwolę sobie przytoczyć poniżej .

1 . Zaczynamy od sprawdzenia czy wrzeciono obrabiarki jest dobrze ułożyskowane

Na stałej, równej powierzchni stołu lub wózka ustawiamy podstawę uchwytu (najlepiej    magnetyczną)  z czujnikiem. Ręcznie obracając wrzeciono sprawdzamy jego bicie   promieniowe dR.  Lokalizacja punktów pomiarowych i oznaczenie odchyłek podane

są na rysunku  fig.24

Dopuszczalne wartości dR  w zależności od średnicy tarczy tnącej :

D 200-500 mm............dR = 0,02 mm

D 550-1200 mm................= 0,03 mm

D 1300-3000 mm..............= 0,04 mm

2. Sprawdzamy  stan i wymiary tarcz dociskowych .Zalecane wymiary tarcz dociskowych   podane są w tablicy 13.1.

Obie tarcze dociskowe muszą mieć identyczne średnice powierzchni stykowych po obu   stronach tarczy tnącej. W przypadku zastosowania tarcz o różnych średnicach po zaciśnięciu nakrętką brzeszczot tarczy zostanie wygięty w kierunku tarczy o mniejszej średnicy. A wtedy na pewno nie tylko nie ustawimy tarczy, ale możemy ją trwale wygiąć.

Dopuszczalne wartości odchyłek dD można obliczyć z zależności  dD = 5/100 D .

Dla najczęściej stosowanych średnic tarcz tnących  dopuszczalne wartości wynoszą :

D 200-300 mm..............dD = 0,02 mm          D 1200-1400 mm..........dD = 0,06 mm

D 350-600 mm................... = 0,03 mm          D 1500-2000 mm...............= 0,08 mm

D 700-800 mm................... = 0,04 mm          D  2500-3000 mm..............= 0,10  m

D 900-1000 mm................. = 0,05 mm

4. Sprawdzamy czy brzeszczot tarczy jest płaski i czy podczas każdego obrotu nie będzie się przechylać się „do przodu i do tyłu”. Oficjalnie nazywa się to biciem poosiowym tarczy (przesunięcia  skierowane wzdłuż osi ) i na rysunku oznaczone jest symbolem  dT.

Kolejność czynności :

Ustawiamy czujnik na  podstawce jak w p.1 i jego końcówkę umieszczamy na obrzeżu tarczy (bezpośrednio pod segmentami). Obracając tarczę obserwujemy jej największe wychylenia.

Dopuszczalne wychylenia dT nie mogą przekraczać 5% średnicy tarczy  tnącej , a konkretne wartości podaję poniżej :

D 200.mm....dT = 0,10 mm        D 1000..mm........dT = 0,50 mm

D 250 mm.......  = 0,12 mm        D 1200 mm.............= 0,60 mm

D  300 mm....... = 0,15 mm        D 1600 mm............= 0,80 mm

D 400-450 mm = 0,20 mm         D  2000 mm............= 1,00 mm

D 500-550 mm  = 0,25 mm        D 2500-2700..........= 1,25 mm

D 600................= 0,30 mm        D  3000 mm........... = 1,50 mm   

5. Sprawdzamy czy tarcza tnąca nie podnosi się i opuszcza w rytm obrotów wrzeciona, co fachowo określa się jako bicie promieniowe  tarczy. Na rysunku odchyłkę tą oznaczyłem  jako dO.

Przed zgłoszeniem ewentualnej reklamacji u producenta narzędzi radzę sprawdzić czy przyczyną tego zjawiska nie jest za duży otwór w tarczy, lub źle dobrana wkładka dystansowa.

Dopuszczalne wartości  bicia promieniowego  dO podaję poniżej

D 200-400 mm...........dO = 0,15 mm

D 450-1200 mm............. = 0,20 mm

D 1300-3000 mm............= 0,25 mm

Niewielkie odchyłki dO  najczęściej udaje się doprowadzić do stanu zadawalającego  podczas „ostrzenia” nowego narzędzia.

6. Na końcu sprawdzamy czy nasza tak dokładnie  i staranie ustawiona tarcza będzie się przemieszczała zgodnie z założonym kierunkiem cięcia . Zależy  to  głównie od dokładności  ustawienia szyn wózka lub prowadnic suportu.

Zalecany sposób pomiaru: ustalamy możliwie jak najdłuższą linię pomiaru przebiegającą pod tarczą dociskową .Po ustawieniu końcówki czujnika w skrajnym punkcie linii przesuwamy wózek lub suport z czujnikiem do drugiego punktu skrajnego. Różnica odczytów da nam poszukiwaną odchyłkę kierunku.

Czynność tą powtarzamy, tym razem dla kierunku „góra-dół”.

Dopuszczalna wartość odchyłki kierunku dK wynosi:

D 200-350 mm......dK = 0,1 mm        D 1300-2000 mm.......dK = 0,4 mm

D 400-600 mm.........  = 0,2 mm        D 2500-3000 mm............= 0,5 mm

    Jeśli zmierzone odchyłki mieszczą się w granicach podanych wartości   dopuszczalnych możemy spokojnie uruchomić obrabiarkę i rozpocząć pracę .

Technologie, obrabiarki, narzędzia, wyposażenie

Powoli zamykam rozdział dotyczący traków piłowych (TP), narzędzi trakowych, sposobu ich ustawiania i napinania, doboru piasku stalowego, automatycznych podawaczy masy  i sposobu ich instalowania. Dla ułatwienia podaję informację o zawartości i lokalizacji dotychczas omówionych tematów. W kolejnych odcinkach cyklu  zajmę się trakami tarczowymi (TT)  i cięgnowymi (TC) w kolejności pokazanej na  karcie katalogowej TRAKI DO KAMIENIA. Odcinek ten zamykam kartą katalogową DIAMENTOWE TARCZE TNĄCE, która symbolizuje  przejście od obrabiarek pracujących piłami trakowymi o ruchu posuwisto-zwrotnym do narzędzi obrotowych jakimi są tarcze tnące nazywane często piłami tarczowymi.                                     

Co było, co będzie?

Dla Czytelników „Świata Kamienia”, którzy dopiero teraz zwrócili uwagę na cykl materiałów „O obróbce kamienia prawie wszystko” oraz tych, którym mogą być przydatne informacje zawarte w poprzednich odcinkach, podaję ich zawartość i lokalizację:

Nr 7 (2000)  

Ogólnie o mechanicznej obróbce kamienia (obróbka ścierna, ostrzowa, łupanie) *Piłowanie ścierniwem luźnym (co się dzieje

w szczelinie piłowej?)  str. 61-65

*O granicie i jego własnościach konstrukcyjnych „Czy wiesz, że ”  str.60.

Nr 8 (1/2001)

*Obróbka ścierniwem związanym  (tarcze karborundowe i diament.)   str. 64-66

*O ciekawej konstrukcji  traka dzielącego „Mały, ale szybki”  str. 71

 *Karta katalogowa DIAMENTOWA PIŁA TRAKOWA. Nr  9 (2/2001)  

*Traki piłowe do kamienia - od ręcznych, o konstrukcji drewnianej do traków współczesnych, dane techniczne, omówienie głównych zespołów str. 80-83

*Karta katalogowa  TRAKI DO KAMIENIA Klasyfikacja Nr 10 (3/2001)

*Nietypowe traki piłowe (o ramie pionowej, traki z podnoszonym wózkiem, traki pionowe)  zdjęcia, opis konstrukcji, dane techniczne. Rozstawianie pił w ramie piłowej sposoby napinania pił  str.104-08

*Karta katalogowa PIŁY  TRAKOWE- Klasyfikacja. Nr 11 (4/2001) 

„Zalecenia praktyczne dla  nabywców nowych i używanych  traków piłowych

*Szczegółowe zasady ustawiania pił trakowych. Mechaniczne (klinowe) i hydrauliczne napinanie pił

*Konstrukcja i sposób działania hydraulicznych napinaczy pił  str. 98-103

*Karta katalogowa HYDRAULICZNY NAPINACZ PIŁ Nr 12 (5/2001)

*O sposobie produkcji i własnościach piasku  metalowego, stosowanego m.in. do piłowania granitu i twardych piaskowców

* Wpływ własności piasku stalowego  na wydajność i jakość piłowania  str.98-99

Nr 13 (6/2001)    

*Sposób działania i konstrukcja automatycznych podawaczy masy ściernej

* Sposób zabudowy traków wielopiłowych z podawaczami.

* Podstawowe  obliczeniowe NOMOGRAMY do obliczeń technologicznych piłowania bloków

Szybsza piła czy tarcza tnąca?

Średnia prędkość piły w poziomym traku wolnobieżnym wynosi od 0,96 m/s (skok 360 mm

i 80 obr/min) do 1,98 m/s (skok 520 mm i 85 obr/min). W trakach szybkobieżnych głównie trakach diamentowych TPp- uzyskuje się prędkości od 2 m/s (500-120 obr) do 3,33 m/s  (500-200 obr ). Jak z tego wynika piasek stalowy atakuje kamień z prędkością od 1 do 2 m na sekundę, zaś ziarno diamentowe zawarte w segmencie piły diamentowej z prędkością 2 do 3 m/s. Natomiast ziarno diamentowe zawarte w segmencie diamentowej tarczy tnącej porusza się z prędkością od 25/30 m/s przy cięciu granitu, do 40/65 m/s przy cięciu piaskowca. Nawet uwzględniając fakt, że ziarno ścierne umieszczone w tarczy tnącejatakuje kamień tylko na  części  obwodu tarczy (w przeciwieństwie do piłowania, gdzie ziarno pozostaje w kontakcie  z kamieniem podczas pełnego skoku piły) można przewidzieć, że skuteczność obróbki narzędziami tarczowymi jest wielokrotnie wyższa. Potwierdza to praktyka: pojedyncza piła trakowa piłująca blok granitowy o długości 2 m przy opadzie 3 cm/h uzyskuje wydajność 600 cm2 na godzinę. Natomiast diamentowa tarcza tnąca uzyskuje w granicie strzegomskim wydajność rzędu 150 cm2/min czyli 9000 cm2/h (15 krotnie większą!). Oczywiście przytoczone obliczenia oparte są na pewnych uproszczeniach, pokazują, w jak znacznym stopniu można zwiększyć efektywność obróbki,  w tym przypadku piłowania, przez zmianę narzędzia i technologii.

Z drugiej strony należy zadać pytanie: a ile taka zmiana kosztuje?

Wbrew pozorom nie jest prosta. Można co prawda obliczyć koszt narzędzia przypadający na 1 m2 przeciętej powierzchni, jednak

żeby być w porządku, trzeba porównać amortyzację obrabiarki (koszt zakupu i montażu rozbity

na przewidywany okres eksploatacji, koszt energii elektrycznej i wody, oczyszczania ścieków, robocizny i in.). Odpowiedź na postawione w tytule pytanie można odczytać bez zbędnych  obliczeń obserwując  krajowe ,a zwłaszcza zagraniczne zakłady obróbcze  Przy wielkoseryjnej produkcji dużych płyt granitowych i piaskowcowych panują wielopiłowe, często gigantyczne traki wahadłowe z wózkami o szerokości do 7m, umożliwiające równoczesne piłowanie setkami pił. Ale już pojawiła się „tarczowa” konkurencja w postaci wielotarczowych traków podcinających („wielopił”) w naszej klasyfikacji oznaczonych symbolem  TTh. Umożliwiają one wielkoseryjną produkcję cienkich (od 1 cm) płytek granitowych i marmurowych w technologii paskowej (wycinanie pasków bezpośrednio  z bloku). Można przypuszczać , że obserwowany szybki postęp techniczny w produkcji diamentowych  pił trakowych  doprowadzi  do zbliżenia kosztów piłowania granitu piaskiem metalowym i narzędziami diamentowymi, a wtedy komu będzie się chciało brudzić trakownię masą trącą z piaskiem stalowym ? A wtedy na rynku pozostaną tylko diamentowe piły trakowe i niemniej diamentowe tarcze  tnące, które już obecnie niepodzielnie panują w zakładach obróbki kamienia

Piła czy nie piła  ?

Narzędzie obrotowe z rozmieszczoną na obwodzie częścią tnącą,  pokazane na kolejnej karcie katalogowej nosi nazwę DIAMENTOWA TARCZA TNĄCA .Taką nazwę przewidywała

polska norma  PN-70/M-02810 „Klasyfikacja i znakowanie narzędzi do obróbki kamienia”.

Narzędzia te ujęte są w grupie KC „Tarcze tnące”, która obejmuje typy : KCP-Tarcze

pierścieniowe ,KCR-Tarcze ostrzowe i KCS-Tarcze segmentowe(w tym typie mieszczą się

segmentowe tarcze diamentowe). W praktyce warsztatowej naszej branży dla tego narzędzia często stosowana jest nazwa PIŁA lub bardziej czytelne określenie PIŁA TARCZOWA. Wydawało mi się, że określenie PIŁA powinno być zarezerwowane dla narzędzi trakowych i dlatego postanowiłem sprawdzić jak z tym problemem poradzono sobie  w innych krajach

Włosi  najwyraźniej odróżniają te grupy narzędzi :

               LAME =  piła                                                                  DISCO =  tarcza

Niemcy- według najnowszego słownika branżowego VDMA (wydanie  2001r)  swoje narzędzia nazywają :

piły trakowe...........Gatterblatt (Blatt=brzeszczot)

tarcze  tnące.........Trennscheibe(Scheibe=tarcza)

Anglicy co prawda nie dominują w branży kamieniarskiej, lecz język angielski dominuje w folderach i opisach technicznych. Interesujące nas narzędzia w tym języku nazywane są:

piły trakowe.......Blade                     tarcze tnące............Circular blade

Dlaczego tak szczegółowo omawiam tą sprawę? W naszej literaturze branżowej (poza

wymienioną powyżej normą) brak jest ustaleń dotyczących nazw narzędzi a zwłaszcza

obrabiarek. Często oglądam reklamy, w których traki tarczowe zachwalane są jako piły.

Gdyby nie rysunek lub zdjęcie nie byłoby wiadomo czy oferowane jest narzędzie czy

obrabiarka. W kolejnych odcinkach cyklu postaram się konsekwentnie stosować nazwę PIŁA  do narzędzi trakowych  i TARCZA do narzędzi obrotowych.

Diamentowa tarcza tnąca

Uwidocznione na kolejnej  karcie katalogowej narzędzie znajduje szerokie zastosowanie w obróbce kamienia. Można zaryzykować stwierdzenie, że jest narzędziem podstawowym i najczęściej stosowanym. Duże tarcze diamentowe (3500-4000 mm) służyły do wycinania bloków marmurowych i wapieniowych bezpośrednio ze złoża ( ostatnio obserwuje się odchodzenie od tej metody  na rzecz bardziej uniwersalnych i sprawnych wrębiarek linowych ).Tarcze te służą obecnie do rozcinania bloków kamiennych na grube płyty. Tarcze diamentowe o średnicach do 1600 mm stosowane są powszechnie (również w  Polsce)  w wielopiłowych trakach tarczowych z podcinaniem tzw. „wielopiły”  do wycinania pasków kamiennych bezpośrednio z bloku. Tarcze diamentowe o mniejszych średnicach i różnym stopniu wypełnienia części tnącej  (od obrzeży ciągłych do segmentowych ) są powszechnie stosowane do cięcia ,rozcinania płyt i wielu czynności obróbczych o jakich nie śniło się ich producentom.

Po tak rozbudowanej części teoretycznej czas powrócić do szarej,  warsztatatowej  rzeczywistości . Montaż i ustawianie tarcz tnących. Narzędzia diamentowe ze względu na swoją wartość muszą być montowane w  sposób umożliwiający  pełne  wykorzystanie ich możliwości tnących. Instalowanie kosztownej diamentowej tarczy tnącej na obrabiarce, której wrzeciono i skorodowane tarcze dociskowe wykonują przy każdym obrocie wrzeciona podejrzane ruchy promieniowe i/lub poosiowe .na pewno nie ułatwią nam cięcia. A  koszty ?

Z tego względu firmy produkujące narzędzia diamentowe w swoim dobrze zrozumiałym interesie  opracowały wytyczne określające geometryczne  warunki instalacji narzędzi diamentowych , które pozwolę sobie przytoczyć poniżej .

1 . Zaczynamy od sprawdzenia czy wrzeciono obrabiarki jest dobrze ułożyskowane

Na stałej, równej powierzchni stołu lub wózka ustawiamy podstawę uchwytu (najlepiej    magnetyczną)  z czujnikiem. Ręcznie obracając wrzeciono sprawdzamy jego bicie   promieniowe dR.  Lokalizacja punktów pomiarowych i oznaczenie odchyłek podane

są na rysunku  fig.24

Dopuszczalne wartości dR  w zależności od średnicy tarczy tnącej :

D 200-500 mm............dR = 0,02 mm

D 550-1200 mm................= 0,03 mm

D 1300-3000 mm..............= 0,04 mm

2. Sprawdzamy  stan i wymiary tarcz dociskowych .Zalecane wymiary tarcz dociskowych   podane są w tablicy 13.1.

Obie tarcze dociskowe muszą mieć identyczne średnice powierzchni stykowych po obu   stronach tarczy tnącej. W przypadku zastosowania tarcz o różnych średnicach po zaciśnięciu nakrętką brzeszczot tarczy zostanie wygięty w kierunku tarczy o mniejszej średnicy. A wtedy na pewno nie tylko nie ustawimy tarczy, ale możemy ją trwale wygiąć.

Dopuszczalne wartości odchyłek dD można obliczyć z zależności  dD = 5/100 D .

Dla najczęściej stosowanych średnic tarcz tnących  dopuszczalne wartości wynoszą :

D 200-300 mm..............dD = 0,02 mm          D 1200-1400 mm..........dD = 0,06 mm

D 350-600 mm................... = 0,03 mm          D 1500-2000 mm...............= 0,08 mm

D 700-800 mm................... = 0,04 mm          D  2500-3000 mm..............= 0,10  m

D 900-1000 mm................. = 0,05 mm

3. Sprawdzamy czy tarcza tnąca została założona na wrzeciono zgodnie z kierunkiem zaznaczonym strzałką na brzeszczocie.

4. Sprawdzamy czy brzeszczot tarczy jest płaski i czy podczas każdego obrotu nie będzie się przechylać się „do przodu i do tyłu”. Oficjalnie nazywa się to biciem poosiowym tarczy (przesunięcia  skierowane wzdłuż osi ) i na rysunku oznaczone jest symbolem  dT.

Kolejność czynności :

Ustawiamy czujnik na  podstawce jak w p.1 i jego końcówkę umieszczamy na obrzeżu tarczy (bezpośrednio pod segmentami). Obracając tarczę obserwujemy jej największe wychylenia.

Dopuszczalne wychylenia dT nie mogą przekraczać 5% średnicy tarczy  tnącej , a konkretne wartości podaję poniżej :

D 200.mm....dT = 0,10 mm        D 1000..mm........dT = 0,50 mm

D 250 mm.......  = 0,12 mm        D 1200 mm.............= 0,60 mm

D  300 mm....... = 0,15 mm        D 1600 mm............= 0,80 mm

D 400-450 mm = 0,20 mm         D  2000 mm............= 1,00 mm

D 500-550 mm  = 0,25 mm        D 2500-2700..........= 1,25 mm

D 600................= 0,30 mm        D  3000 mm........... = 1,50 mm   

5. Sprawdzamy czy tarcza tnąca nie podnosi się i opuszcza w rytm obrotów wrzeciona, co fachowo określa się jako bicie promieniowe  tarczy. Na rysunku odchyłkę tą oznaczyłem  jako dO.

Przed zgłoszeniem ewentualnej reklamacji u producenta narzędzi radzę sprawdzić czy przyczyną tego zjawiska nie jest za duży otwór w tarczy, lub źle dobrana wkładka dystansowa.

Dopuszczalne wartości  bicia promieniowego  dO podaję poniżej

D 200-400 mm...........dO = 0,15 mm

D 450-1200 mm............. = 0,20 mm

D 1300-3000 mm............= 0,25 mm

Niewielkie odchyłki dO  najczęściej udaje się doprowadzić do stanu zadawalającego  podczas „ostrzenia” nowego narzędzia.

6. Na końcu sprawdzamy czy nasza tak dokładnie  i staranie ustawiona tarcza będzie się przemieszczała zgodnie z założonym kierunkiem cięcia . Zależy  to  głównie od dokładności  ustawienia szyn wózka lub prowadnic suportu.

Zalecany sposób pomiaru: ustalamy możliwie jak najdłuższą linię pomiaru przebiegającą pod tarczą dociskową .Po ustawieniu końcówki czujnika w skrajnym punkcie linii przesuwamy wózek lub suport z czujnikiem do drugiego punktu skrajnego. Różnica odczytów da nam poszukiwaną odchyłkę kierunku.

Czynność tą powtarzamy, tym razem dla kierunku „góra-dół”.

Dopuszczalna wartość odchyłki kierunku dK wynosi:

D 200-350 mm......dK = 0,1 mm        D 1300-2000 mm.......dK = 0,4 mm

D 400-600 mm.........  = 0,2 mm        D 2500-3000 mm............= 0,5 mm

    Jeśli zmierzone odchyłki mieszczą się w granicach podanych wartości   dopuszczalnych możemy spokojnie uruchomić obrabiarkę i rozpocząć pracę .

Technologie, obrabiarki, narzędzia, wyposażenie

Powoli zamykam rozdział dotyczący traków piłowych (TP), narzędzi trakowych, sposobu ich ustawiania i napinania, doboru piasku stalowego, automatycznych podawaczy masy  i sposobu ich instalowania. Dla ułatwienia podaję informację o zawartości i lokalizacji dotychczas omówionych tematów. W kolejnych odcinkach cyklu  zajmę się trakami tarczowymi (TT)  i cięgnowymi (TC) w kolejności pokazanej na  karcie katalogowej TRAKI DO KAMIENIA. Odcinek ten zamykam kartą katalogową DIAMENTOWE TARCZE TNĄCE, która symbolizuje  przejście od obrabiarek pracujących piłami trakowymi o ruchu posuwisto-zwrotnym do narzędzi obrotowych jakimi są tarcze tnące nazywane często piłami tarczowymi.                                     

Co było, co będzie?

Dla Czytelników „Świata Kamienia”, którzy dopiero teraz zwrócili uwagę na cykl materiałów „O obróbce kamienia prawie wszystko” oraz tych, którym mogą być przydatne informacje zawarte w poprzednich odcinkach, podaję ich zawartość i lokalizację:

Nr 7 (2000)  

Ogólnie o mechanicznej obróbce kamienia (obróbka ścierna, ostrzowa, łupanie) *Piłowanie ścierniwem luźnym (co się dzieje

w szczelinie piłowej?)  str. 61-65

*O granicie i jego własnościach konstrukcyjnych „Czy wiesz, że ”  str.60.

Nr 8 (1/2001)

*Obróbka ścierniwem związanym  (tarcze karborundowe i diament.)   str. 64-66

*O ciekawej konstrukcji  traka dzielącego „Mały, ale szybki”  str. 71

 *Karta katalogowa DIAMENTOWA PIŁA TRAKOWA. Nr  9 (2/2001)  

*Traki piłowe do kamienia - od ręcznych, o konstrukcji drewnianej do traków współczesnych, dane techniczne, omówienie głównych zespołów str. 80-83

*Karta katalogowa  TRAKI DO KAMIENIA Klasyfikacja Nr 10 (3/2001)

*Nietypowe traki piłowe (o ramie pionowej, traki z podnoszonym wózkiem, traki pionowe)  zdjęcia, opis konstrukcji, dane techniczne. Rozstawianie pił w ramie piłowej sposoby napinania pił  str.104-08

*Karta katalogowa PIŁY  TRAKOWE- Klasyfikacja. Nr 11 (4/2001) 

„Zalecenia praktyczne dla  nabywców nowych i używanych  traków piłowych

*Szczegółowe zasady ustawiania pił trakowych. Mechaniczne (klinowe) i hydrauliczne napinanie pił

*Konstrukcja i sposób działania hydraulicznych napinaczy pił  str. 98-103

*Karta katalogowa HYDRAULICZNY NAPINACZ PIŁ Nr 12 (5/2001)

*O sposobie produkcji i własnościach piasku  metalowego, stosowanego m.in. do piłowania granitu i twardych piaskowców

* Wpływ własności piasku stalowego  na wydajność i jakość piłowania  str.98-99

Nr 13 (6/2001)    

*Sposób działania i konstrukcja automatycznych podawaczy masy ściernej

* Sposób zabudowy traków wielopiłowych z podawaczami.

* Podstawowe  obliczeniowe NOMOGRAMY do obliczeń technologicznych piłowania bloków

Szybsza piła czy tarcza tnąca?

Średnia prędkość piły w poziomym traku wolnobieżnym wynosi od 0,96 m/s (skok 360 mm

i 80 obr/min) do 1,98 m/s (skok 520 mm i 85 obr/min). W trakach szybkobieżnych głównie trakach diamentowych TPp- uzyskuje się prędkości od 2 m/s (500-120 obr) do 3,33 m/s  (500-200 obr ). Jak z tego wynika piasek stalowy atakuje kamień z prędkością od 1 do 2 m na sekundę, zaś ziarno diamentowe zawarte w segmencie piły diamentowej z prędkością 2 do 3 m/s. Natomiast ziarno diamentowe zawarte w segmencie diamentowej tarczy tnącej porusza się z prędkością od 25/30 m/s przy cięciu granitu, do 40/65 m/s przy cięciu piaskowca. Nawet uwzględniając fakt, że ziarno ścierne umieszczone w tarczy tnącejatakuje kamień tylko na  części  obwodu tarczy (w przeciwieństwie do piłowania, gdzie ziarno pozostaje w kontakcie  z kamieniem podczas pełnego skoku piły) można przewidzieć, że skuteczność obróbki narzędziami tarczowymi jest wielokrotnie wyższa. Potwierdza to praktyka: pojedyncza piła trakowa piłująca blok granitowy o długości 2 m przy opadzie 3 cm/h uzyskuje wydajność 600 cm2 na godzinę. Natomiast diamentowa tarcza tnąca uzyskuje w granicie strzegomskim wydajność rzędu 150 cm2/min czyli 9000 cm2/h (15 krotnie większą!). Oczywiście przytoczone obliczenia oparte są na pewnych uproszczeniach, pokazują, w jak znacznym stopniu można zwiększyć efektywność obróbki,  w tym przypadku piłowania, przez zmianę narzędzia i technologii.

Z drugiej strony należy zadać pytanie: a ile taka zmiana kosztuje?

Wbrew pozorom nie jest prosta. Można co prawda obliczyć koszt narzędzia przypadający na 1 m2 przeciętej powierzchni, jednak

żeby być w porządku, trzeba porównać amortyzację obrabiarki (koszt zakupu i montażu rozbity

na przewidywany okres eksploatacji, koszt energii elektrycznej i wody, oczyszczania ścieków, robocizny i in.). Odpowiedź na postawione w tytule pytanie można odczytać bez zbędnych  obliczeń obserwując  krajowe ,a zwłaszcza zagraniczne zakłady obróbcze  Przy wielkoseryjnej produkcji dużych płyt granitowych i piaskowcowych panują wielopiłowe, często gigantyczne traki wahadłowe z wózkami o szerokości do 7m, umożliwiające równoczesne piłowanie setkami pił. Ale już pojawiła się „tarczowa” konkurencja w postaci wielotarczowych traków podcinających („wielopił”) w naszej klasyfikacji oznaczonych symbolem  TTh. Umożliwiają one wielkoseryjną produkcję cienkich (od 1 cm) płytek granitowych i marmurowych w technologii paskowej (wycinanie pasków bezpośrednio  z bloku). Można przypuszczać , że obserwowany szybki postęp techniczny w produkcji diamentowych  pił trakowych  doprowadzi  do zbliżenia kosztów piłowania granitu piaskiem metalowym i narzędziami diamentowymi, a wtedy komu będzie się chciało brudzić trakownię masą trącą z piaskiem stalowym ? A wtedy na rynku pozostaną tylko diamentowe piły trakowe i niemniej diamentowe tarcze  tnące, które już obecnie niepodzielnie panują w zakładach obróbki kamienia

Piła czy nie piła  ?

Narzędzie obrotowe z rozmieszczoną na obwodzie częścią tnącą,  pokazane na kolejnej karcie katalogowej nosi nazwę DIAMENTOWA TARCZA TNĄCA .Taką nazwę przewidywała

polska norma  PN-70/M-02810 „Klasyfikacja i znakowanie narzędzi do obróbki kamienia”.

Narzędzia te ujęte są w grupie KC „Tarcze tnące”, która obejmuje typy : KCP-Tarcze

pierścieniowe ,KCR-Tarcze ostrzowe i KCS-Tarcze segmentowe(w tym typie mieszczą się

segmentowe tarcze diamentowe). W praktyce warsztatowej naszej branży dla tego narzędzia często stosowana jest nazwa PIŁA lub bardziej czytelne określenie PIŁA TARCZOWA. Wydawało mi się, że określenie PIŁA powinno być zarezerwowane dla narzędzi trakowych i dlatego postanowiłem sprawdzić jak z tym problemem poradzono sobie  w innych krajach

Włosi  najwyraźniej odróżniają te grupy narzędzi :

               LAME =  piła                                                                  DISCO =  tarcza

Niemcy- według najnowszego słownika branżowego VDMA (wydanie  2001r)  swoje narzędzia nazywają :

piły trakowe...........Gatterblatt (Blatt=brzeszczot)

tarcze  tnące.........Trennscheibe(Scheibe=tarcza)

Anglicy co prawda nie dominują w branży kamieniarskiej, lecz język angielski dominuje w folderach i opisach technicznych. Interesujące nas narzędzia w tym języku nazywane są:

piły trakowe.......Blade                     tarcze tnące............Circular blade

Dlaczego tak szczegółowo omawiam tą sprawę? W naszej literaturze branżowej (poza

wymienioną powyżej normą) brak jest ustaleń dotyczących nazw narzędzi a zwłaszcza

obrabiarek. Często oglądam reklamy, w których traki tarczowe zachwalane są jako piły.

Gdyby nie rysunek lub zdjęcie nie byłoby wiadomo czy oferowane jest narzędzie czy

obrabiarka. W kolejnych odcinkach cyklu postaram się konsekwentnie stosować nazwę PIŁA  do narzędzi trakowych  i TARCZA do narzędzi obrotowych.

Diamentowa tarcza tnąca

Uwidocznione na kolejnej  karcie katalogowej narzędzie znajduje szerokie zastosowanie w obróbce kamienia. Można zaryzykować stwierdzenie, że jest narzędziem podstawowym i najczęściej stosowanym. Duże tarcze diamentowe (3500-4000 mm) służyły do wycinania bloków marmurowych i wapieniowych bezpośrednio ze złoża ( ostatnio obserwuje się odchodzenie od tej metody  na rzecz bardziej uniwersalnych i sprawnych wrębiarek linowych ).Tarcze te służą obecnie do rozcinania bloków kamiennych na grube płyty. Tarcze diamentowe o średnicach do 1600 mm stosowane są powszechnie (również w  Polsce)  w wielopiłowych trakach tarczowych z podcinaniem tzw. „wielopiły”  do wycinania pasków kamiennych bezpośrednio z bloku. Tarcze diamentowe o mniejszych średnicach i różnym stopniu wypełnienia części tnącej  (od obrzeży ciągłych do segmentowych ) są powszechnie stosowane do cięcia ,rozcinania płyt i wielu czynności obróbczych o jakich nie śniło się ich producentom.

Po tak rozbudowanej części teoretycznej czas powrócić do szarej,  warsztatatowej  rzeczywistości . Montaż i ustawianie tarcz tnących. Narzędzia diamentowe ze względu na swoją wartość muszą być montowane w  sposób umożliwiający  pełne  wykorzystanie ich możliwości tnących. Instalowanie kosztownej diamentowej tarczy tnącej na obrabiarce, której wrzeciono i skorodowane tarcze dociskowe wykonują przy każdym obrocie wrzeciona podejrzane ruchy promieniowe i/lub poosiowe .na pewno nie ułatwią nam cięcia. A  koszty ?

Z tego względu firmy produkujące narzędzia diamentowe w swoim dobrze zrozumiałym interesie  opracowały wytyczne określające geometryczne  warunki instalacji narzędzi diamentowych , które pozwolę sobie przytoczyć poniżej .

1 . Zaczynamy od sprawdzenia czy wrzeciono obrabiarki jest dobrze ułożyskowane

Na stałej, równej powierzchni stołu lub wózka ustawiamy podstawę uchwytu (najlepiej    magnetyczną)  z czujnikiem. Ręcznie obracając wrzeciono sprawdzamy jego bicie   promieniowe dR.  Lokalizacja punktów pomiarowych i oznaczenie odchyłek podane

są na rysunku  fig.24

Dopuszczalne wartości dR  w zależności od średnicy tarczy tnącej :

D 200-500 mm............dR = 0,02 mm

D 550-1200 mm................= 0,03 mm

D 1300-3000 mm..............= 0,04 mm

2. Sprawdzamy  stan i wymiary tarcz dociskowych .Zalecane wymiary tarcz dociskowych   podane są w tablicy 13.1.

Obie tarcze dociskowe muszą mieć identyczne średnice powierzchni stykowych po obu   stronach tarczy tnącej. W przypadku zastosowania tarcz o różnych średnicach po zaciśnięciu nakrętką brzeszczot tarczy zostanie wygięty w kierunku tarczy o mniejszej średnicy. A wtedy na pewno nie tylko nie ustawimy tarczy, ale możemy ją trwale wygiąć.

Dopuszczalne wartości odchyłek dD można obliczyć z zależności  dD = 5/100 D .

Dla najczęściej stosowanych średnic tarcz tnących  dopuszczalne wartości wynoszą :

D 200-300 mm..............dD = 0,02 mm          D 1200-1400 mm..........dD = 0,06 mm

D 350-600 mm................... = 0,03 mm          D 1500-2000 mm...............= 0,08 mm

D 700-800 mm................... = 0,04 mm          D  2500-3000 mm..............= 0,10  m

D 900-1000 mm................. = 0,05 mm

3. Sprawdzamy czy tarcza tnąca została założona na wrzeciono zgodnie z kierunkiem zaznaczonym strzałką na brzeszczocie.

4. Sprawdzamy czy brzeszczot tarczy jest płaski i czy podczas każdego obrotu nie będzie się przechylać się „do przodu i do tyłu”. Oficjalnie nazywa się to biciem poosiowym tarczy (przesunięcia  skierowane wzdłuż osi ) i na rysunku oznaczone jest symbolem  dT.

Kolejność czynności :

Ustawiamy czujnik na  podstawce jak w p.1 i jego końcówkę umieszczamy na obrzeżu tarczy (bezpośrednio pod segmentami). Obracając tarczę obserwujemy jej największe wychylenia.

Dopuszczalne wychylenia dT nie mogą przekraczać 5% średnicy tarczy  tnącej , a konkretne wartości podaję poniżej :

D 200.mm....dT = 0,10 mm        D 1000..mm........dT = 0,50 mm

D 250 mm.......  = 0,12 mm        D 1200 mm.............= 0,60 mm

D  300 mm....... = 0,15 mm        D 1600 mm............= 0,80 mm

D 400-450 mm = 0,20 mm         D  2000 mm............= 1,00 mm

D 500-550 mm  = 0,25 mm        D 2500-2700..........= 1,25 mm

D 600................= 0,30 mm        D  3000 mm........... = 1,50 mm   

5. Sprawdzamy czy tarcza tnąca nie podnosi się i opuszcza w rytm obrotów wrzeciona, co fachowo określa się jako bicie promieniowe  tarczy. Na rysunku odchyłkę tą oznaczyłem  jako dO.

Przed zgłoszeniem ewentualnej reklamacji u producenta narzędzi radzę sprawdzić czy przyczyną tego zjawiska nie jest za duży otwór w tarczy, lub źle dobrana wkładka dystansowa.

Dopuszczalne wartości  bicia promieniowego  dO podaję poniżej

D 200-400 mm...........dO = 0,15 mm

D 450-1200 mm............. = 0,20 mm

D 1300-3000 mm............= 0,25 mm

Niewielkie odchyłki dO  najczęściej udaje się doprowadzić do stanu zadawalającego  podczas „ostrzenia” nowego narzędzia.

6. Na końcu sprawdzamy czy nasza tak dokładnie  i staranie ustawiona tarcza będzie się przemieszczała zgodnie z założonym kierunkiem cięcia . Zależy  to  głównie od dokładności  ustawienia szyn wózka lub prowadnic suportu.

Zalecany sposób pomiaru: ustalamy możliwie jak najdłuższą linię pomiaru przebiegającą pod tarczą dociskową .Po ustawieniu końcówki czujnika w skrajnym punkcie linii przesuwamy wózek lub suport z czujnikiem do drugiego punktu skrajnego. Różnica odczytów da nam poszukiwaną odchyłkę kierunku.

Czynność tą powtarzamy, tym razem dla kierunku „góra-dół”.

Dopuszczalna wartość odchyłki kierunku dK wynosi:

D 200-350 mm......dK = 0,1 mm        D 1300-2000 mm.......dK = 0,4 mm

D 400-600 mm.........  = 0,2 mm        D 2500-3000 mm............= 0,5 mm

    Jeśli zmierzone odchyłki mieszczą się w granicach podanych wartości   dopuszczalnych możemy spokojnie uruchomić obrabiarkę i rozpocząć pracę .

Kruszywa w Polsce. Zarys terminologii i klasyfikacji kruszyw

Kruszywa są to ziarniste materiały budowlane pochodzenia mineralnego, otrzymywane przez rozdrobnienie skał lub uzyskiwane sztucznie, jako produkt pochodny odpowiednich procesów przemysłowych.

Kruszywa mineralne skalne („naturalne” kruszywa) zgodnie z normą PN-87/B-01100 (Tab. 1.) dzielimy je na grupy, podgrupy, rodzaje, typy.

Zależnie od surowca skalnego i sposobu produkcji, kruszywa dzieli się na grupy:

- kruszywa naturalne, które powstały na drodze naturalnego - rozdrobnienia skał

kruszywa łamane, otrzymywane w wyniku mechanicznego rozdrobnienia skał.

W zależności od sposobu i stopnia obróbki kruszywa naturalne i łamane dzieli się na odpowiednie podgrupy, i tak

kruszywa naturalne dzielą się na:

kruszywa naturalne niekruszone,

kruszywa naturalne kruszone, otrzymywane w wyniku kruszenia luźnego surowca skalnego, odznaczające się obecnością ostrokrawędzistych ziaren o szorstkich powierzchniach. Kruszywa łamane dzielimy na:

-kruszywa łamane zwykłe, uzyskiwane w wyniku co najmniej jednokrotnego przekruszenia skał litych, odznaczające się ostrokrawędzistymi ziarnami

o nieforemnych kształtach,

- kruszywa łamane granulowane, gdzie kruszywa zwykłe zostają poddane dodatkowemu uszlachetnieniu

i charakteryzują się stępionymi krawędziami i narożami.

Podział kruszyw na rodzaje uzależniony jest od uziarnienia

i dzieli się na:

drobne - o wielkości

              ziarn do 4 mm,

grube -  o wielkości

              ziarn 4 - 63 mm,

bardzo grube - o wielkości

               ziarn 63 - 250 mm,

W zależności od gęstości objętościowej kruszywa dzielimy na typy:

kruszywa ciężkie - o gęstości objętościowej powyżej 3000 kg/m3,

kruszywa zwykłe - o gęstości objętościowej 1800 - 3000 kg/m3,

kruszywa lekkie - o gęstości objętościowej poniżej 1800 kg/m3.

Kruszywa w zależności od cech jakościowych dzielimy na asortymenty, odmiany, gatunki, klasy i marki wg wymagań zawartych w normach przedmiotowych.

Pojęcie kruszyw naturalnych nie obejmuje piasków wykorzystywanych do produkcji wyrobów z betonu komórkowego i cegły wapienno-piaskowej, piasków podsadzkowych oraz wyżej cenionych piasków formierskich i piasków do badania jakości betonu, które zaliczane są łącznie do grupy piasków przemysłowych, jak również do piasków szklarskich. Kruszywo naturalne w złożu dzieli się, w zależności od punktu piaskowego (zawartość frakcji piaskowej 0,05 - 2 mm), na kruszywa:

żwirowe (do 30% piasku), żwirowo-piaszczyste (30-50% piasku),piaszczysto-żwirowe (50-75% piasku), piaskowe (ponad 75% piasku).

W niektórych zastosowaniach substytutem kruszyw naturalnych są kruszywa łamane pozyskiwane ze skał litych. Zazwyczaj charakteryzują się one wyższą niż kruszywa naturalne jakością. Sztuczne kruszywa (wg normy PN-78/B-01101) uzyskiwane są z surowców mineralnych (keramzyt, glinoporyt) lub odpadów przemysłowych (gralit, pumeks hutniczy), których struktura uległa przemianom w wyniku obróbki termicznej. Również mamy do czynienia z kruszywami sztucznymi otrzymywanymi z odpadów przemysłowych nie poddawanych obróbce termicznej (elporyt, żużel paleniskowy). Do kruszyw sztucznych są zaliczane również kruszywa organiczne (kruszywa z tworzyw sztucznych).

Kruszywa naturalne w Polsce

Występujące w Polsce złoża kruszywa naturalnego są przeważnie wieku czwartorzędowego, a tylko nieliczne należą do starszych formacji geologicznych. Jakość kopaliny, a szczególnie jednorodność złóż zależą w znacznym stopniu od genetycznego typu złoża. W złożach czwartorzędowych wyróżnia się następujące typy genetyczne: lodowcowe, wodnolodowcowe i rzeczne oraz obserwuje się wyraźną strefowość ich występowania. W południowej części kraju, w strefie karpacko-sudeckiej, podstawową role odgrywają złoża genezy rzecznej. W sudeckiej części przeważają złoża piaszczysto-żwirowe wyższych terasów plejstoceńskich, w których dominują skały krystaliczne i piaskowce. Złoża w dolinach rzek sudeckich i na Przedgórzu Sudeckim charakteryzują się najwyższą jakością w kraju. Najbardziej znaczące w bilansie zasobów złoża związane z dolinami rzek to:

w dolinie Kaczawy: Dunino, Legnica-pole E, Szczytniki

w dolinie Nysy Kłodzkiej: Przyłęk-Pilce, Topola

w dolinie Odry: Siedlce, Lenartowice

w międzyrzeczu Bobrzycy i Skory: Okmiany

w dolinie Baryczy: zbiornik Sułów

W obszarze karpackim główną bazę surowcową stanowią złoża żwirowe i piaszczysto-żwirowe występujące w obrębie niskich terasów zalewowych i nadzalewowych, a w ich składzie dominują skały fliszowe.

Na podstawie składu petrograficznego nadfrakcji żwirowej kruszywa naturalne obszaru karpackiego można podzielić na dwie grupy:

najlepsze jakościowo żwiry z doliny Czarnego Dunajca, Białki, Dunajca i Popradu, zawierające głównie granity i kwarcyty oraz piaskowce, a na przedpolu Tatr i Pienin również wapienie, wapienie krzemionkowe i radiolaryty

żwiry rzek karpackich, takich jak: Olza, Wisła, Soła, Raba, Dunajec (poniżej zbiornika Rożnowskiego), Ropa, Wisłoka, Jasiołka, Wisłok oraz San

W Polsce północnej i centralnej - na Niżu Polskim najważniejsze są złoża o genezie lodowcowej i wodnolodowcowej oraz rzecznej. W północnej części tego obszaru znajdują się złoża żwirowo-piaszczyste zawierające głownie skały skandynawskie. W części centralnej i południowej znaczny udział w utworach wodnolodowcowych mają osady piaszczyste zawierające duże ilości skał lokalnych. Ogółem w Polsce udokumentowanych jest 3915 złóż kruszyw naturalnych o łącznych zasobach bilansowych 14.464 mln ton, z czego 1154 to złoża zakładów czynnych, a 978 złóż zaniechanych. Wydobycie kruszyw naturalnych w 1999 roku wyniosło 87,0 mln ton, co zaowocowało 20% wzrostem, w stosunku do roku poprzedniego. Rzeczywista wielkość wydobycia kruszyw naturalnych jest jednak większa, ze względu na fakt, iż w statystykach nie uwzględniono małych przedsiębiorstw, jak również na nielegalną eksploatację prowadzoną bez spełnienia wymaganych prawem warunków. W sumie wg “Minerals Yearbook of Poland 1995-1999” produkcja kruszyw naturalnych w Polsce w 1998 wynosiła 5759 mln ton i 72-74 mln ton w 1999 roku, natomiast według oficjalnych danych GUS-u na temat ich produkcji, były to wielkości rzędu 44,5 mln ton i 49,1 mln ton. Największe kopalnie kruszywa naturalnego zlokalizowane są w części południowej (województwo dolnośląskie, opolskie, śląskie, małopolskie, podkarpackie), północno-zachodniej (województwo lubuskie, wielkopolskie, zachodniopomorskie), północno-wschodniej (województwo warmińsko-mazurskie, oraz północna część mazowieckiego i podlaskiego), przy braku większych kopalń w Polsce centralnej. Największe firmy eksploatujące kruszywa naturalne w kraju to głównie przedsiębiorstwa wielozakładowe, posiadające kilka lub kilkanaście kopalń (Tab. 2., Rys.1). Większość z nich została poddana komercjalizacji i prywatyzacji, a następnie przekształcono je w spółki akcyjne bądź z ograniczoną odpowiedzialnością. Część z nich pozyskała  inwestorów zagranicznych i wchodzi w skład międzynarodowych grup kapitałowych takich jak: irlandzki CRH Plc (Olsztyńskie KSM), francuski Lafarge (Koszalińskie KSM), niemiecki Heidelberg Cement (Zielonogórskie i Opolskie KSM), brytyjski Tarmac (Wrocławskie KSM i KSM "Kosmin" Łódź). WKSM S.A. to jedyny producent kruszywa budowlanego, którego akcje są notowane (od sierpnia 1997 roku) na warszawskiej Giełdzie Papierów Wartościowych. Jednak 27.06.2001 ZWZA Wrocławskich Kopalń Surowców Mineralnych zdecydowało o wycofaniu spółki z obrotu publicznego. Prywatyzacji pracowniczej poddano między innymi: Szczecińskie KSM S.A., „Kuszgeo” Wielkopolskie Kopalnie Sp. z o.o., PPKiUG „Kruszgeo” S.A. Rzeszów, Krakowskie ZEK „Kruszywo” S.A. Część firm jest nadal państwowymi przedsiębiorstwami lub jest w trakcie prywatyzacji, są to: Lubelskie KSM, Bydgoskie KSM, Suwalskie KSM. W celu zaspokojenia wysokich wymagań klientów oraz dużej konkurencji większość firm eksploatujących kruszywa dokonuje inwestycji mających na celu zwiększenie produkowanych asortymentów oraz poprawę ich jakości. Nakłady na inwestycje w latach 1995-97 w WKSM S.A. wyniosły ok. 11,9 mln zł, natomiast w roku 1998 przeznaczono na budżet inwestycyjny ok. 7,5 mln zł. Następstwem wprowadzenia automatyzacji i nowoczesnych maszyn do procesu produkcyjnego było zmniejszenie zatrudnienia w spółce z 782 osób w 1990 roku do ok. 320 pracowników w roku 1998. Nakłady inwestycyjne OKSM Sp. z o.o. i ZKSM S.A. w Opolu w roku 2000 wyniosły łącznie 12,7 mln zł. Najważniejsze inwestycje naszych Firm to przebudowa i modernizacja K.S.M. Wójcice, K.K. Szczytniki oraz K.K. Rakowice. Kruszywa naturalne służą głównie do produkcji różnego rodzaju betonów oraz wyrobów betonowych, zapraw budowlanych, suchych mieszanek i zapraw. Tylko niewielka część wykorzystywana jest w budownictwie drogowym do podbudowy dróg. Kruszywa naturalne w tym wypadku ustępują miejsca kruszywom łamanym.

Bibliografia:

„Kruszywa mineralne - Kruszywa skalne - Podział, nazwy i określenia”

„Bilans Gospodarki Surowcami Mineralnymi Polski i Świata 1994-1998”

„Kruszywa sztuczne - Podział, nazwy i określenia”

„Raport o stanie środowiska w województwie dolnośląskim w 1999 roku”

“Mapa dolin polskich Karpat fliszowych objętych degradacją wskutek ruchów masowych i eksploatacji kruszywa”

“Minerals Yearbook of Poland 1995-1999”

“Aktualny stan i perspektywy górnictwa surowców skalnych w Polsce”

“Minerals Yearbook of Poland 1995-1999”

Materiały pochodzą z serwisu internetowego http://bossa.pl/

Materiały pochodzą z serwisu internetowego http://money.pl

Raport o surowcach mineralnych, Rzeczpospolita 04.08.98 Nr 181

„Raport Roczny 2000” Górażdże Cement

„Bilans Gospodarki Surowcami Mineralnymi Polski i Świata 1994-1998”

Steinex jakość przed sztuką

- Reprezentuje pan zagraniczne firmy na rynku polskim posiadające zróżnicowaną ofertę dla polskich kamieniarzy. Proszę powiedzieć, o jakie firmy chodzi i o tym, co one oferują.

- Tych firm jest trzy. „Steinex” zajmuje się produkcją łupiarek i tarcz millennium. „Diamex” jest połączony ze Steinexem, produkuje segmenty i tarcze standardowe. „Fraccaroli” natomiast produkuje wszelkiego rodzaju maszyny i urządzenia służące do wydobycia i produkcji kamienia.

- Bezpośredni kontakt z partnerami zza granicy pozwala na lepszą znajomość wizerunku, jaki tworzymy w oczach  zagranicy. Jak partnerzy oceniają polski rynek?

- Polski rynek jest bardzo atrakcyjny dla wszystkich firm włoskich. Włosi teraz muszą prowadzić ekspansję na Wschód i to się zaczyna od Polski, choć my jesteśmy tylko stacją tranzytową w drodze na dalej usytuowane rynki wschodnie. To, jak ważny jest dla Włochów nasz rynek, potwierdza fakt częstych odwiedzin i rozmów z klientami bezpośrednio szefów firm włoskich. 

- W jaki sposób mają oni zamiar wejść na polski rynek?

- Wejście rozpoczęło się od wystawy w Wałbrzychu w 2001 roku, gdzie po raz pierwszy zaprezentowano produkty „Steinexu” i „Diamexu”, były to tarcze i łupiarki. Od tego czasu prowadzona jest akcja powolnego (nieszybkiego, gwałtownego, agresywnego) wchodzenia na nasz rynek poprzez informowanie o istnieniu tych firm i ich produktach. Rok 2002 to kolejny krok polegający na wprowadzeniu urządzeń i narzędzi do sprzedaży. Teraz po Nowym Roku „Steinex” przejmuje niemiecką firmę „Pacon” i będzie miał w swej ofercie również łupiarki, opatentowane przez jej specjalistów. „Steinex” przejmuje również serwis oraz kontakty „Paconu” na rynku polskim. Dotychczasowi klienci „Paconu” od teraz obsługiwani będą przez „Steinex”. 

- Jak będzie to wyglądało od strony organizacyjnej?

- Przedstawicielstwa będą zorganizowane w sposób naturalny. Rozumiem tę naturalność w ten sposób, że w regionach, gdzie istnieje duże wydobycie i produkcja, będą działali przedstawiciele regionalni (myślę, że będzie ich około sześciu w całej Polsce), którzy następnie stworzą swoją sieć. Wstępnie mogę powiedzieć, że pierwsze przedstawicielstwa zostaną otwarte na pewno w Strzegomiu, Strzelinie i Krakowie oraz na  północy Polski. Ale o faktycznych przedstawicielstwach regionalnych szczegółowo poinformujemy każdego klienta listownie już na początku roku.

- Z firmami, które pan reprezentuje, wiąże się określenie „delta force”. Co ono oznacza?

- „Delta force” to był swego rodzaju żart, który powstał podczas targów we Wrocławiu. Jest to określenie firm, które zaprzyjaźniły się i osobiście poznały właśnie tam, na samych targach. Inaczej mówiąc „delta force” oznacza otwartą grupę, do której każdy może się dołączyć w ramach przyjacielskiej współpracy handlowej. Przykładowo, gdy u nas pojawi się klient, który będzie potrzebował nie tylko łupiarkę lub jakiś inny nasz produkt, ale również inne urządzenia, to my partnerów, z którymi będziemy na przyjacielskiej stopie handlowej, wypromujemy dla tego klienta. Natomiast naszemu klientowi (kamieniarzowi, który zakupi u nas na przykład piłę bądź łupiarkę) będziemy mogli ułatwić zbyt jego produktu (kostki, płyt, bloków) wykorzystując nasze kontakty zagraniczne.

- Na co stawiają reprezentowane przez pana firmy w relacjach z klientami?

- Na otwartą współpracę, podobnie jak z partnerami handlowymi. Klient nie tylko u nas będzie mógł kupić towar, produkt, ale również otrzymać informację, dziś przecież tak ważną. Będziemy starali się dotrzeć do każdego klienta bezpośrednio, to zresztą dzieje się od momentu, kiedy pojawił się pomysł wejścia na polski rynek. Razem z szefem „Steinexu” odwiedzamy bezpośrednio naszych obecnych i potencjalnych klientów. Zaczęliśmy od rejonu strzegomskiego, po Nowym Roku ruszamy do Strzelina a później dalej, w Polskę. My nie mamy zamiaru różnicować klientów na małych, mniej ważnych i tych priorytetowych. Dla nas każdy klient będzie tak samo ważny. Generalnie nie będziemy koncentrować się na sprzedaży sprzedaży ilościowej,

lecz stawiamy na jako jakość. 

- Co ma pan do powiedzenia o targach wrocławskich?

- Wspaniałe. Bezpośredniość i luz, który tam panował, sprawiły, że szefowie włoskich firm są bardzo zadowoleni z uczestnictwa w nich. Co ważne, w tym roku na targi zjechało bardzo dużo samych właścicieli i szefów włoskich firm. „Goeservice'owi” należą się pochwały.

- Widzi pan konkurencję dla siebie, jakieś konkretne firmy?

- Nie. Ponieważ jesteśmy pewni swojego produktu m.in. nowych łupiarek i tarcz millennium, jak również produktów dawnego już „Paconu”. Potwierdzeniem moich słów są relacje naszych dotychczasowych klientów. Być może jesteśmy drogą firmą, ale cena jest proporcjonalna do jakości. My mamy tradycję w przeciwieństwie do polskich „powijaków”. Ponadto wraz z produktami „Paconu” będziemy mieli ogromną siłę przebicia.  

- No dobrze, a konkurencja ze strony naszych sąsiadów?

- Fakt, jest obawa, że na rynek polski zacznie napływać od tego roku ogromna ilość materiałów i urządzeń ze Wschodu, podobnie jak na Zachód wędrować będzie polska produkcja. Na wschodzie tzn. na Ukrainie i w Rosji nastąpił ogromny boom produkcyjny. Z tego względu „delta force” ma za zadanie współpracę z polskimi firmami w celu ochrony tutejszego rynku m.in. producentów wyrobów kamiennych. My będziemy tutaj próbowali pomagać w zbyciu tych towarów, a jedyną obawę stanowią ceny, bo z pewnością produkty ukraińskie lub rosyjskie będą tańsze od naszych. Patrząc na sprawę jedynie od strony materiału kamiennego, widzimy konkurencję, ale dla nas, jako producentów narzędzi i maszyn, bezpośredniej konkurencji nie widzimy. Jeżeli chodzi o nasze wejście na rynki wschodnie, na Ukrainę i dalej, to my dopiero w przyszłości będziemy mogli się tego podjąć. Obecnie za mało skonkretyzowana jest branża kamieniarska na Wschodzie. Wszystko się cały czas rozwija i kształtuje.    

- Dla którego z polskich kamieni widzi pan szansę na zachodzie Europy?

- Dla piaskowca. Na Zachodzie piaskowiec zaczyna robić furorę, dlatego też musimy się wziąć za promocję tego kamienia. Trzeba to zrobić ponownie, bo w tym upatruję sukces dla polskiego kamienia.

- Dziękuje za rozmowę.

Marmury rejonu śląsko-krakowsko-częstochowskiego

Prezentujemy trzecią część cyklu poświęconą marmurom polskim autorstwa pani Elżbiety Tołkanowicz, pracownika Zakładu Geologii Surowców Mineralnych Państwowego Instytutu Geologicznego w Warszawie. W numerach 12, 13 Świata Kamienia autorka opisała marmury świętokrzyskie. „Trzy mile od Krakowa”, na stokach wzgórza Zamczysko w podkrzeszowickiej wsi Dębnik, znajdują się łomy wapienia nazywanego czarnym marmurem dębnickim bądź też krakowskim lub krzeszowickim. Opisowi historii jego wydobycia, budowli, do których trafił, wyrobów, które z niego wykonano, można poświęcić całą książkę. Znaczenia tego materiału kamiennego dla dziejów architektury i sztuki nie sposób przecenić. Tak było i jest nadal, chociaż obecnie łomy: „Tumidalskiego”, „Cekiery” i najsławniejszy „karmelicki” zarastają trawą.  W rejonie śląsko-krakowsko-częstochowskim występuje jednak więcej rodzajów skał, które, w większym lub mniejszym stopniu, spełniają warunki stawiane marmurom technicznym. Podstawowymi są: zbite wapienie dewońskie, karbońskie i jurajskie, kalcyty żyłowe pochodzenia tektoniczno-hydrotermalnego, dolomity triasowe i porowate wapienie jurajskie - trawertyny. Wymienione typy skał wykazują znaczne zróżnicowanie pod względem cech techniczno-jakościowych i walorów ozdobnych, jak również tradycji  wykorzystania. Są wśród nich jedne z najpiękniejszych polskich skał dekoracyjnych  różowe marmury paczółtowickie, a także pospolite jurajskie wapienie płytowe, znane w całym kraju marmury dębnickie i wapienie karbońskie, które w wyrobach trudno odnaleźć. Aktualnie skały, które można nazwać marmurami (oczywiście technicznymi) wydobywane są tylko koło Działoszyna i Chrzanowa, chociaż ich poleru, pozwalającego do owej arystokratycznej grupy kamieni je zaliczyć, nie można określić jako lustrzanego.

Wapienie dewońskie

Unikatowe złoże czarnego wapienia dębnickiego występuje w obrębie formy geologicznej znanej jako antyklina Dębnika. Trzon formy tworzą węglanowe skały paleozoiczne  dewońskie i karbońskie. W łomach założonych w tych skałach wydobywano w przeszłości marmury czarne, różowe i białe. Największe znaczenie miały ciemne wapienie dewońskie znane jako czarne marmury. Są to gruboławicowe, gruzłowate wapienie mikrytowe zawierające miejscami liczne gałązkowe amfipory, bulaste stromatopory, koralowce i ślimaki oraz rzadkie żyłki białego kalcytu. W stanie surowym są popielate, po wypolerowaniu - ciemnoszare i czarne. Ciemna barwa pochodzi od związków bitumicznych, które pod wpływem działania czynników atmosferycznych, łatwo się utleniają. Wapienie dębnickie mogą być stosowane tylko we wnętrzach, ponieważ na zewnątrz tracą nie tylko poler, ale i barwę. Oceny zniszczenia elementów zabytkowych wykonanych z marmurów dębnickich w jednym czasie wykazują różny stopień destrukcji. Dowodzi to zależności tych procesów od wewnętrznej struktury kamienia. Bardziej odporne są elementy wykonane z wapieni pelitycznych ze stosunkowo słabo zaznaczoną strukturą gruzłową. Kompleks tego typu stanowi dolną część serii wapieni dębnickich. Górną część stanowią skały o strukturze gruzłowej i laminowanej, które są łatwiej penetrowane przez agresywne roztwory. Marmur dębnicki nadaje się do rzeźby dekoracyjnej, architektonicznej, mniej do figuralnej. Najefektowniej wygląda tam, gdzie występuje w dużych, gładkich, lustrzanych powierzchniach. Wykonywano z niego bardzo różnorodne elementy: posadzki, schody, balustrady, odrzwia, kominki i stoły; w kościołach: chrzcielnice, kropielnice, całe ołtarze, kolumny, a najczęściej tablice pamiątkowe, epitafia, nagrobki i sarkofagi. Aczkolwiek początki eksploatacji sięgają czasów średniowiecznych, wydobycie i obróbka na większą skalę wiązana jest z czasami Zygmunta Starego, kiedy to w związku z przebudową Wawelu pojawiło się zapotrzebowanie na kamień dekoracyjny. Nieduża odległość od Krakowa, bliskość dużej spławnej rzeki i atrakcyjna barwa wapieni przyczyniły się do szybkiego rozwoju wydobycia. W pobliżu kamieniołomów powstały warsztaty kamieniarskie, początkowo prowadzone przez mistrzów włoskich. Prawdziwy rozkwit dębnickiego kamieniarstwa zaczął się na początku XVII wieku, za panowania Zygmunta III, i trwał do końca wieku XVIII. Epoka baroku to czasy czarnego marmuru, który z Dębnika trafił do wnętrz budowli głównie sakralnych na terenie całego kraju, a nawet  poza jego granice. Zabytki wykonane z tego kamienia odcisnęły charakterystyczne piętno na wnętrzach architektonicznych Krakowa i pobliskich miejscowości, gdzie stosowany był powszechnie do połowy XIX wieku. W samym kościele Mariackim są to: cztery portale, dwadzieścia trzy ołtarze, sześć bramek do kaplic, cztery balustrady i wiele nagrobków. Poza rejonem krakowskim czarny marmur użyty został między innymi w kościołach w Warszawie (kaplica Kotowskich w kościele św. Jacka, kaplice w katedrze św. Jana Chrzciciela i kościele św. Krzyża), w katedrze gnieźnieńskiej, na Jasnej Górze, we Fromborku, Gdańsku, Tarnowie, Łańcucie i wielu, wielu innych. Z marmuru dębnickiego wykonano kaplicę rodzinną Wazów, mauzoleum św. Stanisława i sarkofag królowej Jadwigi na Wawelu. Spośród zabytków świeckich, w których na dużą skalę zastosowano  marmur dębnicki należy wymienić przede wszystkim Zamek Królewski w Warszawie z niezwykłym gabinetem marmurowym oraz Łazienki. Król Stanisław August przez pewien czas nawet dzierżawił kamieniołomy w Dębniku i całość wydobytego materiału trafiała do Warszawy Interesującą odmianą marmurów dębnickich są tzw. marmury lochowe powstałe wskutek kontaktowego oddziaływania intruzji porfirowej. Wpływ metamorfizmu hydrotermalnego spowodował odbarwienie warstw lub nieregularnych fragmentów skał w dolnym kompleksie. Wapienie mają tu barwy od żółtej przez pomarańczową, zielonkawą po czarną, są nakrapiane i rozmaicie żyłkowane. Swą nazwę zawdzięczają głębokim szybikom (lochom), w których je dawniej wydobywano. Własności wapieni odbarwionych są zbliżone do wapieni czarnych, co pozwala na stosowanie ich do produkcji kamiennych elementów budowlanych, głównie wykładzin do dekoracji wnętrz. W przeszłości używane były do wyrobu drobnych przedmiotów ozdobnych. Obecnie wapienie dębnickie są udokumentowane w dwu sąsiadujących złożach „Dębnik” i „Dębnik I”, które powstały w 1992 roku przez podzielenie pierwotnego złoża „Dębnik”. Ich łączne zasoby wynoszą 12 790 tys. ton. Eksploatacji zaprzestano w 1993 roku i nie wznowiono do chwili obecnej. Firma „Martex” z Warszawy, do której należy złoże „Dębnik I”, wraz z historycznym „łomem karmelickim” (powstałym w czasach gdy tereny były własnością klasztoru o.o. karmelitów bosych w Czernej), ma zamiar wznowić eksploatację w 2002 roku. Przewidziana jest produkcja materiału blocznego, który będzie obrabiany w Warszawie oraz grysów i mączki nawozowej. Wskaźnik bloczności w złożu „Dębnik I” wynosi 10%, a w uzysku bloków przeważały dotychczas wielkości 0,5-0,25 m3 (małe i bardzo małe). W części objętej złożem „Dębnik”, w czasach powojennych eksploatację prowadzono metodami mechanicznymi w celu pozyskania bloków oraz przy użyciu materiałów wybuchowych dla wydobycia surowca do produkcji grysów. Stosowanie materiałów wybuchowych spowodowało powstanie dodatkowych spękań, które obniżyło istotnie wartość bloczną złoża. 

Wapienie karbońskie

Wapienie karbońskie o własnościach blocznych i walorach dekoracyjnych występują w brzeżnych partiach antykliny Dębnika  odsłaniają się w rejonie miejscowości Paczółtowice i Racławice. Odmiany zwięzłe, twarde o zróżnicowanych barwach wydobywano dawniej na cele dekoracyjne. Wymienić tu można  brunatny marmur racławicki i ciemnoczerwony, biało użylony marmur z okolic Czernej. Wapienie karbońskie udokumentowane zostały w złożu „Paczółtowice” (zasoby 6 425 tys. t). Są to skały drobnokrystaliczne, zwięzłe, łatwe w obróbce i przyjmujące poler, o barwie beżowej lub jasnobeżowej, użylone białym lub czerwonym kalcytem. Siatka kalcytu nadaje skale po wypolerowaniu walory dekoracyjne. W przeszłości wapień był na niewielką skalę wykorzystywany do produkcji bloków i płyt. Obecnie złoże nie jest eksploatowane ze względu na wymogi ochrony środowiska. W obrębie wapieni karbońskich występują żyłowe kalcyty osiągające miąższość do kilku metrów. Największe znaczenie uzyskał kalcyt, wydobywany w przeszłości w niewielkim łomie w Paczółtowicach. Nazywany jest „polskim onyksem” lub marmurem „paczółtowickim”. Posiada piękną różową barwę z ciemniejszymi smugami czerwonymi. Ze względu na małe zasoby stanowił głównie surowiec do wyrobu galanterii bądź inkrustacji stosowanych przeważnie łącznie z marmurem dębnickim. Żyła kalcytowa została wyeksploatowana, a jej pozostałości stwierdzić można jedynie na ścianach wyrobiska. Marmur paczółtowicki w połączeniu z czarnym „Dębnikiem” podziwiać można między innymi: w Kościele Mariackim w Krakowie, przy ołtarzu głównym w kościele klasztornym w Czernej i   na sarkofagu św. Jadwigi w Bazylice w Trzebnicy.

Wapienie jurajskie

Jurajskie wapienie skaliste i ławicowe tworzące Wyżynę Krakowsko-Częstochowską są materiałem budowlanym stosowanym od wielu wieków ze względu na odporność na działanie czynników atmosferycznych, dostępność i powszechne występowanie. Przykładem mogą być zamki na szlaku Orlich Gniazd i wiele budowli w Krakowie np. wieża ratuszowa, Wawel, kościoły św. Andrzeja i św. Wojciecha. Skały te jednak nie przyjmują poleru, co dyskwalifikuje je jako materiał dekoracyjny. Podejmowane w tym kierunku próby nie przyniosły zadowalających efektów. Przed drugą wojną światową w kamieniołomie na Liguniowej Górze koło Zalasu (na południu od Krzeszowic), eksploatowane były drobnodetrytyczne lub pelitowe wapienie płytowe o jasnokremowej barwie, znane jako „marmury z Zalasu”. Występują tam dwie odmiany różniące się własnościami technicznymi i zdolnością przyjmowania poleru. Bardziej powszechna jest odmiana odznaczająca się średnią podatnością na polerowanie, dużą nasiąkliwością i słabą mrozoodpornością nadająca się wyłącznie do stosowania we wnętrzach. Odmiana o lepszych właściwościach technicznych i łatwiej polerująca się występuje dużo rzadziej. Wapienie płytowe udokumentowane jako surowiec do produkcji kamienia łamanego, bloków, płyt okładzinowych oraz kruszyw do betonu i lastryka występują w nieudostępnionym dotychczas złożu „Mirów” położonym na wzgórzu Winnica koło Alwerni.

Trawertyny:

W północnej części Wyżyny Krakowsko-Wieluńskiej, w rejonie Działoszyna, występują skały nazywane „polskimi trawertynami”. Określenie „polskie” wynika z faktu, że nie są to trawertyny w sensie petrograficznym. W petrografii bowiem trawertynami nazywane są zwięzłe odmiany martwicy wapiennej, która powstaje przez wytrącanie  węglanu wapnia z wód źródlanych. „Polskie trawertyny” natomiast są przekrystalizowanymi wapieniami skalistymi o charakterystycznej, nieregularnej kawernistości. Są to twarde, przyjmujące poler skały, o barwach beżowych w różnych odcieniach, miejscami również żółtawych i rdzawych. Trawertyny udokumentowane zostały pod kątem wykorzystania: w budownictwie (do produkcji bloków, płyt, kształtek budowlanych), w drogownictwie (do produkcji mączki do mas bitumicznych i kamienia łamanego) oraz w rolnictwie (do produkcji wapna rolniczego). Według normy nadają się do produkcji elementów płytowych wykładzin pionowych do robót wewnętrznych i częściowo zewnętrznych, natomiast nie nadają się do produkcji wykładzin poziomych ze względu na bardzo dużą ścieralność i małą wytrzymałość na ściskanie. Zakres zastosowań powiększa proces szpachlowania, w wyniku którego pory wypełniane są przezroczystą żywicą. Wypolerowany po tym zabiegu kamień nadaje się do wyrobu posadzek, schodów, parapetów, blatów i innych elementów we wnętrzach, a także pionowych elewacji zewnętrznych. Łączne zasoby udokumentowane w złożach: „Zalesiaki”, „Raciszyn” i „Raciszyn II” wynoszą 22 550 tys. ton.  Eksploatacja wapieni w rejonie Zalesiaków datuje się od 1941 roku. Obecnie prowadzona jest w  kopalni „Raciszyn I” (złoże „Raciszyn II”) przez firmę prywatną Trawertyn J&J, która jest również właścicielem nieudostępnionego jeszcze złoża „Raciszyn”, oraz w kopalni „Zalesiaki” przez firmę prywatną Przedsiębiorstwo Robót Teletechnicznych, Energetycznych i Budowlanych z Warszawy. W latach 70. złoże „Raciszyn II” użytkowane było przez Rejon Dróg Publicznych w Wieluniu - produkowano wówczas kruszywa drogowe, pomimo że bloczność określona w dokumentacji geologicznej, obejmująca bloki o objętości minimalnej powyżej 0,25 m3, wynosi 34,3%. Po przejęciu złoża przez firmę Trawertyn J&J rozpoczęto uzyskiwanie materiału blocznego, który poddawany jest obróbce w zakładzie funkcjonującym przy kopalni. Odpady wykorzystywane są do produkcji kruszywa. Podobny asortyment produkowany jest w kopalni „Zalesiaki”, przy której również istnieje zakład obróbki. Tradycje zastosowania trawertynów w Polsce jako materiału dekoracyjnego nie są długie. W krajach śródziemnomorskich prawdziwe trawertyny używane są od stuleci, a nawet tysiącleci np. w rzymskim Koloseum. Z trawertynu wykonane zostały orły o skrzydłach husarskich, krzyże i płyty nagrobne na polskim cmentarzu wojennym na Monte Cassino. W Polsce przykłady zastosowania trawertynów w postaci pionowych płyt okładzinowych, znaleźć można między innymi na dworcach kolejowych Wrocław Główny i  Warszawa Śródmieście (realizacja w latach 1960-1973) oraz w przejściach podziemnych w Warszawie, gdzie obok funkcji dekoracyjnych korzystnie wpływają na tłumienie hałasu. Spotkać je można również we wnętrzach  Biblioteki Narodowej w Warszawie i w wielu kościołach zbudowanych w ostatnich latach. Coraz chętniej trawertyny stosowane są we wnętrzach budynków mieszkalnych ze względu na swą ciepłą, korzystnie prezentującą się kolorystykę. 

Dolomity triasowe

Dolomity triasowe zajmują rozległe strefy wychodni w rejonie Chrzanowa, Jaworzna Siewierza i Olkusza. Własności bloczne wykazuje część tzw. dolomitów diploporowych, których nazwa pochodzi od diplopor - glonów (zielenic) widocznych w skale jako niewielkie - klkumilimetrowe rurki. Są to skały organodetrytyczne, zbite, w różnym stopniu krystaliczne, o barwie żółtawej, szarożółtawej lub żółtordzawą. Charakterystyczną ich cechą jest obecność kawern o wielkości 1,0 mm3,0 cm, których ścianki pokryte są kryształkami węglanów. Parametry fizyczne dolomitów diploporowych wykazują znaczną zmienność.   Do celów budowlanych dolomity te używane są od wielu stuleci. Do najstarszych obiektów wykonanych z obrobionych bloków dolomitu należą: kościół Św. Jana Chrzciciela w Kuźnicy Świętojerskiej (XI-XII wiek), częściowo mury zamków w Będzinie (XI-XII wiek) i Siewierzu (XIV wiek).

 Własności bloczne dolomitów diploporowych stwierdzono w złożu „Libiąż” - jedynym eksploatowanym na cele budowlane, w dwu dotychczas nie eksploatowanych złożach ”Byczyna” i „Niesułowice-Lgota” oraz eksploatowanym na kruszywo złożu „Imielin”. Użytkownikiem złoża „Libiąż” jest Przedsiębiorstwo Produkcyjno-Handlowe „Dolomit” sp. z o.o. z siedzibą w Krakowie. Bloczne dolomity diploporowe, tworzące górną część serii złożowej, mają miąższość ok. 16 metrów. Wskaźnik bloczności obliczony dla tej partii złoża wynosi 7,1 %. Najbardziej wartościowy materiał  poddający się szlifowaniu i polerowaniu, tworzą dwie warstwy mające po 0,82 m miąższości. W wychodzie dominują bloki bardzo małe (poniżej 0,5 m3) i małe (0,5-1,0 m3), które stanowią 70% produkcji. W złożu „Libiąż” wydzielane są dwie odmiany różniące się walorami dekoracyjnymi: jednorodna o małej ilości kawern i niejednorodna z kawernami i laminacją. Odmiana jednorodna stanowi 60% miąższości serii złożowej dolomitów diploporowych. W zakładzie obróbki, znajdującym się obok kopalni, produkowane są: kamienne elementy budowlane, w tym także o fakturze szlifowanej i polerowanej, kamień łamany wybierany (murak), łupanka, kostka brukowa i kruszywo budowlane. Odpady produkcyjne przerabiane są na nawozy wapniowo-magnezowe. Według wymagań norm skały te mogą być stosowane do produkcji wykładzin pionowych wewnętrznych i zewnętrznych, a także częściowo do wykładzin poziomych we wnętrzach, przy czym zalecane są do pomieszczeń o  małym natężeniu ruchu. Jako wykładziny poziome zewnętrzne nie powinny być używane, mimo to z płyt dolomitowych wykonano posadzkę w krakowskich Sukiennicach i częściowo nawierzchnię Rynku Głównego.  Ze względu na dużą odporność na działanie czynników atmosferycznych, dolomit diploporowy niewiele się zmienia w zanieczyszczonym środowisku miejskim i stąd chętnie stosowany jest jako materiał budowlany i dekoracyjny na zewnątrz budynków. W Krakowie użyty został między innymi na obłożenie fasady Muzeum Narodowego, gmachu Chemii UJ, do budowy bulwarów nad Wisłą. W Warszawie dolomit zastosowano na terenie MDM i przy odbudowie Zamku Królewskiego (obramowania drzwi i okien). Przedstawiony materiał daje fragment zarysu bogatej historii górnictwa skalnego rejonu śląsko-krakowsko-częstochowskiego i raczej skromnej teraźniejszości. Tym niemniej są i optymistyczne akcenty: nieźle funkcjonują kopalnie trawertynu i dolomitu, wkrótce przestanie straszyć pustką kamieniołom w Dębniku. Jest to ważne ze względu na coraz większe zapotrzebowanie na czarny marmur do renowacji zabytkowych wnętrz. Jego brak na rynku kamienia stwarza trudności w prowadzeniu tego rodzaju prac, na co przykładem jest renowacja katedry w Łowiczu, gdzie zdecydowano się na zastosowanie czarnego marmuru z Włoch, pomimo sprzeciwu konserwatora zabytków. Bezpośrednie sąsiedztwo terenów objętych prawną ochroną przyrodniczą (Park Krajobrazowy „Dolinki Krakowskie”, rezerwaty „Dolina Eliaszówki” i „Dolina Racławki) nakłada jednak znaczne ograniczenia na sposób i skalę eksploatacji w Dębniku i uniemożliwia wykorzystanie wapieni karbońskich.

Objaśnienia fotografii

(fot. E. Tołkanowicz, K. Żukowski)

Fot. 3. Marmur paczółtowicki zastosowany w połączeniu z marmurem dębnickim  kościół klasztorny w Czernej.

Fot. 4. Ruiny zamku w Bobolicach, zbudowanego z wapieni skalistych.

Fot. 5. Kamieniołom trawertynu w Zalesiakach.

Fot. 6. Ściana eksploatacyjna w kamieniołomie dolomitów triasowych „Libiąż”.

Piaskowiec świętokrzyski

Rejon świętokrzyski jest kolejnym obszarem licznego występowania piaskowca w Polsce. Najbardziej rozpowszechnione są piaskowce szydłowieckie i kunowskie. Ich wiek szacowany jest na kilkaset milionów lat. Eksploatacja piaskowca odbywa się w wielu łomach na obszarach leżących na północny zachód od Gór Świętokrzyskich, a także wzdłuż rzeki Kamiennej od Skarżyska Kamiennej do Ostrowca Świętokrzyskiego, sięgając dalej w kierunku na północny wschód. Najczęściej przybiera barwy szarobiałe bądź czerwone. Jest mniej twardy od dolnośląskich, a łatwość eksploatacji i obróbki czyni z niego powszechnie stosowany materiał kamieniarski. Szerokie zastosowanie znajduje jako materiał okładzinowy lub na elementy profilowane, mniej chętnie jest wykorzystywany do produkcji płyt chodnikowych czy krawężników. Najwcześniej eksploatację piaskowców rozpoczęto w rejonie kunowskim. Już w XVI wieku w Kunowie działały warsztaty kamieniarskie, bazujące na miejscowych złożach. Apogeum działalności kamieniarzy przypada na okres panowania Stanisława Augusta. Stąd też pochodzi wiele rzeźb i ozdób architektonicznych warszawskich Łazienek. Piaskowce kunowskie mają dobre własności techniczne, są łatwe w obróbce, eksploatacji, a przy tym charakteryzują się dość dobrą odpornością na wpływy atmosferyczne. Używane są na progi, schody i ozdobne obramowania okien i drzwi. Regularnie używano je już w budownictwie gotyckim jako materiał na kapitele kolumn, rzeźby, ozdobne elementy fasad. Piaskowce kunowskie mają barwy szare z odcieniem żółtawym, często są też żółte. Patynują się na kolor ciemnoszary z odcieniem brunatnofioletowym. Są przeważnie mrozoodporne. Ich drobne ostrokrawędziste ziarna kwarcu tkwią w spoiwie krzemionkowym, czasem o domieszce ilastej. Wytrzymałość na ściskanie mieści się w przedziale od 82 do 96 MPa, ścieralność od 0,36 do 4,7 cm, gęstość objętościowa od 1,82 do 2,58 g/cm3, zmienna porowatość od 3,0 do 28,2 % i nasiąkliwość od 3,2 do 14,1 % decydują o przydatności surowca w zastosowaniu w ekspozycji zewnętrznej.

-  Piaskowiec z Baranowa (okolice Suchedniowa) jest zwykle jasnoszary lub żółtawy, zwięzły, drobnoziarnisty o spoiwie krzemionkowym.

- Piaskowiec Dolski wydobywany z Dołów Biskupich ma zabarwienie jasnoszare lub żółtawe okraszone rdzawymi plamkami, naciekami pochodzącymi od związków żelaza. Patynę ma ciemnoszarą o odcieniu brunatno-fioletowym. Ziarno ma drobne i ostrokrawę-dziste, złączone spoiwem krzemionkowym.

- Z Góry Bukowskiej pochodzą skały jasnoszare i żółte również z lokalnie występującymi rdzawymi naciekami. Bardzo drobnoziarniste, spoiwo mają krzemionkowe z domieszką ilastego.

- W kamieniołomie Krynki piaskowiec jest jasnoszary, kremowy i biały o jednorodnym, bardzo drobnym uziarnieniu. Ma dużą twardość.

- Szczególnie łatwy w obróbce jest kamień z Nietuliska, który wykorzystuje się do licowania gmachów. Zabarwienie ma biało-szare a jego bardzo drobne ziarna scalone są skąpym spoiwem.

- Kamieniołom Podole daje materiał jasnoszary bądź żółtawy, bardzo drobnoziarnisty o spoiwie krzemionkowym z niewielką domieszką spoiwa ilastego i słabo zaznaczonym uwarstwieniu. Ścieralność ma bardzo dużą. Istotne jest, iż piaskowiec ten tworzy wiele, różniących się miedzy sobą własnościami warstw.

Piaskowce z Nietuliska, Podola spośród piaskowców kunowskich mają gorsze cechy użytkowe i są stosunkowo mało odporne na zamrażanie.

W północnej części Gór Świętokrzyskich występują piaskowce różowe, czerwone i ciemnowiśniowe. Są przeważnie grubo lub średnioziarniste i tworzą grube warstwy. Są twardsze od wymienionych wcześniej. Czerwone lub ciemnowiśniowe piaskowce z Łomów Kopulniak, Tumlin, Sosnowica czy Wąchock są drobno i średnioziarniste, spoiwo mają krzemionkowo-ilaste z domieszką żelazistego.

Piaskowce Szydłowieckie są chyba jedną z najbardziej popularnych i „zasłużonych” odmian tego kamienia. Niegdyś wyrabiano z nich materiały szlifierskie ze względu na ich jednolicie drobne ziarno. Tak powstały żarna, osełki, koła toczydeł i koła młyńskie, które z powodzeniem konkurowały ze swoimi odpowiednikami z Niemiec czy Francji. Możliwość ekspansji otworzyła się przed tym kamieniem wraz z rozbudową kolei w drugiej połowie XIX wieku, a budowa kolei syberyjskiej umożliwiła dostanie się go do Azji Środkowej, Mandżurii i północnych Chin. W Polsce zaś powszechnie używano go przy budowie pomników nagrobnych za czasów Królestwa Kongresowego, co obserwować możemy odwiedzając Powązki.  Piaskowiec ten jest biały lub jasnokremowy, patynując się przybiera kolor szary lub ciemnoszary. Drobnoziarnisty o spoiwie krzemionkowym z domieszką spoiwa ilastego. Łatwo daje się obrabiać ponieważ po wydobyciu staje się bardzo miękki , z czasem dopiero twardniejąc. Wytrzymałość na ściskanie oscyluje w przedziale 25-84 MPa , ścieralność 0,61 do 1,24 cm, gęstość objętościowa 1,91-2,15 g/cm3 , porowatość 20-29%, nasiąkliwość 6-12,5%. Są mrozoodporne.

W okolicach Szydłowca usytuowane są cztery kamieniołomy:

- Kamieniołom Szydłowiec Podkowiński  kamień jest jasnoszary, jasnoszary z odcieniem żółtawym lub żółtawy. Drobnoziarnisty o spoiwie krzemionkowym z nieznaczną domieszką spiowa ilastego

- Szydłowiec Podolszański to miejsce wydobycia drobnoziarnistego piaskowca o zabarwieniu jasnoszarym z odcieniem żółtawym i spoiwie krzemionkowym

- Szydłowiec Pikiel  i tu piaskowiec jest jasnoszary, drobnoziarnisty o krzemionkowym spoiwie

- Piaskowiec z kamieniołomu Szydłowiec-Śmiłów ma barwę jasnoszarą, czasem lekko żółtawą , patynuje się na ciemnoszaro jest drobnoziarnisty ze spoiwem krzemionkowym z okazjonalną domieszką substancji ilastej.

Piaskowców Szydłowieckich i Kunowskich użyto w dużych ilościach do rekonstrukcji elementów architektonicznych powojennej Warszawy. Są to licówki kamienne i cokoły na Nowym Świecie, na rynku Starego Miasta czy detale architektoniczne w Zamku Królewskim.

Marmury, granity, onyksy ... jak klejnoty!

Historia rozwoju należących do największych na świecie "kamiennych dolin" - Valapolicella-Valdadige - położonych w okolicach Werony jest ściśle związana nie tylko z bogatymi zasobami naturalnymi, ale również ze specyficznym duchem tego miejsca. Jest to swoiste DNA, które pozwala od 50 lat łączyć dużą zdolność produkcyjną, doskonałą świadomość jakości materiałów i technik przetwórczych, z wywierającym wrażenie marketingiem i zdolnością do wejścia na międzynarodowe rynki. Widać to wyraźnie na przykładzie zarówno takich inicjatyw, jak Kamienna Galeria i Kamienny Butik prowadzonych przez Antolini Luigi & C. SpA, jak i prywatnych projektów, na przykład Kamienna Wideoteka w Volargne, położona tuż obok laboratorium dbającego o to, by cały lokalny przemysł wydobycia kamienia był źródłem materiału najwyższej jakości.

Przedsiębiorczość bez granic

- wszystkich cechuje tu poczucie swojej roli na drodze do sukcesu rodziny. Najlepszym przykładem takiej postawy jest Luigi Antolini & C.SpA z siedzibą w Sega di Cavaion (Werona). Firma ta uchodzi za lidera w skali europejskiej (nie wspominając o skali światowej). Grupa została założona przez Luigiego Antoliniego, dziś odpowiedzialność za firmę spoczywa na ramionach jego dzieci: Francesco (produkcja i organizacja), Alessandra (praca w administracji i finansach firmy stała się dla niej przeszkodą w ukończeniu studiów lingwistycznych) oraz Alberto (sprzedaż i marketing). "Musiałem dać im więcej przestrzeni do działania z powodu mojego wieku i związanych

z nim niedogodności - mówi założyciel firmy

- zrobili z niej jednak właściwy użytek. Tak musiało się stać". Grupa eksportuje swoje produkty na wszystkie kontynenty, szczególnie do Brazylii, Indii i Południowej Afryki, spotkać je można w każdym zakątku świata. Luigi Antolini używa tu przykładu: "Amerykańscy architekci projektują drapacze chmur w Azji. Do budowy chcą użyć amerykańskich materiałów. My je importujemy, przetwarzamy w naszych zakładach, będących zawsze technologiczną nowością, również w dziedzinie stosowania robotów (maszyny mające więcej niż pięć lat uważamy za przestarzałe). Następnie pakujemy je na statki i wysyłamy do Azji". Kamienie pochodzące z czterech głównych ośrodków produkcji dystrybuowane są między 400 ośrodkami skoncentrowanymi na marmurze i granicie, czymś co Anatolini lubi nazywać swoim "biznesem". W chwili obecnej firma jest również w posiadaniu Eurotrading SpA, z siecią sklepów we Włoszech, w Weronie, Carrarze, i Hiszpanii, kopalniami w Sardynii, Domodossoli, Victorii, Spirito Sante, Brazylii. Zatrudnia wielu pracowników, biura, magazyny i oczywiście kopalnie, działające pod ekskluzywnym szyldem firmy, wspierane są jej finansami i maszynerią. Nie może być jednak inaczej w przypadku firmy oferującej na światowym rynku ponad 500 różnych produktów, od granitów, marmurów, trawertynów i onyksów po produkty kosztujące i 1,5 mln lirów za metr kwadratowy, przeznaczone na wielkie i prestiżowe budowle. Tajemnicą sukcesu firmy jest między innymi korzystanie z usług profesjonalnej ekipy badającej wszelkiego rodzaju materiały w kopalniach na całym świecie. Nic nie umknie jej czujnemu spojrzeniu. Pozostaje tylko praca, którą należy wykonać (nie jest to jednak żaden problem dla firmy posiadającej jedną z najlepszych na świecie struktur produkcyjnych, dobrą do tego stopnia, iż Antolini zwykł mawiać, że „nowe maszyny i rozwiązania testowane są właśnie na nas”) oraz sprzedać gotowe produkty na rynku międzynarodowym. Również tutaj Antolini Luigi & C. SpA jawi się nam jako niesłychanie pomysłowa firma. Jest to wynik wysiłku Alberto Antoliniego, młodego biznesmena z żyłką do handlu. Powołane i wypromowane przez niego Kamienna Galeria i Kamienny Butik istnieją w pełnej zgodzie z intencjami jego brata, siostry i ojca. Projekt pochłonął miliardy lirów - jednak galeria jest unikalnym miejscem na ziemi. Na ponad 4000 metrów kwadratowych zgromadzono próbki szczególnych, wysokiej jakości materiałów z całego świata. Klient może tu nabyć od 50 do 500 metrów kwadratowych absolutnie identycznego produktu. Oglądnąć można tu marmury, granity, onyksy, trawertyny i inne egzotyczne kamienie, wszystkie one przypominają klejnoty, są niczym obrazy stworzone przez naturę, nieporównywalne do żadnych innych. Każdy kamień opatrzony jest informacją o źródle pochodzenia: są tu kamienie włoskie (od doliny Bolonzo, przez Carrarę i Sienę, po Sycylię) i egzotyczne. W wielkiej, pionowej księdze, której kartki zrobione są z kamiennych płyt, znaleźć można ponad 150 różnych próbek. Galeria cały czas się rozrasta. "Czarodzieje" Antoliniego wiedzą na co dzień, jak i gdzie znaleźć nowe i całkowicie unikalne kamienie. Są one następnie obrabiane i wprowadzane na rynek, aby stać się ucztą nie tylko dla architektów, ale także dla wszystkich, którzy mają okazję na nie patrzeć. Od dwóch lat trwa nieprzerwany rozwój. W tym roku powierzchnia galerii została podwojona. Butik w Sega założony został w miejscu związanym z przemysłem kamiennym od 1959 roku. Znajduje się tam wiele rozwiązań artystycznych (formy zwierząt, reprodukcje antycznych rzeźb), onyksów i przezroczystych alabastrów - jednym słowem wiele cennych, artystycznych dzieł natury, cenionych przez koneserów - rodzinę Antolini i ich współpracowników. Dzięki temu galeria jest czymś więcej, niż tylko skutecznym chwytem reklamowym. Firma, jak i sam jej założyciel Luigi Antolini, zasłużyli na wiele nagród. W 1986 roku firma otrzymała Oskara Produktywności Efibanca w związku ze zestawieniami finansowymi  poprzednich dwóch lat. Wybrano ją spośród 161 ubiegających się o tę nagrodę i ogłoszono najlepszą firmą północnego wschodu. Wygrała też główną nagrodę - tytuł najlepszej firmy Włoch. W tyle w wielu sektorach pozostały wielkie międzynarodowe korporacje. Na płaszczyźnie osobistej w 2000 roku Luigi Antolini zyskał uznanie rady Sant Ambrogio za prowadzenie przedsiębiorstwa na rodzimym gruncie. "Syn lokalnych kamieniarzy" - czytamy w oświadczeniu - "kontynuator tradycji. Jako biznesmen zmodernizował i rozwinął starodawne procesy produkcyjne. Jako prawy obywatel wykazał się wielkim zaangażowaniem w sprawy społeczności lokalnej, instytucji i stowarzyszeń zyskując w ten sposób nasz głęboki szacunek". Dzięki tej nagrodzie na jaw wyszedł jego nadzwyczajny wkład w rozwój społeczności lokalnej na płaszczyźnie ekonomicznej, materialnej i moralnej.

Wyraźnie wzruszony Luigi Antolini z satysfakcją przypomina, że zasługa za ostatnią dekadę sukcesów powinna być podzielona również między jego dzieci, dzięki którym spokojnie może patrzeć w przyszłość swojej rodziny i współpracowników. Powiedział też, że jest dumny ze swych korzeni i że swój rozwój zawdzięcza naukom otrzymanym od ojca i w szkole artystycznej, gdzie zgłębił techniczne aspekty swojej pracy.

Kamienne okładziny elewacyjne

Elewacje z kamieni naturalnych kształtują architekturę obiektu, a ponadto spełniają funkcje związane z wymaganiami fizyki budowli.  W związku z tym, kamień stosowany na okładziny zewnętrzne powinien być materiałem odpornym na wpływy atmosferyczne, charakteryzować się różnorodnością kolorów i struktury oraz spełniać odpowiednie wymagania wytrzymałościowe. Kamień naturalny jest jednym z najstarszych materiałów budowlanych, ze względu na wysoką wytrzymałość i trwałość był stosowany jako materiał konstrukcyjny, posiada również duże walory dekoracyjne, dlatego jest często stosowany jako element elewacji budynku. Historycznie rzecz biorąc funkcje kamienia uległy zmianie. Elementy kamienne blokowe i wielkowymiarowe (belki i słupy) zostały zastąpione przez cienkie okładziny na elementach żelbetowych, ceglanych i innych materiałach konstrukcyjnych i wypełniających. Zmiana funkcji kamienia  w budownictwie spowodowana jest głównie względami ekonomicznymi, konstrukcyjno-wytrzymałościowymi oraz możliwościami wykonawczymi. Nowoczesne elewacje z kamienia zdobią budowle o charakterze reprezenta-cyjnym,  stosowane często jako okładziny budynków wysokich  położonych w dużych aglomera-cjach miejskich. Kamienne płyty elewacyjne  są narażone na działanie promieni słonecznych,cykle przemarzania parcia i ssania wiatru oraz na czynniki chemiczne związane z zanieczyszczeniem powietrza (np. kwaśne deszcze, zapylenie). Dlatego zgodnie

z zaleceniami [2] dobierając kamień na elewację należy odpowie-dzieć na następujące pytania:

Jakie funkcje użytkowe ma spełniać kamień w konstrukcji budynku?

Jak zachowa się materiał kamienny pod wpływem niszczących czynników atmosferycznych i użytkowych?

Jak duża jest nasiąkliwość kamienia?

Czy i jak patynuje się kamień?

Jakie są parametry techniczne materiału?

Jaka jest bloczność złoża, czyli jak duże płyty można wykonywać z danej odmiany kamienia? 

O doborze materiału kamiennego

 W kraju znajdują się rozległe złoża kamienne. Obok skał magmowych takich jak granit, sjenit, bazalt występuje szereg wapieni zbitych, marmurów, piaskowców, dolomitów, lekkich porfirów, andezytów, diabazów, melafirów itp. (porównaj tabl. 1). Szeroką ofertę wzbogaca bogaty asortyment kamienia importowanego z krajów europejskich i innych kontynentów. Zagadnienie właściwego doboru kamienia opiera się na dokładnym poznaniu jego właściwości technicznych. Orientacyjne parametry fizyko-mechaniczne wybranych skał ze złóż krajowych stosowanych do produkcji płyt elewacyjnych  zestawiono w tabl. 1.

Skały magmowe dzięki swej mrozoodporności, zwięzłości, twardości i dużej odporności na działanie wody dają możliwość szerokiego stosowania w budownictwie.

Najbardziej podatne na niszczące działanie atmosfery są wapienie (porównaj rys. 1) i piaskowce o lepiszczu ilastym i wapiennym, dlatego nie powinno stosować się ich na zewnętrzne elementy budynku.

Rys. 1. Przykład porównania starej spatynowanej elewacji z wapienia zbitego (z lewej strony) z nową okładziną z polerowanego wapienia (z prawej). Piaskowce o lepiszczu kwarcytowym i krzemionkowym mają średnią wytrzymałość na ściskanie, są zwięzłe i odporne na działanie wody, dzięki czemu stosuje się je także na elementy konstrukcyjne budynku. Marmury pod wpływem czynników atmosferycznych tracą połysk, jak również charakteryzują się dużym współczynnikiem rozszerzalności cieplnej, cechy te praktycznie dyskwalifikują je jako elementy zewnętrzne budynków. Fragment okładziny wykonanej z marmuru Dębnik  pierwotnie całkowicie czarna, polerowana powierzchnia płyt po dwóch latach oddziaływań czynników atmosferycznych. Problem najdogodniejszych rozwiązań konstrukcyjnych polega na ich dostosowaniu do rodzaju materiału, jaki ma być użyty do montażu elewacji. Przy stosowaniu kamienia miękkiego i porowatego należy unikać dużej ilości akcentów architektonicznych, szczególnie poziomych i bogatego profilowania  (zwłaszcza w okręgach przemysłowych). Przy wykonywaniu elewacji wysunięcie podokienników, okapów, gzymsów itp. powinno być tak wykonane, aby spływająca woda nie tworzyła plam i zacieków na licu ściany. Przykład elewacji z piaskowca narażonej na ciągłe zawilgocenie przez źle rozwiązane odwodnienie tarasu. Płyty okładziny obramowania tarasu wykonanego z piaskowca Kopulak narażone na ciągłe działanie wilgoci pokryte naciekami i zielonym nalotem organicznym. Faktura kamienia powinna być odpowiednio dobrana do jego rodzaju i właściwości, jak również zaprawa do spoinowania. Na cokoły nie należy stosować kamieni miękkich o nasiąkliwości większej niż 2 procent, ponieważ ulegają one szybko zawilgoceniu, zabrudzeniu i występują na nich wykwity. Również nie należy stosować kamieni o różnej porowatości na jednej płaszczyźnie, ponieważ prowadzi to do szybkiego niszczenia materiału bardziej porowatego. Kamień na elewacji powinien zawsze zajmować położenie zgodne ze swoim położeniem w złożu, gdyż porowatość, a co za tym idzie zdolność kapilarnego przepływu wody zmienia się w zależności od kierunku uwarstwienia kamienia. Zastosowanie kamienia na elewacji w położeniu prostopadłym lub ukośnym do jego położenia w złożu może prowadzić do ścinania, uszkodzeń, a nawet odpadania części elementów. Możliwości zastosowania poszczególnych rodzajów skał na elementach budynku podaje tabl. 2.

W polskich warunkach ekonomicznych, ze względu na duży koszt elewacji kamiennych podstawowym czynnikiem doboru materiału jest jego cena. Duże znaczenie ma również atrakcyjny wygląd oferowanych materiałów okładzinowych. Dobór kamienia powinien opierać się jednak również na ocenie jego parametrów użytkowych. Cechy danego rodzaju kamienia powinny być opisane w aprobatach technicznych lub świadectwach dostarczanych przez producentów i importerów. Niestety część oferowanych materiałów kamiennych nie posiada tego rodzaju dokumentów. Na dodatek zdarzają się przypadki sprowadzania kamienia ze świadectwami jakości opracowanymi na podstawie próbek o lepszych parametrach pobranych z innego pokładu złoża (np. z innej głębokości).  W takich sytuacjach inwestor powinien opierać się na własnej wiedzy lub wykonać badania kontrolne kamienia oraz wystrzegać się kupowania materiałów o „okazyjnie” niskich cenach.

Przy opracowywaniu artykułu wykorzystano: 

[1] PN-84/B-01080 Kamień dla budownictwa i drogownictwa

[2] Fasaden Bekleidung Bautechnische Informaction Naturwerkstein. DNV.1.5. Wűrzburg 1993.

[3] Materiały informacyjne przedstawicieli handlowych producentów

Włoskie ogrody renesansowe

Początki nowej idei zwanej we Włoszech Rinascimento u progu XV w. były jeszcze nieśmiałe. Skok w odległą przeszłość i odkrycie człowieka, pięknego w formie i upodmiotowionego w obliczu Boga, stał się przełomem w historii ludzkości, gdyż nadał kierunek kulturze w stronę człowieka. „Idę budzić duchy przeszłości”, miał powiedzieć pewien kolekcjoner żyjący w tym gorącym okresie przemian trafnie ujmując w słowach paradoks postępu. Oczywiście starannie wybierano owe duchy przeszłości, odcinając się od pogardzanego średniowiecza. Nowa myśl humanistyczna przenikająca do różnych dziedzin życia i kultury, zainteresowanie sztuką antyczną oraz naukami przyrodniczymi i rozwojem techniki nawiązywał do rzymskiej przeszłości Włoch. Jednym z przejawów humanizmu w kulturze odrodzenia było rozwijające się poczucie piękna krajobrazu. Podstawową zasadą kształtowania ogrodu stało się jego powiązanie kompozycyjne z domem mieszkalnym i podporządkowanie wszystkiego architekturze budynku, który odgrywał odtąd rolę dominanty całego założenia. Jednocześnie wiele elementów, takich jak: otwarte galerie, podcienia, loggie, podkreślało powiązanie pałacu z ogrodem oraz otaczającym go krajobrazem. Charakterystyczne dla renesansu jest dążenie do tworzenia form geometrycznych, stąd też wynika stosowanie w praktyce zasady ad quadratum. Polega ona na ustalaniu harmonijnych proporcji budowli oraz przestrzeni za pomocą kwadratu. Układ kwaterowy wywodzi się od ogrodu warzywnego. Brzegi poszczególnych kwater obsadzano drzewami lub żywopłotami, wypełnienie zaś stanowiły zioła i kwiaty, natomiast w bardziej rozwiniętych założeniach wnętrza wzbogacano basenami, rzeźbami, fontannami itp. Układ dróg rozdzielających kwatery stanowił osnowę osiowej kompozycji ogrodu. Geometryzacja przestrzeni objęła także ukształtowanie terenu, stąd w górzystym krajobrazie Włoch pojawiły się ogrody tarasowe. Bogata rzeźba terenu sprzyjała także szerokiemu zastosowaniu wody, w postaci fontann, kaskad i wielopoziomowych basenów. Towarzyszyła jej niezwykle różnorodna pod względem materiałów i form oprawa. W kompozycji ogrodów najważniejszą funkcję pełniły budowle i rzeźby. Wyznaczały główny zarys i podział założenia, wytyczały kierunki i porządkowały przestrzeń, zgodnie z teorią Bandinello: ”Rzeczy, które się muruje, winny nadawać kierunek i stać się wytycznymi dla tych, które się sadzi”. Pomijając samą bryłę pałacu, najważniejszym elementem architektonicznym były tarasy stanowiące podstawę większości założeń. W zależności od położenia ogrodu, jego teren kształtowany był bądź jako jeden taras, bądź też zespół tarasów. Formowano je i zabezpieczano za pomocą murów oporowych. Nawiązywały one ściśle do architektury budynku. Dla urozmaicenia wzbogacano je niszami, grotami, fontannami, kaskadami. Taras główny był zazwyczaj poziomy, największy ze wszystkich i znajdował się najbliżej domu. Obecność tarasów powodowała konieczność stosowania schodów, progów i ramp w celu łączenia różnych poziomów wysokości. Schody były na ogół proste, prowadzone wzdłuż muru, jednobiegowe. Rzadziej zdarzały się półkoliste lub ze spocznikami. Wykonywane były z kamienia i zabezpieczane ozdobną balustradą. Często schody wraz z murami oporowymi i balustradami stanowiły główną ozdobę ogrodu. Progi, tzw. ośle schody, miały wydłużone stopnie. Wykonywano je z drobnego bruku lub częściowo z nawierzchni ziemnej (np. w Villi Lante k. Viterbo). Rampy uzupełniające układy schodów tworzyły rodzaj pochylni o jednostajnym spadku. W celu urozmaicenia tarasów stosowano wiele motywów uzupełniających, takich jak ławki, murki, balustrady, altany i pergole obsadzane pnączami. Elementy rzeźbiarskie z zasady nie stanowiły elementów samodzielnych, natomiast występowały w połączeniu z różnymi budowlami; fontannami, altanami, murkami itp. Obecność rzeźb podkreślała wartość kompozycyjną i wagę danego miejsca. Oczywiście najpiękniejsze sytuowano w najbardziej reprezentacyjnych częściach ogrodu. Przedstawiały postacie antycznych bóstw, czasem też współczesnych osobistości w pozach i szatach stylizowanych na antyk. Rzeźby fontann wykonywane były zazwyczaj z brązu. Miały formy stojących figur podkreślając tym samym pionowy układ fontanny.  Rzeźby dekoracyjne związane z obudową fontann i murów były kamienne. Najczęściej uosabiały bóstwa rzek i morza oraz delfiny.  Często też przedstawiano w nich różne zwierzęta, maszkarony, znaki herbowe fundatorów oraz postacie dziecięce. Osobną grupę stanowiły galerie zwierząt zarówno realnych, jak i fantastycznych oraz figury olbrzymów. Dla przykładu: we wnętrzu groty w ogrodzie Villa Castello stały naturalnej wielkości rzeźby egzotycznych zwierząt (wielbłąda, słonia, nosorożca oraz legendarnego jednorożca), ogród Villa Orsini w Bomarzo wyróżniały liczne olbrzymy i potwory (wielki smok walczący z lwami, okrutny potwór, słoń okręcający trąbą gladiatora, żółw z figurą na grzbiecie, ogromna maska przedstawiająca przerażającą ludzką twarz z pustymi oczodołami i otwartymi ustami, wielogłowy pies i wiele innych). Na ogród włoski składało się ponadto szereg elementów przestrzennych. Jednym z nich był giardino secreto, który, lokalizowany w pobliżu pałacu, przeznaczony był do kameralnego wypoczynku gospodarzy, nieoficjalnych spotkań, zabaw dzieci. Urządzano go jako ozdobno-użytkowy. Na kwaterach obok kwiatów rosły zioła. Z reguły otoczony był murem i ozdobiony małą fontanną i rzeźbami. W większych założeniach oprócz giardino secreto zakładano giardino de semplici, czyli niewielkie ogródki, w których uprawiano zioła lecznicze i rośliny przyprawowe. Rosły one na niewielkich kwaterach obsadzonych dookoła niskimi żywopłotami z bukszpanu. Między kwaterami sytuowano altany i cienniki. W odróżnieniu od poprzedniego giardino de semplici zajmował zazwyczaj teren z dala od pałacu. Kolejnym, być może najważniejszym elementem przestrzennym w ogrodzie renesansowym był parter ogrodowy. Tworzyły go jednakowe kwatery na planie kwadratu, poprzedzielane drogami jednakowej szerokości. Każda kwatera obrzeżona była niskim żywopłotem z bukszpanu, zaś jej środek wypełniał najczęściej ornament żywopłotowy, a czasami same tylko kwiaty. Typowy ornament miał wzór geometryczny i w obrębie jednej kwatery był zawsze symetryczny. W obrębie niektórych kwater zakładano labirynty. Przeważnie były one budowane na planie koła lub kwadratu. Mogły być płaskie  z niskimi żywopłotami, tworząc jedynie motyw dekoracyjny, oraz wysokie  służące do zabaw i pieszych wędrówek. Środek labiryntu akcentowany był placykiem z altaną, ławką, rzeźbą lub drzewem. Renesans zapoczątkował nowy sposób patrzenia na sztukę ogrodową. To nie był już „fragment” zieleni w obrębie murów zamkowych, ale duży obszar związany kompozycyjnie z pałacem, charakteryzujący się przepychem oraz mnogością elementów i budowli.

Negocjacje (III) Nogocjowanie kontraktu w handlu zagranicznym

Podczas zawierania kontraktu w handlu zagranicznym należy wziąć pod uwagę kilka znaczących czynników, jakie mają wpływ na powodzenie przedsięwzięcia. Przede wszystkim należy zwrócić baczną uwagę, aby ostateczna forma pisemnej umowy dokładnie odzwierciedlała intencje reprezentowanej przez nas firmy oraz sposoby rozstrzygania kwestii spornych w przypadku pojawienia się nieporozumień. Pierwszym elementem kontraktu jest złożenie oferty, następnie strony negocjują i akceptują warunki. Wszystkie warunki kontraktu podlegają negocjacjom, a najważniejsze z nich to te dotyczące ceny, terminu, sposobu i warunków dostawy, metody płatności  w tym określenia waluty oraz klauzuli o sile wyższej. Ważne są także uzgodnienie zasad zwrotu towaru oraz klauzula arbitrażowa, zwłaszcza gdy firma nie zna zbyt dobrze partnera handlowego.

Cena

Omawiając negocjowanie ceny towaru należy rozpocząć od jej ustalenia oraz do ceny towaru dodać określoną procentowo marżę. Innym sposobem jest obserwowanie cen produktu u naszych konkurentów. Jeśli przedmiotem handlu są towary masowe, cena może być określona na podstawie cen na rynku światowym. Jeśli są to jednak towary jednostkowe, cenę można podwyższyć o pewną kwotę. Składając wstępną ofertę firma może zaznaczyć, że jest ona ważna tylko w ograniczonym przedziale czasu (np. przez trzydzieści dni). Zapewnia to możliwość zmiany ceny w przypadku nagłych fluktuacji gospodarczych lub nowych warunków rynkowych.  Bez względu na wybrana metodę, należy się zastanowić nad kilkoma ogólnymi kwestiami. Podczas transportu część towarów może ulec uszkodzeniu, inne mogą okazać się wadliwe lub zostać zwrócone przez klienta z innych powodów. Dlatego cena powinna uwzględniać „margines bezpieczeństwa” na wypadek zwrotu części towaru. Należy rozważyć takie rabaty, których wysokość jest uzależniona od ilości zakupionego towaru, to znaczy zaoferować przedziały cenowe, w których cena za sztukę jest tym mniejsza im większa ilość towaru zostanie zamówiona. Zachęci to importerów do składania większych zamówień. Dobrym rozwiązaniem jest również udzielanie rabatów stałym klientom.

Warunki wysyłki towaru

W roku 1990 Międzynarodowa Izba Handlowa w Paryżu uchwaliła zestaw reguł dotyczących międzynarodowego transportu towarów. Aktualnie w obiegu jest już najnowsze milenijne opracowanie „Incoterms 2000”, które uwzględnia rozwój współczesnego transportu, jak również problemy z interpretacją formuł w poprzednich wydaniach. Reguły odnoszą się do całego świata. Każda formuła „Incoterms” określa trzy najważniejsze zmienne elementu kontraktu:

- moment przeniesienia praw własności,

- kto odpowiada za płatność za każdy etap wysyłki od miejsca wyprodukowania do importera

- kto odpowiada za wykupienie ubezpieczenia.

Metoda wysyłki towaru, przy której zastosowaniu na eksporterze spoczywa najmniejsza część odpowiedzialności, nosi nazwę ex-works. W tym przypadku producent pakuje wykończone towary i dołącza do nich niezbędne dokumenty, a następnie umieszcza towary na rampie załadunkowej swojego zakładu. Importer odpowiada za odbiór towaru z zakładu, przewiezienie go do portu lotniczego lub morskiego, wysyłanie go do kraju importera oraz za załatwienie formalności związanych z odprawą celną. Przeniesienie praw własności następuje w miejscu wyprodukowania towaru. Jeśli towar zostanie uszkodzony podczas transportu, importer  odpowiedzialny także za ubezpieczenie  musi wypełnić formularz zgłoszenia szkody. Całkowitym przeciwieństwem tej metody jest formuła Delivery Duty Paid.Podczas transakcji zawieranych z zastosowaniem tej formuły eksporter ponosi odpowiedzialność za transport towaru, jego ubezpieczenie oraz za odprawę celną na całej trasie, od miejsca wyprodukowania do siedziby importera. Jednakże najczęściej stosuje się wysyłkę towarów z zastosowaniem formuły F.O.B. (Free on Board) oraz C.I.F (Cost Insurance Freight). Przy transakcjach F.O.B eksporter odpowiada za zapakowanie towaru, dostarczenie go do portu załadunku oraz umieszczenie na pokładzie okrętu. Przeniesienie praw własności następuje w momencie, gdy towary przekroczą burtę statku. Do tego momentu całe ryzyko związane ze stratą spoczywa na eksporterze, który w związku z tym musi wykupić ubezpieczenie za lądowy odcinek transportu. Przy transakcjach zawieranych z zastosowaniem formuły C.I.F. eksporter odpowiada za wyprodukowanie i zapakowanie towaru, za przewiezienie go z miejsca wyprodukowania do portu eksportowego oraz za transport towaru do portu przeznaczenia. Co więcej, załatwia i opłaca ubezpieczenie. Przeniesienia praw własności następuje w momencie, gdy towar znajdzie się za burtą statku. Tak więc, nawet jeśli ubezpieczenie wykupuje sprzedający, to robi to w imieniu nabywcy, który od momentu, gdy towary przekroczą burtę okrętu przyjmuje na siebie ryzyko poniesienia straty.

Termin dostawy

Kolejnym ważnym warunkiem wysyłki towaru jest termin dostawy. Podczas negocjacji warunków kontraktu eksporter musi dokładnie określić, ile czasu zajmie mu wyprodukowanie towaru zamówionego przez klienta. Przyrzeczona data dostawy powinna zostać uwzględniona w potwierdzeniu przyjęcia zamówienia. Ponieważ precyzyjne określenie daty dostawy może być dość trudne, najlepiej jest korzystać ze sformułowania "dostawa na warunkach C.I.F. Nowy Jork, w dniu 6 sierpnia 2002 rok lub przed tą datą, Incoterms 2000 lub F.O.B. Gdańsk, w dniu 1 sierpnia 2002 roku lub przed tą datą, „Incoterms 2000". Jeśli nabywca dla celów dokonania płatności posługuje się akredytywą, od eksportera będzie wymagane określenie daty dostawy.

Siła wyższa

Ta klauzula może usprawiedliwić niewykonanie kontraktu przez jedną ze stron w przypadku zajścia niemożliwych do przewidzenia zdarzeń lub zaistnienia siły wyższej. Określenie "zaistnienie siły wyższej" odnosi się do takich katastrof, jak pożary, huragany, powodzie, wojna, strajki lub uchwalenie przez rząd ustawy, która prowadzi do zniszczenia fabryki lub towarów podczas transportu. Z perspektywy polskich eksporterów klauzula o sile wyższej zwalnia ich z odpowiedzialności wobec nabywcy w przypadku niedostarczenia towaru w wyniku wystąpienia zdarzeń niemożliwych do przewidzenia lub jakiejś katastrofy, jeśli mają one miejsce przed przeniesieniem praw własności.

Otrzymanie płatności

W transakcjach handlu międzynarodowego najczęściej stosowana jest akredytywa oraz transfer telegraficzny.

Akredytywa

Z punktu widzenia eksportera akredytywa jest względnie wolną od ryzyka formą płatności. Płatność za pomocą akredytywy realizowana jest w następujący sposób:

1. Importer udaje się do swojego banku prowadzącego transakcje międzynarodowe (bank otwierający lub wystawiający akredytywę) i składa wniosek o wystawienie akredytywy na kwotę określoną w kontrakcie.

2. Importer powiadamia swój bank, jakie dokumenty handlowe będą wymagane.

Do dokumentów tych zawsze należy faktura handlowa, konosament, lista ładunkowa oraz zaświadczenie o kraju pochodzenia.

3. Bank otwierający akredytywę ponownie wymienia wymagane dokumenty w liście, który wysyła do banku-korespondenta (bank awizujący) w kraju eksportera. Bank awizujący informuje eksportera o fakcie otwarcia i otrzymania akredytywy.

4. Eksporter produkuje i wysyła towary w sposób ściśle odpowiadający warunkom określonym w akredytywie. Oznacza to, że eksporter musi sporządzić konkretne dokumenty handlowe oraz - jeśli ma to zastosowanie - musi wysłać towar określonym z nazwy statkiem do wskazanego portu przeznaczenia i w uzgodnionym wcześniej przedziale czasu.

5. Po dokonaniu wysyłki dokumenty potwierdzające fakt jej dokonania (konosament) wraz z innymi dodatkowo wymaganymi dokumentami są przekazywane do banku awizującego, który następnie przesyła je do banku otwierającego akredytywę.

6. Jeśli dokumenty są zgodne z warunkami określonymi w akredytywie, bank otwierający akredytywę dokonuje elektronicznego transferu funduszy do banku awizującego. Z kolei bank awizujący wypłaca te pieniądze eksporterowi (beneficjentowi).

Transfer telegraficzny

Transfer telegraficzny jest najszybszym i najprostszym sposobem dokonywania płatności. Podstawowym dylematem jest kwestia, kiedy powinna nastąpić płatność? Jeśli sprzedający zna swojego partnera handlowego i ufa mu, może być skłonny najpierw wysłać towar, a dopiero później wystąpić o zapłatę. Jeśli jednak nie zna partnera, może zażądać zapłaty z góry. Jeśli nie uda się zawrzeć takiego porozumienia, przydatna może się okazać wcześniejsza wpłata części należności (w wysokości wystarczają-cej na pokrycie kosztów produkcji), zaś reszta należności zostanie uiszczona po otrzymaniu towaru przez nabywcę.

Polityka zwrotu towaru

Ze szczególnym naciskiem zalecam, aby prowadzona przez firmę polityka zwrotu towaru jasno wyrażała jej gotowość do wymiany wadliwych wyrobów, a nie do zwrotu kosztów.

Arbitraż

Kontrakt transakcji handlu zagranicznego zawsze powinien zawierać klauzulę arbitrażową. W przypadku wyniknięcia jakichkolwiek kwestii spornych obie strony stają przed neutralnym arbitrem, który rozpoznaje sprawę i rozsądza spór. Decyzja o tym, jakiego kraju prawo będzie stosowane przed trybunałem, należy do stron. Na przykład: kontrakt zawarty pomiędzy firmami polską i amerykańską może stanowić, że do rozstrzygania wszelkich kwestii spornych stosowane będą przepisy prawa niemieckiego. Klauzula arbitrażowa stosowana jest w celu zaoszczędzenia czasu, pieniędzy oraz uniknięcia komplikacji związanych z rozstrzyganiem sporów powstałych podczas realizacji kontraktu. Chociaż przedmiotem negocjacji podczas zawierania kontraktów jest też bardzo wiele innych zagadnień, to podstawowe zrozumienie powyższych kwestii pomoże uniknąć nieporozumień i nieuczciwych praktyk podczas prowadzenia negocjacji kontraktów

w handlu zagranicznym.

Meandry reklamy

Potrzeby stosowania reklamy nie kwestionuje dziś chyba żaden z uczestników gry rynkowej -  takie stwierdzenie we współczesnych realiach pachnie truizmem. Jednak w tym kontekście musi zastanawiać zjawisko będące w kolizji z tą oczywistością - podpisujący się oburącz pod nią ludzie biznesu bardzo często w odniesieniu do swojej własnej firmy na reklamę patrzą zdecydowanie mniej entuzjastycznie. Uważają zazwyczaj, że informowanie rynku o ich istnieniu nie jest koniecznością.

Tymczasem w Europie Zachodniej pogoń za klientem zmusza tamtejszych producentów czy usługodawców do stosowania coraz agresywniejszej reklamy i wykraczania nierzadko poza granicę dobrego smaku, obiektywnej prawdy, a zdarza się, że i prawa. Obserwując taki stan rzeczy nie sposób nie zadać pytania, jak polskie firmy zamierzają konkurować na nieodległym już w czasie wspólnym rynku zjednoczonej Europy z firmami, które do walki o swoją pozycję na nim stosują złożoną metodologię reklamy, powstałą w wyniku wielu lat doświadczeń? Stara zasada reklamy mówi, że im gorsza sytuacja rynkowa, tym większe powinny być nakłady na marketing (oczywiście w takiej sytuacji decyzje muszą być bardzo przemyślane a cele reklamy w tym okresie dotyczyć powinny przede wszystkim aktualnej oferty). W sytuacji, kiedy firma odnosi sukces i osiąga dobre wyniki, celem reklamy powinny być działania długofalowe np. dotyczące promocji nazwy, loga, misji organizacji. Jak to wygląda w polskim kamieniarstwie przekonuję się osobiście w codziennej praktyce. Najczęściej firmy w szczycie sezonu, kiedy odnotowują dobre wyniki finansowe, na propozycję reklamy reagują opinią, że reklama jest im nie potrzebna, bo mają pełny portfel zleceń. Cóż, podziwiam w takich sytuacjach dobre samopoczucie rozmówców, ponieważ praktyka pokazuje, że nawet największa liczba zleceń kiedyś się kończy a nowe zlecenia są funkcją odbioru firmy na rynku, w czym ogromne znaczenie ma jej obecność reklamowa. Dla odmiany, kiedy mija sezon i firma ma problemy z utrzymaniem odpowiedniego poziomu obrotów najczęściej zamiast inwestować

w poszukiwania klientów zaczyna ograniczać koszty, w pierwszym rzędzie te związane z marketingiem. Większego błędu chyba popełnić nie można. Moja osobista rada - optymalizacja tak, ograniczanie lub rezygnacja nie. Na optymalizację działań reklamowych składa się kilka istotnych składników, które należy uwzględnić planując swoją działalność w każdym kolejnym roku. W branży kamieniarskiej wszyscy zauważają znaczne zróżnicowanie rynku zależnie od pory roku. Fluktuacje dotyczą zarówno segmentu nagrobkowego, jak i segmentu budowlanego. Roboty kamieniarskie związane z nagrobkarstwem mają zdecydowanie sezonowy charakter: początek następuje wiosną, koniec i zarazem szczyt sezonu przypada na październik. W branży budowlanej istnieją dwa składniki robót: roboty zewnętrzne, których nie wykonuje się w zimie, oraz roboty wewnętrzne (posadzki, schody itp.), które nie podlegają ograniczeniom pogodowym. Z powyższych faktów wynikają określone rozsądne systemy reklamowe. Firmy nagrobkarskie mogą przedłużyć nieco sezon produkcyjny wprowadzając systemy promocyjne w okresie po szczycie sezonu i na jego początku, jednak musi to być wyartykułowane w formie reklamy poprzedzającej te okresy. A więc sensowna jest reklama produktów (powiązana z promocją) na końcu sezonu zimowego oraz w szczycie sezonu (październik). Jednocześnie warto przeznaczyć pewne środki na reklamę firmy (nazwy, logo) w okresie całego sezonu. Ta reklama nie ma służyć bezpośrednim efektom (nowi klienci bezpośrednio po emisji), chociaż i taki efekt może mieć miejsce z tytułu przejęcia ewentualnych klientów konkurencji, lecz służy budowaniu dobrego wizerunku firmy, co przynosi efekty w znacznie dłuższym okresie. Nieco inaczej przedstawia się zagadnienie reklamy firm działających w branży budowlanej. Jeśli firma jest skupiona głównie na realizacji dużych zadań inwestycyjnych, to jej klientami są firmy inwestycyjne, na decyzje których w jakimś stopniu wpływają architekci. W tej sytuacji celowe jest promowanie organizacji a nie produktu. Reklamę warto kierować

do tych mediów, które docierają do klienta docelowego i powinno się w niej skupić na budowaniu wizerunku firmy. Ważne jest w tym wypadku podkreślanie stale tej samej misji przedsiębiorstwa. Obraz firmy na rynku musi być jednorodny, błędem jest prezentowanie jej  w jednej reklamie jako najtańszej na rynku, a w następnej jako elitarnego wykonawcy, może nie najtańszego, ale gwarantującego najwyższą jakość. Jak działa tego typu dobra reklama, można zauważyć na przykładzie kilku znanych produktów i ich - misji  proszek do prania sprzedawany z misją „jakość za rozsądną cenę” czy kosmetyk pod hasłem „jesteś tego warta”.  Najlepszym dowodem słuszności stałości misji jest to, że nie muszę podawać ani nazwy proszku, ani nazwy kosmetyku - wszyscy wiedzą, o jakie produkty chodzi. Ponieważ duże inwestycje podlegają przetargom lub konkursom ofert, większość firm mówi, że reklama nie ma sensu. Nic bardziej błędnego. W wyborze oferty ocenie podlega również wiarygodność, co oczywiście jest weryfikowane na podstawie list referencyjnych, dotychczasowej współpracy itp., ale ocena ta zwykle jest subiektywna i firma znana

z reklam odbierana jest (nieświadomie zresztą) jako znana, mimo że faktycznie dany inwestor nic o niej nie wie. Jeśli firma szuka klientów wśród inwestorów prywatnych, to działanie reklamy jest bardziej wprost i poza marką warto prezentować to, co może klienta przekonać do pozytywnej decyzji. Tu należy zwrócić uwagę na przeciwstawianie oferty konkurencji substytucyjnej (ceramika, drzewo, tworzywa sztuczne itp.). Jak można oczekiwać, że klienci zechcą wykonać posadzkę w kuchni z kamienia naturalnego, jeśli proporcja reklam dotyczących ceramiki i kamienia zarówno w prasie lokalnej, jak i specjalistycznej ogólnobudowlanej ma się jak 100 do 1! Podobnie zresztą wygląda proporcja reklam kostki brukowej w stosunku do wyrobów betonowych. Z powyższych wyjaśnień wynika, że zasadniczo mamy do czynienia z reklamą w dwóch formach. Pierwsza to reklama produktów, druga to reklama firmy. Reklama produktów powinna prezentować określony wyrób oraz jego unikatowe cechy. Ważne jest pamiętanie o przyciągnięciu wzroku do najbardziej istotnego z punktu widzenia reklamodawcy elementu. W tym przypadku będzie to albo sam produkt, albo jakaś określona jego cecha, logo firmy i  nazwa zawsze zajmują w takim wypadku pozycję wtórną. W przypadku reklamy firmy sprawa ma się inaczej, w pierwszym planie powinna przede wszystkim prezentować nazwę firmy, jej logo i misję organizacji. W drugim planie dobrze jest przywołać (dosłownie lub symbolicznie) dokonania firmy. W nieprofesjonalnie przygotowanych reklamach zwracają uwagę często powtarzające się błędy formalne. Niemal z reguły jest to przesyt informacji do tego jeszcze podawanych jako równoważne. Ponadto częstym błędem jest umieszczanie adresu firmy jako znaczącego graficznie elementu w reklamie. Zainteresowany reklamowaną ofertą odnajdzie adres nawet wtedy gdy będzie on mało widoczny. Projektując bądź oceniając reklamę przygotowaną na nasze zamówienie przez grafika dobrze jest ocenić jej wartość przy zastosowaniu następującej metody: prosimy kogoś, kto nie zna ani reklamy, ani firmy, pokazujemy mu ją przez 5 - 7 sekund i pytamy, co zauważył i zapamiętał. Jego odpowiedź powinna nas upewnić czy spodziewany efekt został osiągnięty. Jak uwypuklić znaczące elementy reklamy? Metod jest wiele. Część z nich można zaliczyć do szkolnych zasad inne to prawdziwe dzieła reklamowe. Do szkolnych zasad można zaliczyć:

1. umieszczenie najistotniejszego elementu reklamy w centrum jej płaszczyzny  (centralnie w 2/3 wysokości reklamy),

2. podkreślenie wysoko kontrastowym kolorem (w stosunku do reszty grafiki)

3. umieszczanie informacji w reklamie (zarówno graficznej, jak i tekstowej)

w zarys litery Z według ważności   zgodnie z takim kształtem przebiega wzrok po kartce (rys. 1)

4.  Zgodnie z punktem 3 martwymi polami reklamy są lewa i prawa krawędź obrazu.

5. Obraz reklamy powinien stanowić zamkniętą całość  jeśli składa się

z różnych oddzielonych elementów, działanie reklamy ulega osłabieniu.

6.Reklama nie musi być piękna, może szokować, zaciekawiać, śmieszyć, denerwować - nie może być nijaka.

Sztuki i sztuczki

Artyzm reklam wynika przede wszystkim z nietypowych rozwiązań opierających się na pomysłach ich twórców. Pozwalają one na odejście od klasycznego budowania reklamy. Poniżej opiszę kilka sztuczek stosowanych w reklamach, dzięki którym zmiany w klasycznym wyglądzie reklam nie zmieniają jej wartości. Reklama działa bezpośrednio, kiedy staje się źródłem informacji, natomiast inny jej sposób oddziaływania na odbiorcę polega na docieraniu do podświadomości. Ma to miejsce wówczas, gdy odbiorcy nie przyjmują informacji wprost, a jednak w pamięci pozostają informacje, nawet nie chciane. W zakresie oddziaływania reklamowego na podświadomość skrajnym przypadkiem jest technika, której koncepcja wywodzi się sprzed wielu lat, wykorzystująca zjawisko postrzegania podprogowego - dotyczy ona reklamy filmowej i telewizyjnej. Obecnie jest na świecie prawnie zakazana. Efekt w tym wypadku osiąga się wykorzystując sposób tworzenia ruchomego obrazu, który polega na szybkim następstwie po sobie kilkudziesięciu pojedynczych klatek w ciągu sekundy. Pomysł na podprogowy odbiór polega na włączeniu do sekwencji obrazów z filmu innego obrazu. Obraz ten nie jest świadomie zauważany, natomiast trafia jako informacja podprogowa bezpośrednio do mózgu. Można by zatem reklamę włączać jako takie pojedyncze obrazy do filmów emitowanych w kinie czy telewizji. Tę technikę zdelegalizowano, uznając przekazywanie treści reklamowych poza świadomym odbiorem za wysoce nieetyczne i niebezpieczne. Moim zdaniem postrzeganie podprogowe dotyczy nie tylko filmu, bo np. w przypadku zwykłej grafiki reklamowej, jeśli część jej elementów nie jest zauważana jako informacja wprost, a oddziałuje na emocje i uczucia, to należy uznać, że jest to pewna forma oddziaływania podprogowego. Ta technika nie jest zakazana i można śmiało ją wykorzystywać. Wiadomo, że piękna modelka w reklamie nie niesie żadnej informacji, ale stanowi przynajmniej dla męskiej części odbiorców reklamy element przykuwający uwagę. Zatem może zadziałać jako mocny punkt reklamy. Należy jednak w konstrukcji reklamy zwrócić uwagę, żeby modelka nie odciągała wzroku patrzącego na reklamę od informacji, jaką chcemy przekazać. Fotografowanie produktów bądź ich elementów z wykorzystaniem filtru fotograficznego, nazywanego często „dynamic zoom”, powoduje optyczny efekt bardzo dynamicznego ruchu wybranego obiektu w kierunku obiektywu. Skutkiem zastosowania tej techniki jest skupienie wzroku obserwatora na wybranym przez twórcę reklamy obiekcie. Obecnie efekt ten jest możliwy do uzyskania metodami komputerowymi. Istnieją również inne formy rozmywania obrazu z wyłączeniem wybranego jego fragmentu. Mogą to być zarówno „poruszenia” obrazu, jak i jego rozjaśniania, przyciemniania czy dobarwiania kolorem. Innym, ciekawym od strony wykorzystania dla celów skutecznej reklamy zjawiskiem jest oddziaływanie bardzo małych elementów. Ich umieszczenie na dużych jednolitych płaszczyznach przykuwa bardzo skutecznie wzrok. Kolejnym chwytem jest reklama emitowana w postaci serii, która powinna w kolejnych sekwencjach wyłącznie wywoływać zaciekawienie, a dopiero ostatnia jej sekwencja rozładowuje napięcie odbiorcy przynosząc informację reklamową. Każdy zna reklamy, które go denerwują - mówi o nich, że nie może na nie patrzeć, ale doskonale pamięta ich treść, a to oznacza nic innego jak tylko skuteczność. W natłoku kolorowych reklam czasem warto posłużyć się grafiką czarno-białą. Może być bardziej zauważalna niż kolorowa. Podsumowując trzeba stwierdzić, że najlepszą metodą jest zaufanie ludziom, którzy mają odpowiednie kwalifikacje i doświadczenie. Ważne jest zwrócenie uwagi na to, czy wybrany fachowiec faktycznie myśli w kategoriach skuteczności reklamy. Bronić się należy przed poszukującymi zleceń sprzedawcami reklam - wybierajmy tych, którzy chcą sprzedać efekty reklamy. Niemal codziennie firmy są atakowane przez pracowników agencji reklamowych, którzy oferują reklamę w bliżej nieznanych wydawnictwach (gazetki reklamowe, biuletyny, informatory itp.). Takim nośnikom reklamy należy się dobrze przyglądać, gdyż zarówno nakłady tych wydawnictw, jak i sposób kolportażu jest niesprawdzalny a los wydawanych materiałów zwykle krótki. Przecież sami często otrzymujemy takie wydawnictwa i po przejrzeniu zwykle wyrzucamy ją do kosza.

Dolomit z Libiąża w budowlach zabytkowych Krakowa

Obok piaskowca i białego wapienia jury skalistej do budowy wielu obiektów zabytkowych Krakowa,  przy robotach kamieniarskich,  został użyty w dużych ilościach dolomit z Libiąża i to począwszy już od końca XIV wieku. Początkowo używano bloków dolomitu  dość nieśmiało, wprowadzając ten rodzaj kamienia  tylko sporadycznie przy robotach kamieniarskich wykonywanych z wapienia jury skalistej np. w katedrze na Wawelu, potem w kruchcie kościoła św. Katarzyny na Kazimierzu. Na większą skalę zaczęto używać dolomitu - w latach późniejszych np. ogrodzenie od strony zachodniej i południowej katedry wawelskiej (1608 - 1616 r.) łącznie z bramami barokowymi wykonano już w całości z tego dolomitu. W okresie baroku  dolomit z Libiąża stał się bardzo popularnym materiałem kamieniarskim,  wykonano z niego wiele poważnych robót budowlanych np. elewację frontową kościoła św. św. Piotra i Pawła przy ul. Grodzkiej. Nie zapomniano o tym materiale w następnych wiekach, ale najważniejszą budowlą wykonaną z niego w całości są monumentalne bulwary nadwiślańskie. Wkrótce minie 100 lat od rozpoczęcia intensywnych prac nad zabezpieczeniem brzegu Wisły w Krakowie. W latach 1904  1918, kiedy prezydentem miasta został Juliusz Leo, profesor Uniwersytetu Jagiellońskiego, nastąpił okres szybkiej rozbudowy miasta. Wówczas wybudowano kamienne bulwary zwane Bulwarami Kazimierzowskimi, które stały się wtedy niewątpliwym sukcesem inżynierskim. Do budowy użyto dolomitu Libiŕý, z którego wykonano kilkanaúcie tys. mł elementów  zwůaszcza na balustradć  osiŕgajŕcych w niektórych przypadkach rozmiary do 200 x 60 x 20 cm. Wysokość ok. 6,0 m ścian bulwarów podzielona warstwowym układem elementów kamiennych opartym na kamieniarskim wiązaniu spoin pionowych oraz faktura naturalnego przełamu dolomitu o barwie szarokremowej aż do bladożółtawej tworzą ciekawą harmonijną całość. Niezwykle interesująca architektura ścian bulwarów ciągnących się na przestrzeni kilku kilometrów wpisuje się w piękno zabytkowego Krakowa. Arkadowe nisze jak i półokrągłe tarasy, z których prowadzą  schody nad Wisłę nawiązują do renesansowych wzorów. Korespondują też z renesansowymi elementami architektury wzgórza wawelskiego. Warto podkreślić, że efekt ten osiągnięto wyłącznie pracą ludzkich rąk bez wspomagania współczesną techniką. W latach 1931  1935 z dolomitu Libiąż wykonano elewację monumentalnego gmachu publicznego jak Muzeum Narodowe i elementy małej architektury Biblioteki Jagiellońskiej. Po 1945 roku z dolomitu wykonano elewację nowego gmachu Muzeum Narodowego, biurowca telekomunikacji przy ul. Rakowickiej, fragmenty nawierzchni Rynku Głównego oraz posadzkę w hali głównej i w podcieniach arkadowych po obu stronach Sukiennic. Użyto tego materiału do wykonania drobnych form architektonicznych np. cokołów, pomników itp. detali. Dolomit z Libiąża stosowany racjonalnie w architekturze Krakowa już od XIV wieku zdał egzamin ponieważ dzięki swej barwie i strukturze doskonale harmonizuje z architekturą zabytkową.

Kamień w zabytkach Krakowa, inż. T. Tyrowicz, praca niepublikowana

Światowy Przemysł kamienia w 1999 r.

Przy 55 milionach ton wydobycia, 600 milionach metrów kwadratowych wyrobów, światowy przemysł kamienia w ostatnich latach zwiększył swoją aktywność. Produkcja rzeczywiście zwiększyła się podwójnie do 1976 roku i potrójnie do 1986 roku. Rozszerzenie nowoczesnej technologii, wzrost importu od 25 lat, preferowanie wydobycia i obróbki granitu, skupienie uwagi na skałach ornamentowych oraz zwiększenie współzawodnictwa z innymi materiałami konstrukcyjnymi i dekoracyjnymi stanowiło czynniki stymulujące szybki rozwój produkcji.

Ogród polski

"Niechaj to narodowie wżdy postronni znają, iż Polacy nie gęsi i swój..." ogród mieli - chciałoby się powiedzieć, parafrazując słowa Mikołaja Reja. Nie wszyscy bowiem wiedzą, że polska sztuka ogrodowa posiada wielowiekową i bogatą tradycję. Jej początki sięgają czasów średniowiecza, kiedy to na zamkach i w klasztorach powstawały pierwsze ogrody ozdobne. Jednak to renesans przynosi rozkwit sztuki ogrodowej i daje początek rozwojowi ogrodów w Polsce. Dwa czynniki ukształtowały podstawową formę ogrodu polskiego. Były to: tradycje średniowiecza oraz styl włoski. Winnice oraz sady wpłynęły na geometryzację formy, natomiast wirydarze stały się wzorem kompo-zycji zamknię-tej. Ogród z trzech stron (od zachodu, wschodu i pół-nocy) wydzie-lony był za pomocą szpalerów z drzew lub też za pomocą bindaży, natomiast od strony południo-wej rozpoś-cierał się daleki widok na krajobraz. Wewnątrz tej, swego rodzaju, klamry tworzono geome-tryczną kom-pozycję parteru ogrodowego. Układ ten stał się punktem wyjścia w formowaniu ogrodu polskiego, zwanego też sarmackim. Przez wieki zmieniał się on w zależności od panującej aktualnie mody i stylu, dostosowując się jednak zawsze do polskich warunków. Pierwszym rodzajem, jaki wykształcił się w Polsce już w XVI w., był ogród "panoramiczny". Wywodził się bezpośrednio z włoskiej winnicy, jednak, jako że Polska nie jest krajem górzystym, tak jak Włochy, dlatego też zakładany był na ogół na jednym lub dwóch (rzadko więcej) tarasach. Jego wnętrze podzielone było w sposób regularny na kwatery. Także roślinność dostosowana była do polskich warunków. Zamiast dominujących w ogrodach włoskich drzew zimozielonych: cyprysów, pinii, laurów, mirtów, sadzono wyłącznie drzewa liściaste, najczęściej lipę i grab. Jedynie do ozdoby kwater często używano bukszpanu. Uprawy kwiatowe na ogół łączono z ziołami i przyprawami kuchennymi. Kolejny typ ogrodu, jaki wyrósł na gruncie polskim, był następcą średniowiecznego wirydarza. Składał się na ogół z jednego głównego, zbliżonego do kwadratu, wnętrza, którego cztery ściany tworzyły drzewa i architektura budynku. Jego kompozycja opierała się na układzie zgeometryzowanych kwater tworzących razem parter. W centralnej części mogła znajdować się rabata, klomb, altana, fontanna, basen, okazałe drzewo lub rzeźba. Wnętrze ogrodu także mogło być podzielone na mniejsze części - do tego celu stosowano żywopłoty, krzewy lub trejaże. Trzeci rodzaj ogrodu wykształcił się na ziemiach polskich pod koniec XVII w. i widać w nim wyraźne wpływy baroku francuskiego. Jest to tak zwany ogród "głęboki", rozbudowany wzdłuż jednej osi, na ogół jest to kierunek północ - południe. Od strony północnej zamknięty był budynkiem (dworem lub pałacem), natomiast od strony południowej otwierał się daleki widok. "Ściany" boczne mogły stanowić aleje grabowe, boskiety, sady itp. Na przełomie XVIII i XIX w. kwiatowe partery zastąpiono "wielką murawą", czyli jednolitą płaszczyzną trawnika. XVIII-wieczne ogrody, także w Polsce cechuje bogactwo dekoracji rzeźbiarskiej. Tematyka posągów była bardzo różnorodna - od pięknie zdobionych waz po wizerunki antycznych bóstw i bohaterów. W drugiej połowie XVIII w. obok ogrodów klasycznych zaczęły powstawać bardziej swobodne formy. Park klasycyzujący stanowił jakby pomost między kompozycjami geometrycznymi a swobodnymi, stąd jego główny zarys jest jeszcze mocno zgeometryzowany (park w Jabłonnie k. Warszawy). Drugi rodzaj to ogród angielsko-chiński o zagmatwanym układzie malowniczych ścieżek (park w Puławach) i w końcu trzeci typ - zbliżający się już do parku krajobrazowego (Arkadia k. Łowicza). Cechą charakterystyczną tych trzech odmian jest dążenie do stworzenia sentymentalnego nastroju związanego z naturą i antycznymi tradycjami. Nastrój ów starano się uzyskać za pomocą mnóstwa elementów małej architektury; rzeźb i pawilonów utrzymanych głównie w stylu klasycznym. Budowano nawet specjalnie do tego celu "stare ruiny" i aby nadać im autentyczności obsadzano roślinnością. Musiały wyglądać, jakby miały kilkaset lat. Wiek XVIII to także okres upadku Rzeczypospolitej oraz kolejne kampanie niepodległościowe. Podczas gdy mężczyźni ścierali się na forum polityki, ich żony prześcigały się w tworzeniu coraz piękniejszych, jak najbardziej "naturalnych" i polskich, ogrodów. W tym swoistym wyścigu prym wiodły trzy panie: Izabela Czartoryska, Helena Radziwiłłowa i Zofia Wittowa. Dzięki ich ambicjom powstały przepiękne parki w Powązkach, Puławach, Arkadii i Zofiówce, przepojone duchem epoki i pełne akcentów patriotycznych. Na przykład bardzo popularne były, umieszczone tu i ówdzie, wielkie głazy z inskrypcją w postaci fragmentu wiersza lub jakiejś maksymy. Cechą charakterystyczną polskich ogrodów XVIII w. było stosowanie roślin rodzimych. Orędowniczką tego była zwłaszcza księżna Czartoryska, autorka słynnych "Myśli różnych o sposobie zakładania ogrodów", w których zawarła szereg rad i zaleceń dotyczących między  innymi stosowania w parkach roślin polskich. Na podstawie tego krótkiego przeglądu historii polskiej sztuki ogrodowej widać, że ma ona bardzo bogate tradycje, które śmiało mogą się równać z wielkimi dziełami europejskimi. Niestety niewielu ludzi zdaje sobie z tego sprawę. Stąd na każdym kroku widzimy mniej lub bardziej udane przykłady naśladownictwa obcych wzorów, które zupełnie nie przystają do naszych warunków. Może więc warto zadać sobie trochę trudu, zapoznać się z dostępną na rynku literaturą fachową i stworzyć kompozycję na wzór założeń rezydencji magnackich. Niech zapanuje moda na polskie ogrody!

Ubezpieczenia w branży kamieniarskiej

W dobie silnej konkurencji  na rynku handlu i usług stajemy przed koniecznością podejmowania coraz bardziej wyszukanych sposobów pozyskania klienta. Jedni stosują krzykliwą reklamę, inni przedłużoną gwarancję, a jeszcze inni serwują rabaty lub inne atrakcje cenowe. Jak by na to nie patrzeć, oczekiwania klienta wobec dostawcy są coraz większe. Chcąc więc utrzymać się na rynku,  trzeba podążać śladem potrzeb (lub nawet zachcianek) klienta, albo powoli zwijać interes, gdyż niechybnie wykorzystają to inni, bardziej elastyczni przedsiębiorcy. Stosunkowo nowym, ale już od kilku lat stosowanym sposobem na zwiększenie atrakcyjności swojej oferty jest dołączenie ubezpieczenia  sprzedawanego produktu od takich zdarzeń jak: klęski żywiołowe, kradzież, zniszczenie itp. Ubezpieczenie, o którym mowa, stosuje się z powodzeniem w wielu branżach, takich jak np. elektronika, budownictwo, motoryzacja, produkcja rolna, a od niedawna w kamieniarstwie (na razie tylko nagrobkowym). Korzyść z zastosowania takiego rozwiązania jest dwojaka. Po pierwsze, klient otrzymał coś niebagatelnego od swojego sprzedawcy, coś, czego do tej pory nie oferował mu nikt inny. Umowa ubezpieczenia dla producentów lub dystrybutorów jest opracowywana na szczególnych zasadach. Może więc zawierać korzystniejsze warunki ochrony ubezpieczeniowej niż polisa indywidualna. Nie jest to jednak regułą, ponieważ niektórzy chcą zawrzeć ubezpieczenie na rzecz klienta po najniższych kosztach. Wówczas firma ubezpieczeniowa odpowiednio, w sposób dość wyrafinowany, okraja ochronę ubezpieczeniową stosując rozmaite wyłączenia swojej odpowiedzialności. Takie podejście do sprawy może kosztować „hojnego” przedsiębiorcę utratę reputacji, gdyby okazało się, że poszkodowanemu klientowi firma ubezpieczeniowa nie chce wypłacić odszkodowania, bo jakiś zapis w warunkach ubezpieczenia takie odszkodowanie wyklucza. Jeśli więc chcemy rzeczywiście wyróżnić się pozytywnie na tle konkurencji i zaoferować klientowi usługę w pełni wartościową, zadbajmy o jakość dołączanego ubezpieczenia. I tak będzie ono tańsze i bogatsze w swym zakresie niż wykupione przez klienta bezpośrednio w firmie ubezpieczeniowej. Przy zawieraniu tego rodzaju umów najlepiej skorzystać z pomocy brokera ubezpieczeniowego, który ma doświadczenie w konstruowaniu rozmaitych (w tym niestandardowych) umów ubezpieczenia i ponosi odpowiedzialność prawną za ich skuteczność wobec zlecającego. Drugą korzyścią wynikającą z zawarcia ubezpieczenia na rzecz klienta jest fakt, że po ewentualnej szkodzie, dzięki sprawnie zrealizowanemu odszkodowaniu, klient dysponuje odpowiednimi środki finansowymi na przywrócenie danego obiektu czy przedmiotu do pierwotnego stanu rozliczając się natychmiast z zakładem. W praktyce bywa bowiem tak, że wyrozumiali kamieniarze, rozumiejąc dramatyczną sytuację pokrzywdzonego klienta, który nie był finansowo przygotowany na nagły i znaczny wydatek, dokonują napraw zniszczonych nagrobków na tzw. krechę, narażając się na spore opóźnienia w zapłacie należności.

Pakiet ubezpieczeń dla przedsiębiorców branży kamieniarskiej

Jednym ze zjawisk znamiennych dla dzisiejszych czasów jest łączenie się podmiotów w grupy, które razem stanowią większą siłę i mogą skuteczniej konkurować na coraz bardziej ciasnym rynku. Ostateczna forma połączonych interesów znajduje swoje odbicie w postępującej z roku na rok globalizacji w wielu branżach. Czy się to komuś podoba czy nie, wielkie instytucje zagarniają coraz większy obszar rynku wprowadzając swoje ujednolicone standardy. Zjawisko to nie ominęło także branży ubezpieczeniowej. Coraz częściej mamy do czynienia z programami ubezpieczeniowymi opracowanymi dla całych branż lub grup pokrewnych przedsiębiorstw. Ma to na celu uproszczenie procedur, dokładniejsze wyliczenie ryzyka, a co za tym idzie - obniżenie ceny ubezpieczenia. W branży kamieniarskiej mają zastosowanie następujące rodzaje ubezpieczeń: budynków od ognia i innych żywiołów, mienia od kradzieży z włamaniem i rabunku (w tym sprzętu elektronicznego), od następstw nieszczęśliwych wypadków przy pracy, ubezpieczenie środków transportu (OC, AC), gwarancje ubezpieczeniowe zastępujące wpłatę wadium przetargowego oraz rzadziej - ubezpieczenie należytego wykonania kontraktu, odpowiedzialności cywilnej ogólnej oraz odpowiedzialności pracodawcy za wypadki przy pracy,  mienia w transporcie, maszyn od awarii oraz ubezpieczenie utraconego zysku czy zwiększonych kosztów działalności. Zgodnie z ogólną tendencją, prawdopodobnie w niezbyt odległej przyszłości, opracowany zostanie zestaw ubezpieczeń dla branży kamieniarskiej, zawierający podstawowe i niezbędne rodzaje ubezpieczeń. Miejmy nadzieję, że w jego tworzeniu czynnie wezmą udział sami zainteresowani, czyli kamieniarze. Pozwoli to na lepsze uchwycenie istotnych elementów, które powinien zawierać korzystny pakiet ubezpieczeń dla podmiotów reprezentujących branżę kamieniarską.  

Optymalne parametry cięcia kamienia narzędziami diamentowymi

Narzędzia diamentowe

Dominującą rolę w mechanicznej obróbce kamienia spełniają narzędzia diamentowe stosowane do cięcia kamienia, szlifowania oraz wykonywania innych czynności pomocniczych. Stosowanie narzędzi diamentowych do obróbki kamienia w Polsce w obecnej postaci datuje się mniej więcej od roku 1965. Początek dał zakup i uruchomienie traka diamentowego DIAGA 59/30 z piłami diamentowymi płaskimi DIAMANT BOART oraz frezarki uniwersalnej HENSEL 517/VI z piłami diamentowymi tarczowymi firmy WINTER. Równolegle z importem narzędzi diamentowych przystąpiono do przystosowywania już zainstalowanych krajowych i pochodzących z importu frezarek do cięcia piłami diamentowymi w miejsce stosowanych dotychczas pił karborundowych. Kolejnym krokiem było podjęcie decyzji o rozpoczęciu produkcji krajowych segmentów diamentowych do pił trakowych i pił tarczowych stanowiących wyposażenie frezarek, które z różnym powodzeniem są produkowane i stosowane do chwili obecnej. Stosowanie narzędzi diamentowych przynosi określone korzyści, do których należą: automatyzacja procesu obróbczego, wysoka wydajność, wyższa jakość wyrobów kamieniarskich, lepsze wykorzystanie surowca, niższe zużycie energii itp. Jednakże wymienione korzyści mogą być osiągnięte po spełnieniu określonych warunków, m.in.: właściwy dobór narzędzia diamentowego do rodzaju obrabianego kamienia, optymalne parametry pracy itp. Optymalne parametry pracy mają decydujący wpływ na wydajność cięcia i zużycie pił - czyli trwałość, kształtują więc decyzję nt. opłacalności ich stosowania. Miernikiem jakości piły tarczowej jest jej trwałość . Jakość diamentowych pił tarczowych zależy w pierwszej kolejności od parametrów ustalonych przez producenta, takich jak: średnica piły, wymiary i ilość segmentów, rodzaj, granulacja i koncentracja diamentu, rodzaj spoiwa oraz jakość wykonania.  Natomiast efekty pracy zależą głównie od użytkownika (przy założeniu, że piła jest dobrej jakości), od właściwego doboru narzędzia do rodzaju obrabianego kamienia, parametrów pracy i sumienności obsługi. Do głównych czynników mających wpływ na efektywność cięcia kamienia zaliczyć należy parametry segmentów diamentowych, czyli: granulację proszku diamentowego, koncentrację diamentu i rodzaj spoiwa.

Granulacja proszku diamentowego

Praktyka przemysłowa i badania laboratoryjne wykazały związek między granulacją proszku diamentowego a wydajnością cięcia, wielkością zużycia narzędzia diamentowego oraz rodzajem obrabianego kamienia. W czasie cięcia granitu i sjenitu najwyższe wydajności cięcia i najniższe wskaźniki zużycia segmentów diamentowych uzyskano przy stosowaniu proszku diamentowego o granulacji 250 - 425. Natomiast w czasie cięcia marmuru i wapienia najlepsze rezultaty uzyskano przy użyciu proszku diamentowego o granulacji większej niż 420.

Na podstawie przeprowadzonych badań zrzeszenie producentów narzędzi diamentowych z Republiki Południowej Afryki i Europy zaleca stosowanie następujących wymiarów ziaren proszku diamentowego:

Generalną zasadą jest, że im skała twardsza, tym mniejsze wymiary ziaren proszku diamentowego.

Koncentracja diamentu

Za 100 % koncentracji przyjmuje się zawartość 4,4 karata (0,88 g) diamentu w 1 cm3 segmentu. W praktyce przemysłowej oraz licznych badaniach w zakresie obróbki kamienia stosowane są narzędzia diamentowe o koncentracji diamentu 15 - 45 %.

Dobór koncentracji zależy od użytkownika i dokonywany jest według zasad:

- niska koncentracja

- niska wydajność                  

- niskie koszty,

- wysoka koncentracja   

- wysoka wydajność                   

- wysokie koszty.

Spoiwo

Zadaniem spoiwa jest przestrzenne ułożenie i związanie ziaren materiału ściernego w postaci segmentu o żądanym kształcie tak, aby w czasie procesu cięcia utrzymać je w stałym położeniu względem siebie, aż do momentu całkowitego ich zużycia. Jako spoiwo stosuje się następujące materiały: brąz, miedź, żelazo, kobalt, wolfram, mosiądz oraz ich mieszaniny. Rodzaj spoiwa wpływa na własności użytkowe narzędzi diamentowych. Dobór składników wiązania zależy głównie od przeznaczenia, czyli do jakiego rodzaju skały (kamienia) będą stosowane. Ze względu na to, że skały różnią się podatnością na obróbkę, dobór składników musi być taki, aby spoiwo nie było zbyt „miękkie" ani też zbyt „twarde". Szczególnie duże trudności napotyka się przy doborze składników spoiwa dla skał o wysokiej ścierności, czyli dla skał tzw. „agresywnych".

Prędkość obwodowa piły

Wśród czynników mających wpływ na efektywność cięcia danego rodzaju kamienia, a przede wszystkim wpływ na trwałość piły posiadają parametry pracy: prędkość obwodowa piły, wydajność cięcia i ilość doprowadzanego chłodziwa.

Prędkość obwodowa piły zależy od ilości obrotów, średnicy piły i określona jest z zależności

gdzie:   v  - prędkość obwodowa, m/s

            D - średnica piły, mm,

            n  - ilość obrotów piły, obr./min

Prędkość obwodowa piły posiada wpływ na wydajność cięcia, zużycie segmentów diamentowych, pobór mocy itp. Największe znaczenie dla użytkownika posiada wpływ prędkości obwodowej piły na wielkość zużycia segmentów diamentowych, czyli na trwałość piły. Na podstawie badań laboratoryjnych i wyników z praktyki przemysłowej liczący się w świecie producenci narzędzi diamentowych firma TYROLIT, DIAMANT BOART i Impregnated Diamond Products Ltd. zalecają stosowanie następujących prędkości obwodowych pił. Zalecany zakres prędkości obwodowej pił przy cięciu różnych rodzajów kamieni  Z przedstawionych danych wynika ogólna zasada, że im skała twardsza (mocniejsza),  tym prędkość obwodowa mniejsza.

Wydajność cięcia

Miarą sprawności maszyn do cięcia kamienia jest ich wydajność wyrażona uzyskaną powierzchnią cięcia w jednostce czasu, cm2/min, m2/godz. itp. Wydajność cięcia zależy od charakterystyki technicznej maszyny, parametrów technologicznych zadanych w czasie pracy oraz od rodzaju obrabianego kamienia. Charakterystykę techniczną urządzenia stanowią: typ i wielkość maszyny, moc napędu oraz typ i wielkość diamentowej piły tarczowej. Natomiast parametry technologiczne, które mają wpływ na wydajność cięcia to prędkość posuwu piły względem obrabianego kamienia, czyli prędkość cięcia, głębokość cięcia oraz prędkość obwodowa piły.

            Z praktycznego punktu widzenia użytkownika narzędzi diamentowych bardzo istotna jest znajomość związku między zużyciem pił a wydajnością cięcia. Określenie związków między wydajnością cięcia a zużyciem pił, poborem mocy i rodzajem obrabianego kamienia było przedmiotem badań przemysłowych i laboratoryjnych, przeprowadzonych zarówno przez producentów, jak i użytkowników narzędzi diamentowych. Analiza wyników tych badań pozwoliła na następujące spostrzeżenia:

- ze wzrostem wydajności cięcia wzrasta zużycie piły,

- ze wzrostem wydajności cięcia wzrasta pobór mocy,

- ze wzrostem wydajności cięcia maleje trwałość piły,

- ze wzrostem koncentracji diamentu rośnie trwałość piły,

- ze wzrostem jakości diamentu rośnie trwałość piły.

            Praktyka przemysłowa i badania laboratoryjne wykazały, że pod względem optymalnego zużycia pił i poboru mocy, cięcie skał twardych i mocnych jak granity i sjenity powinno się odbywać wieloma przejściami o głębokości cięcia od 5 do 15 mm, a w skałach miękkich zaleca się cięcie na pełną głębokość, czyli jednym przejściem z odpowiednio dobraną prędkością cięcia (posuwu).

Znana austriacka wytwórnia diamentowych pił tarczowych TYROLIT zaleca następujące wydajności cięcia:

Z przedstawionych danych wynika ogólna zasada, że im skała twardsza (mocniejsza) tym prędkość obwodowa mniejsza. Na podstawie przeprowadzonych badań laboratoryjnych i półtechnicznych włoskiej firmy DIAMANT-D określono współczynniki obrabialności skał i podzielono je na 5 klas pod względem podatności na obróbkę.  Po analizie uzyskanych wyników badań określono optymalne parametry cięcia wraz z zaleceniem ich stosowania w zakładach obróbki kamienia. Zalecane prędkości obwodowe piły i wydajności cięcia na frezarkach jednotarczowych zestawiono w Tabeli 4. Natomiast przy cięciu kamienia na frezarkach wielotarczowych zalecane prędkości obwodowe piły, głębokości cięcia i prędkości liniowej cięcia zestawiono w Tabeli 5.

Chłodziwo

Składowym elementem procesu cięcia kamienia narzędziami diamentowymi jest woda jako chłodziwo. Zadaniem chłodziwa w procesie cięcia kamienia jest:

- chłodzenie narzędzia tnącego czyli ziaren diamentu i spoiwa,

- zwilżanie i odprowadzanie produktów cięcia w postaci drobnych cząstek (fragmentów) skały. Praktyka wykazała, że optymalna ilość użytej wody do pracy jednej piły w

czasie cięcia może być określona z zależności

           gdzie:   W - zużycie wody, l/min,

                       D - średnica tarczy, mm,

Przykładowo dla tarczy o średnicy  D = 500 mm należy doprowadzić 20 litrów wody na minutę. Ilość i jakość chłodziwa posiada bardzo duży wpływ na wydajność cięcia oraz trwałość narzędzi diamentowych. Przeprowadzone badania wykazały, że użycie do chłodziwa dodatków w postaci mydła, oleju napędowego, oleju mineralnego i innych środków zmiękczających powoduje wzrost wydajności cięcia oraz trwałości pił o około 10 do 20 %. Jednakże mimo uzyskania lepszych wskaźników wydajności cięcia i trwałości narzędzia, to trudności natury technicznej związane ze stosowaniem zamkniętego obiegu wody spowodowało, że stosowanie tych dodatków nie znalazło praktycznego zastosowania.

Literatura

[1] Nyquist G., Die Gesteinsarten und ihr Einfluss auf die Wahl der Diamentwerkzeuge. Industrie Diamanten Rundschau. 1968. No 2.

[2] Wright D., Cassapi V.B., Factors Influencing the Sawability of Stone. Report De Beers Industrial Diamond Division. Ascot 1984.

[3] Classification and Workability of Granite according to updated Diamant-D Criteria. Marmomacchine. 125. '95

[4] Finningan G., Machining Stone with Diamond Tools. Diamond Information L15. De Beers Industrial Diamond Division.

[5] Diamond Tools for the Stone Industry. Katalog firmy DIAMANT BOART. 1999.

[6] Katalog firmy  TYROLIT.

[7] Bttner A., Ein Beitrag zur Technologie des Kreissgen. Sgen von Gestein stand und Eniwicklung. Callawey. Mnchen 1975.

[8] Kukiałka S., Czynniki wpływające na efektywność stosowania narzędzi diamentowych do obróbki kamienia. VII KONFERENCJA. GÓRNICTWO SUROWCÓW SKALNYCH W GOSPODARCE. 19-21 maj, 1999 Krzyżowa