Zasady montażu okładzin kamiennych metodą "no sucho" (cz.II)

Podstawowe zasady montażu elewacji z kamienia naturalnego zostały opisane w poprzednim numerze „Świata Kamienia”[1]. Tematyka z zakresu zasad montażu elewacji za pomocą kotew z płaskownika jest jednak znacznie szersza, dlatego w artykule zostaną opisane kolejne zalecenia dotyczące techniki montażu okładzin metodą „na sucho”.Zgodnie z wymaganiami dotyczącymi ochrony cieplnej budynków [4], [6] ściany zewnętrzne o konstrukcji żelbetowej i murowanej, będące podstawowym podłożem dla elewacji montowanych „na sucho” wymagają zastosowania termoizolacji o grubości zapewniającej współczynnik przenikania ciepła U 0.45 [W/(m2K)]. Do ocieplania ścian zewnętrznych z okładziną kamienną najczęściej stosuje się styropian ekstrudowany (tzw. styrodur)  w strefie cokołów, wełnę mineralną, lub rzadziej styropian. Minimalne grubości izolacji termicznej ścian budynków użyteczności publicznej, a więc budowli na których najczęściej wykonuje się elewacje z kamienia przedstawiono w tabl.1. Zgodnie ze współczesnymi wymaganiami dotyczącymi izolacji  cieplnej budynków użyteczności publicznej [4], [6] grubość potrzebnej izolacji termicznej wynosi od 6 do 9 cm. W praktyce grubość izolacji dobiera projektant zgodnie z zaleceniami inwestora, dlatego spotyka się budynki o grubości izolacji termicznej nawet do 25 cm. Duże grubości termoizolacji pociągają za sobą zwiększony wysięg kotwi mocujących okładzinę. Przekłada się to również bezpośrednio na wielkość przekroju poprzecznego kotwi nośnych. Dla dużych wysięgów typowe kotwie z płaskownika mogą mieć przekrój o wysokości przekraczającej 30 mm (minimalna średnica otworu gniazda zakotwienia 36 mm).  W ścianach betonowych typowe wiertarki dużej mocy mogą wykonywać otwory do ok. 36-38 mm. Większe otwory wykonuje się najczęściej urządzeniami pneumatycznymi, które są znacznie droższe, dlatego w tych przypadkach poszukuje się innych rozwiązań zakotwień. Przykładem takiego rozwiązania może być zastosowanie kotwi rurowych (por. rys.1) lub kotew z odciągiem - rys.2 i fot.3.  Kotwie rurowe są nowością na polskim rynku  przeznaczone są do  przenoszenia dużych obciążeń. Kotwie z odciągiem mogą być wykonywane z odciągiem z płaskownika lub prętów okrągłych. Przenoszą duże obciążenia z płyt na dwa gniazda zakotwień (szczególnie kotew z odciągiem z płaskownika) i pozwalają na realizowanie zakotwień o dużym wysięgu (kotwie z odciągiem z płaskownika i prętów okrągłych). Pozwalają również na zmniejszenie przekroju kotwi, a co za tym idzie, zmniejszenie średnicy otworów gniazd zakotwień.  Od wielkości obciążeń i długości wysięgu pośrednio zależy również grubość spoiny między płytami. Przyjęta na podstawie obliczeń grubość płaskownika może wpływać na grubość spoin między płytami. Grubość i rodzaj spoiny (otwarta lub wypełniona zaprawą) powinny być podane w projekcie i dostosowane do faktury okładziny. W zależności od faktury i powierzchni płyt grubości te przyjmowano w granicach; 0,5 do 3,0 mm dla faktury polerowanej, oraz 4 do 5 mm dla faktury dłutowanej lub groszkowanej [7]. Według przepisów zagranicznych [2] normalna  grubość spoiny otwartej dla okładziny kamiennej wynosi 8 mm a wg,[3] zaleca się raczej stosować spoiny grubości 10 mm. Spowodowane jest to tym, że zgodnie z tymi wymaganiami w spoinie nie tylko powinien się „mieścić” płaskownik kotwi, ale należy również uwzględnić dodatek przestrzeni na kompensację wpływu temperatury (szczelina między płaskownikiem kotwi a płytą) , która  wynosi dla okładzin kamiennych 2,0 mm wg[1] [2] i [9]. W praktyce architekci dążą do zredukowania szerokości fug i spoin między płytami, dlatego w takich przypadkach można zastosować szlifowanie obrzeży płyt przy otworze kotwiącym - rys.3. Zalecane jest, aby w ten sposób obrabiane płyty (por. rys.3) miały grubość minimum 4 cm i  grubość warstwy nie szlifowanej a wynosiła co najmniej 1 cm. Mocowanie płyt na elewacji o nieskomplikowanej formie architektonicznej z reguły nie sprawia większych trudności, wymaga „jedynie” dużej dokładności w zachowaniu równej płaszczyzny i regularnego ułożenia płyt kamiennych. W przypadku kamiennych okładzin pionowych sprawdzianem umiejętności i wykonawców okładziny jest rozwiązanie zamocowania szczegółów wykończenia otworów okiennych, filarów, nadproży, narożników i innych skomplikowanych fragmentów elewacji. Ogólne zalecenia konstrukcyjno-wykonawcze dotyczące zamocowań okładzin z kamienia naturalnego metodą montażu „na sucho” dla podłoża betonowego i z cegły pełnej opisano w tablicy 2. Dla ścian żelbetowych  podstawowe wymagania konstrukcyjno  wykonawcze zamocowań płyt pokazano na rys.4.  Trudnym miejscem na elewacji jest wykończenie otworów okiennych i drzwiowych. Zgodnie z wymaganiami [3] minimalna grubość płyt kamiennych ościeży i podniebień (pionowe i poziome górne wykończenia otworów okiennych i drzwiowych) wynosi 30 mm, natomiast grubość nadproży i podokienników (parapetów okiennych) wynosi co najmniej 40 mm. Płyty narożne mogą być mocowane niezależnie, tzn. że każda z płyt może posiadać własne zamocowanie (zakotwienie)  rys.5, rys. 7 h), oraz rys.8 e). Innym rozwiązaniem może być klejenie lub łączenie mechaniczne płyt narożnych w taki sposób, że płyty ościeży, podniebień, parapetów i nadproży opierają się na płytach sąsiednich - rys.6, rys.7 a)-g), rys. 8 a)-d).Należy pamiętać, że kamienne parapety zewnętrzne powinny być zaopatrzone w tzw. „kapinos” (nacięcie dolnego okapu płyty), dodatkowo dla płyt wykonywanych z nasiąkliwego materiału kamiennego zaleca się ich dokładną impregnację. Przykłady schematów rozwiązania zamocowania parapetów zewnętrznych pokazano na rys.8. Kolejnym trudnym miejscem w elewacjach kamiennych może być mocowanie okładzin na słupach filarach itp. Zalecenia konstrukcyjno-wykonawcze zgodne z [2], [3] i [5] do mocowania płyt na słupach pokazano na rysunku 9.Przykłady elewacji kamiennych mocowanych metodą montażu „na sucho” zostały pokazane na fotografiach 1-4.Tematyka zaleceń wykonawczych dotyczących metody mocowania „na sucho” okładzin z kamienia naturalnego jest bardzo szeroka i wciąż się rozwija. Bywa, że polscy wykonawcy często nie przestrzegają wytycznych wykonawczych z braku ich znajomości lub z chęci „ułatwienia” sobie pracy. Polskie instrukcje wykonawcze są niestety wciąż skromne [7], [8], [9], a szkolenie młodych fachowców opiera się na literaturze opartej o doświadczenia z lat 70 - tych [10]. Częstym błędem w praktyce budowlanej jest montaż okładzin bez wykonania projektu technicznego, który powinien zawierać dobór kotwi i opis sposobu montażu płyt kamiennych na elewacji. Montaż elewacji bez dokumentacji projektowej może być przyczyną awarii okładziny, za którą pełną odpowiedzialność ponosi wykonawca. Na rynku krajowym istnieje wiele wyspecjalizowanych firm kamieniarskich, które wykazują się znajomością europejskich wymagań dotyczących  mocowania okładzin, dzięki czemu mogą się one pochwalić realizacjami elewacji o wysokiej jakości wykonania.

Literatura

Byrdy A.: Montaż elewacyjnych okładzin kamiennych metodą „na sucho”. Świat Kamienia nr 5/2002.

DIN 18516 Teil 3 Januar 1990.Aussenwandbekleidungen,hinterluftet Naturwerkstein. Anforderungen, Bemessung.

DNV.1.5. (Deutschen  Naturwerkstein Verband) Bautechnische Informaction Naturwerkstein. L.G.A. Wurdzburg 1993

Dziennik Ustaw Nr.132 (poz.878) 1997 Wymagania izolacyjności cieplnej i inne wymagania związane z oszczędnością energii.

Katalog informacyjny firmy Lutz .Lutz Ankersysteme. Wertheim 1990

PN EN ISO 6946:1999 Komponenty budowlane i elementy budynku. Opór cieplny i współczynnik przenikania ciepła. Metoda obliczania.

PN-72/B-06190 Okładzina kamienna. Wymagania w zakresie wykonywania i badania przy odbiorze.

PN-86/6747-10 Elementy płytowe z kamienia naturalnego. Płyty do okładzin pionowych zewnętrznych i wewnętrznych.

Thuning W. Wilcke H.: Kamieniarstwo. Wyd. Szkolne i Pedagogiczne. W-wa 1987 r.

Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlano-montażowych. T.1. Budownictwo ogólne. cz. 4.  Ministerstwo Gospodarki Przestrzennej i Budownictwa. Opracowanie ITB. Warszawa. Arkady, 1990 r.

W zagłębiu rzeźbiarskim Chin

Zdecydowaliśmy się na tę wyprawę nie tylko ze względu na zaproszenie otrzymane od naszych chińskich kontrahentów. Przez kilka lat pracy przy sprzedaży rzeźbionych wyrobów z Chin musieliśmy posługiwać się jedynie wyobraźnią przy obsłudze naszych klientów. Znaliśmy technikę wykonywania poszczególnych wyrobów z rozmów,  jakie przeprowadzaliśmy z dostawcami podczas wystaw. Wysłuchaliśmy również wielu opinii kamieniarzy w Polsce. Było coraz więcej wątpliwości. Może dostawcy nie mówią całej prawdy? Może nasze wyobrażenia o pracy chińskich rzemieślników są błędne? Te wątpliwości były główną przyczyną wyjazdu do miejsc, gdzie wytwarza się wszystko, co można zrobić z marmuru.Lądujemy w Pekinie. Sierpień. Jest bardzo gorąco, a ciężkie powietrze przeszkadza oddychać. Po ośmiogodzinnej podróży samochodem docieramy do wsi Dang Cheng w powiecie Quyang. Tutejsze ulice są w zasadzie „jednokierunkowe” i błotniste. Błoto sięga połowy kół. Docieramy do pierwszego (wcześniej znanego nam z fotografii) warsztatu. Upał nam dokucza. Woda (to już nie pot) wypływa z nas przez całą skórę. Usiłujemy zrobić kilka zdjęć. Warsztat to niewielki budynek i ogrodzony plac. Odpowiednie kawałki materiału układa się na placu. W tym miejscu powstaje „stanowisko” pracy. Jeśli jest to ciężki wyrób wówczas pozostaje tutaj do całkowitego wykończenia. Do 1990 roku wszystkie prace były wykonywane ręcznie, obecnie stosowane są również proste narzędzia elektryczne. Fontanny, postumenty, stoły i ławy wykonywane są „z ręki”. To samo dotyczy figur zwierząt. Wzorem bywa jedynie fotografia lub rysunek. Dla powtarzających się wzorów wystarcza wyobraźnia rzemieślników. Do rzeźbienia replik lub nowych popiersi i postaci używa się glinianych modeli. Kształt modelu odwzorowuje się w zależności od pożądanych rozmiarów. Wykonywanie dużych elementów jest ryzykowne ze względu na jakość materiału. W kamieniołomach stosuje się technikę strzałową, która nie gwarantuje spójności bloków. Złoża marmurów według informacji, jakie uzyskaliśmy na uniwersytecie w Xi'an, są opisane i ponumerowane. Niestety nie udało się nam dotrzeć do tych opisów. Marmury nazywamy więc kolorami. Jest więc jasno i ciemnozielony, oranżowy, brązowy, czarno-biały, czerwono-biały, żółty tygrysi itd. Najłatwiej nazwać marmury białe. Ich nazwy pochodzą od nazw prowincji, gdzie są wydobywane. Jest więc Hunan White (z odcieniem szarości) oraz Sicauan White, Beijing White i Fangshan White o wyrazistej bieli. Najbardziej ceniony jest Sicauan White za czysty kolor i drobne ziarno. Część klientów woli Hunan White, który daje rzeźbie efekt lekkiej  patyny czasu. W Dang Cheng oglądamy jeszcze cztery inne warsztaty. Dwa z nich są zadaszone i oświetlone. Praca trwa również po zachodzie słońca. Produkowane są tutaj portale kominkowe, rzeźby, popiersia, kolumny, fontanny, stoły i ławy. Oglądamy jeszcze załadunek drewnianych skrzyń na ciężarówkę. Wózek widłowy manewruje po błotnistej ulicy i ustawia skrzynie. Kontener nie mieści się w tej wąskiej zabudowie, więc skrzynie z rzeźbami zostaną zawiezione ciężarówkami do portu i dopiero tam umieszczone w kontenerze.Tuż przed zachodem słońca oglądamy bloki marmuru ułożone wzdłuż głównej ulicy. Usiłujemy rozpoznawać znane nam rodzaje. Nowe kolory staramy się zapamiętać na przyszłość. Noc nie przynosi ulgi. Nadal jest 38 stopni. Do hotelu jedziemy ciemną drogą między wapiennikami omijając głazy i nieoświetlone minitraktory. Jemy późną kolację. Pobudka tuż przed świtem. Tym razem naszym celem jest Yang Ping. Tutaj oglądamy sposób wykonywania glinianych modeli. To wielce szanowana i ceniona umiejętność. Opracowanie modelu wymaga zdolności artysty. Zwiedzamy warsztaty specjalizujące się w rzeźbieniu zwierząt. Są lwy, ptaki, jelenie, wielbłądy, konie i co jeszcze dusza zapragnie. Jak wspomniałem większość wykonywana jest „z ręki”. Dłuto w niewielkim stopniu wspomagane jest narzędziami elektrycznymi. Ostateczny poler dają cierpliwe ręce kobiet wyposażone jedynie w papier ścierny (2000) i wodę. Podobnie jak w Dang Cheng „hurtownia” marmuru rozłożyła się po obu stronach głównej ulicy. Tylko właściciele warsztatów są w stanie określić, co do kogo należy. Pełni wrażeń i bogatsi w wiedzę wracamy szczęśliwie do Pekinu.

O nagrobkach

Kończy się już piękna, polska złota jesień i nieodzownie kojarzy nam się ze świętem Wszystkich Świętych oraz Zaduszkami. W okresie tym częściej odwiedzamy cmentarze, co z kolei zmusza do refleksji, może nawet zadumy. W piękny październikowy dzień wybrałem się na spacer na pobliski cmentarz. Idąc aleją wzdłuż grobowców w starej części cmentarza podziwiałem urok detali rzeźbiarskich z precyzją wykuwanych przez dawnych kamieniarzy. Część napisów i inskrypcji była zatarta, porosła mchem, rzeźby pokryte patyną czasu, mimo to forma plastyczna urzekała swym pięknem i siłą wyrazu. Gdy przeszedłem do nowszej części cmentarza z zadumy wybiło mnie krzykliwe lastryko o monotonnych formach oraz wszechobecna bezstylowość i bylejakość. Monotonia  kształtu powoli ustępowała coraz to ciekawszym formom i zestawieniom kolorystycznym, gdy zbliżałem się do najnowszej części cmentarza. Różnorodne jednak na pozór formy nagrobków są do siebie bardzo zbliżone w ogólnym odbiorze poprzez kompilację poszczególnych detali, a także zastosowaną szybką obróbkę kamienia, który traci swą indywidualność. Spacer ten był inspiracją do powstania serii projektów nagrobków, w których starałem się ukazać różnorodność form i użytych materiałów.

Uwai o symbolice kamienia w chrześcijaństwie

Kamień od początków chrześcijaństwa był jednym z najważniejszych materiałów m.in. służył do budowy ołtarza, ambony i wielu przedmiotów liturgicznych. Specjalne znaczenie przypisywano kamieniowi węgielnemu, zgodnie z tradycją ociosanemu i  narożnemu,  kładzionemu po poświęceniu placu pod budowę kościoła. Według św. Augustyna szczególną wymowę miał kamień uformowany w kwadratowy cios kamienny, który przejmował symboliczne wartości tej figury i oznaczał wyznawców cechujących się stałą i żywą wiarą.Kamień w sztuce symbolizował zawsze wielkość, twardość, majestat. Barwa i kształt kamienia używane były jako  materiał budowlany oraz jako przedmiot kultu, który wzbudzał najczęściej skrajne uczucia od fascynacji po lęk i strach. Przejście od kamienia  surowego symbolizującego grzeszność i niezależność od norm moralnych, w  kamień obrobiony, opracowany, interpretowano jako znak zależności, jako obraz duszy, która przeszła od ciemności grzechu do oświecenia łaską bożą.Jednak szczególną wartość symboliczną ale także materialną miały i mają drogie kamienie. Już starożytni  uważali je za obraz rzeczy boskich. Stosując kamienie w  wielu wyrobach artystycznych takich jak: mozaika, biżuteria, pieczęcie, lustra, soczewki, różnorakie inkrustacje; poddawano je specjalnej, wielorakiej obróbce, m. in. szlifowaniu, rzeźbieniu, grawerowaniu, nadając im odpowiedni kształt, podkreślając i uwydatniając połysk, barwę, grę świateł i kolorów.Od XIII wieku kamienie szlachetne  umieszcza się niekiedy w naczyniach liturgicznych, w szatach i innych elementach stroju liturgicznego. Np. pierścienie, używane przez wysokich dostojników kościelnych, wykonywane były wprawdzie ze złota ale ozdabiane były drogimi kamieniami . W uznawanej symbolice dla kardynałów był szafir, dla biskupów szmaragd lub rubin, dla opatów ametyst lub topaz, ametyst dla kanoników. Symbolika tych kamieni przedstawia się następująco: szafir wyrażać ma nadzieję, topaz dobre uczynki, granat  mądrość itp. Warto jeszcze wspomnieć, że z kamienia wykonywane są krzyże, które, według dawnego zwyczaju umieszcza się w miejscach namaszczeń ścian  kościoła, podczas jego poświęcenia. Papież Innocenty III starał się ujednolicić symbolikę kamieni szlachetnych. Uważał, że kamienie na pektorale biskupim powinny symbolizować jego cnoty. Wobec faktu, że były ułożone po 3 w czterech rzędach biskup powinien charakteryzować się 12 cnotami: wiarą  nadzieją  miłością ; skromnością, łagodnością dobrocią;  grzecznością  współczuciem - szczodrobliwością; czujnością- starannością cierpliwością.Także już w średniowieczu przypisywano drogim kamieniom określoną symbolikę, w zależności od barwy i jej intensywności. Złotożółty topaz oznaczał Boską Mądrość; zielony jaspis wskazywał na moc i świeżość wiary; purpurowy rubin  był znakiem męczeństwa; czerwony sardoniks symbolizował krew, biały, przezroczysty kryształ górski symbolizował czystość i boskość Chrystusa, niebieski szafir przypominał niebo i wyrażać miał tęsknotę za nim. Kamienie wymieniane w Biblii symbolizowały najczęściej 12 pokoleń Izraela, 12 apostołów, a także artykuły wiary. Ponadto miały jednak zawsze dodatkowe znaczenia. Zielony kolor jaspisu sugeruje samą osobę Chrystusa oraz ludzi, którzy zawsze wierzą w Boga.  Niebieski szafir łączony jest nie tylko z niebem, majestatem i chwałą Boga ale związany jest również z cnotą czystości i umiłowania prawdy, symbolizuje także miłość do mądrości. Szmaragd, etymologicznie oznacza „ciskający błyskawice”, wskazuje na apostołów Jana i Jakuba nazywanych „synami gromu”. Sporządzano z niego zwierciadła , twierdząc, że są  najjaśniejszym zwierciadłem Bożej Mądrości, sprawiedliwości, miłości. Chryzolit symbolizuje łaskę Ducha Świętego, królewski majestat i chwałę Chrystusa. Beryl symbolizuje moment sądu ostatecznego, oznacza także słabych i niedoskonałych ludzi. Z kolei topaz miał być symbolem kontemplacji. Ametyst jest symbolem spokoju, pobożności i umiarkowania. Agat symbolizuje Jana Chrzciciela. Rubin miał być symbolem królewskiej godności, sił witalnych. Ponadto przypisywano mu właściwości wszystkich innych kamieni; stąd np. rubinowa sukienka Matki Boskiej Częstochowskiej. Diament w biblijnych alegoriach symbolizował odwagę, stałość, niezłomność w wierze i wierność; oznaczał nieugiętość w cierpieniu Chrystusa. Kryształ górski natomiast jest symbolem dziewictwa, czystości, a także symbolem sakramenty chrztu. Wiele innych alegorii oraz informacji o symbolice kamieni znaleźć można w Encyklopedii Katolickiej t.8: 2000 s. 471  478, na podstawie której przedstawione zostały, najważniejsze moim zdaniem, dla miłośnika kamieni, informacje.

Kamienne impresje

Tytuł dwumiesięcznika „Świat Kamienia” rozbudza duże nadzieje, że czytelnik znajdzie w nim różne interesujące go tematy, w sposób mniej lub bardziej spójnie wiążący się lub kojarzący się z kamieniami. Wprawdzie „Świat Kamienia” przeznaczony jest dla kamieniarzy i przez nich wydawany i dla nich winien być niezbędnym, oczekiwanym przedmiotem lektury, tym niemniej rozległość, i zakres pojęć : świat i kamień upoważnia do wyeksponowania wielu innych, niekiedy zaskakujących aspektów kamiennych nawiązań, związków i paraleli nie tylko z codziennym życiem zawodowym, ale także z nauką, sztuką , literaturą, abstrakcją ? W Encyklopedii Powszechnej, wydanej przez S. Orgelbranda, w tomie 13 z 1863 roku kamieniem określa się część ziemi lub skały, która została przypadkowo, czyli naturalnie lub  „ręką ludzką oderwana”. Więcej uwagi encyklopedia poświęca  terminowi kamień rozumianemu jako jednostka wagi, która ma 25 funtów. Jednak w obiegu  były wówczas rozliczenia, przyjmujące, że kamień to 32 funty. Wyróżniano wtedy tzw. kamienie lekkie, czyli 32 funty i kamienie ciężkie czyli 60 funtów. Sporadycznie jednak funkcjonowało także, pojęcie, jako jednostki wagi, funta węgierskiego, który ważył tyle ile ówczesny jeden dukat. Jeszcze więcej miejsca poświęcono  terminowi kamień, jako chorobie, wyróżniając i opisując m. in. kamienie żółciowe, nerkowe, moczowe, „ślinne”, łzowe, gruczołu przyprątnego, jelitowe itp. Wydana drukiem około 150 lat temu encyklopedia podkreśla, że wszystkie te kamienie przynoszą organizmowi uszczerbek na zdrowiu, bowiem są przyczyną zapaleń, owrzodzeń itd. Wyjaśniono także, że kamień piekielny to nic innego tylko azotan srebra, a kamień żeglarski to po prostu magnes, a nazwa wzięła się stąd, że początkowo busole składały się z naczynia wypełnionego wodą, w której pływał magnes. Dużo miejsca poświęcono kamieniowi sztucznemu, opisując m. in. ówczesną technologię jego powstania. Niecodzienne wydaje się wyróżnienie kamienia fiołkowego, czyli takiego, który pachnie fiołkami,  a występuje w Tatrach, Alpach i innych wysokich górach . Z opisu można wywnioskować, że chodzi tu raczej o roślinę, zwaną bisiorkiem fiołkowym, która rosnąc na granitach, a rzadziej piaskowcach, wydaje miły zapach fiołków.W encyklopedii podano także  wytłumaczenie słowa kamiennik, jako rodzaj  działa  moździerza?, z którego wyrzucano w średniowieczu kosze napełnione kamieniami, w czasie obrony grodu lub fortecy, przed nieprzyjacielskimi saperami i robotnikami podkopującymi się pod broniony obiekt. Podobno w Niemczech kamiennikami lub kamiennymi kartaczami nazywano działa komorowe, krótsze i cieńsze od armat, z osobnymi komorami na ładunek, z których strzelano właśnie kamiennymi kulami lub koszami pełnymi kamieni. Zaintrygowany tym mniej popularnym terminem, zajrzałem do „Słownika mitów i tradycji kultury Władysława Kopalińskiego. (PIW. 1988 s.457), gdzie kamiennik to „ kamieniarz pracujący w kamieniołomach”. Dawniej tak nazwano także kamieniarzy zajmujących się obróbką kamienia. Jednak podano także drugie znaczenie tego słowa, właśnie jako moździerza, albo działa strzelającego kamiennymi kulami, które były tańsze od żelaznych.Wspomniana encyklopedia W. Kopalińskiego nie definiuje kamienia. Natomiast pod tym hasłem próbuje przybliżyć niektóre, znane na całym świecie legendy, objaśniające genezę kształtu wielu skał i głazów. Znane są przecież legendy o kamieniach spadłych z nieba, czyli o meteorytach. W Polsce  powszechne są podania o  głazach upuszczonych przez diabła. Tak bowiem usiłowano sobie wytłumaczyć niezrozumiałą, jeszcze do lat osiemdziesiątych XIX wieku, obecność polodowcowych głazów na polskich równinach. Z kolei w Atenach podziwiać można Likabettos, która, jak głosi legenda, została upuszczona przez boginię Atenę, w momencie gdy dowiedziała się od kruka o  cudownym narodzeniu Erechteusza.  Warto może jeszcze wspomnieć, że w Indiach  jest skała, którą bogini Darwa, jeżdżąca na tygrysie, rzuciła na górską boginię Parwati, a także głaz,  który Dewadati  rzucił na Buddę. Znane są także z Biblii kamienne tablice, które dał Bóg Mojżeszowi na górze Synaj, jako tablice świadectwa, pisanego palcem Bożym. Nie jest nam obce także pojęcie  kamienia milowego, stajowego, czyli  przydrożnego słupa kamiennego oznaczającego odległość do jakiegoś miasta . Najczęściej stosowali go Rzymianie. Najstarszy zachowany rzymski kamień milowy pochodzi z około 250 roku p.n.e. Dawniej  funkcjonowało określenie „kamienie w głowie”, które miały być przyczyną bólu głowy . W malarstwie holenderskim i flamandzkim temat  operacji usunięcia kamieni był bardzo popularny i nawiązywał do nadużyć wędrownych znachorów, którzy wykorzystując naiwność i cierpienia  prostych ludzi przeprowadzali tzw. operacje polegające na nacinaniu skóry nad brwią i gdy nacięcie mocno krwawiło w dłoni „chirurga” pojawiało się kilka, przygotowanych wcześniej, zakrwawionych kamyków. Koguci kamień znajdywany był w żołądku koguta i pomagał mu trawić i zastępował brak zębów. Według ludowych przesądów posiadanie takiego kamienia  talizmanu, zapewniało siłę, odwagę i bogactwo. Orle kamienie z kolei miały mieć własności lecznicze i moc rozpoznawania złodzieja. Były one puste wewnątrz, złożone z wielu naskorupień, z małym  kamykiem w środku, który po poruszeniu grzechotał.     Kamienie te podobno znajdywane były w gniazdach orłów. Przypominając kilka mniej może znanych definicji kamienia, można wyrazić przypuszczenie i mieć nadzieję, że dzięki nowemu impulsowi w rozwoju polskiego kamieniarstwa w Polsce, powstanie wiele nowych, lepszych, prawdziwszych przysłów, powiedzeń i sentencji , a może i fraszek nawiązujących do odwiecznych  jego wartości : siły, potęgi, stałości i niezmienności . I w tym zakresie w kamieniu cała nadzieja.

Hydrodynamiczne mycie kamienia

Program prac konserwatorskich...

Przez całe wieki, gdy nie było kwaśnych deszczy, spalin i takiego jak dziś zanieczyszczenia atmosfery, głównym naturalnym wrogiem materiałów budowlanych była wilgoć i zmienna temperatura (w przypadku drewna również mikrobiologia). Wystarczające wówczas było stosowanie powszechnie dostępnych, naturalnych materiałów dezynfekcyjnych i pielęgnacyjno-ochronnych, takich jak wapno, pokost, woski naturalne oraz niektóre regionalnie dostępne substancje. Cechy rzemieślnicze hołdowały stosowanym od stuleci recepturom, których jedynym, lecz nieomylnym weryfikatorem jakości był czas. Obecnie, za sprawą rozwoju cywilizacyjnego kamień ulega coraz silniejszej destrukcji. Dzieje się to tym intensywniej, gdy dany obiekt nie ma gospodarza lub nie jest właściwie zarządzany. Skąpym budżetem na utrzymanie obiektu zabytkowego nie da się wytłumaczyć braku fachowo opracowanego projektu prac konserwatorskich, który przynajmniej wyznaczyłby etapy konserwacji obiektu ze szczególnym uwzględnieniem wstępnych prac ratowniczo-zabezpieczających. Coraz częściej trafiamy więc na „kliniczne” przypadki destrukcji kamienia i drewna, wymagające wielkich nakładów, których mogłoby nie być, gdyby w porę przystąpiono do prostych działań konserwatorskich. Jakież zakłopotanie budzi fakt, gdy stajemy przed zbudowanym z piaskowca naziemnym tarasem małego dworku. Balustrada tarasu ma rozsypujące się, wyszczerbione tralki i popękaną wangę z ubytkami niechlujnie uzupełnionymi zaprawą murarską, a pozbawione przygruntowej izolacji poziomej kamienne ściany oporowe są wielokrotnie malowane farbami wszelkiego autoramentu i porośnięte glonami; płaty kamienia kilkumilimetrowej grubości odspojone i oddzielone od nośnego podłoża pokładami soli same odpadają tknięte szpachelką.W przytoczonym wyżej przypadku nieodzowne jest przeprowadzenie szeregu zabiegów konserwatorskich. U podstaw nowoczesnej konserwacji kamienia leży wiedza teoretyczna, praktyka i technologia. O ile nieodpowiedzialne działanie na nowym kamieniu ma wyłącznie aspekt ekonomiczny, to w przypadku obiektów zabytkowych przynosi zazwyczaj niepowetowane straty.Tak więc konserwator przed ustaleniem technologii dla obiektu zabytkowego stoi przed trudnym wyborem pomiędzy zabiegami zachowawczymi z wykorzystaniem półśrodków nie gwarantujących właściwej skuteczności a radykalnym działaniem, wspieranym arsenałem szeroko reklamowanych środków chemicznych, przebadanych w laboratoriach, lecz  z uwagi na skalę czasu  nie zweryfikowanych dostatecznie w praktyce. Brzemię odpowiedzialności jest o tyle większe, że niepożądane zjawiska uboczne mogą wystąpić nawet po wielu dziesięcioleciach. Lecz skoro nawet w medycynie podejmuje się ryzyko stosowania nowych medykamentów, to można je podjąć również w konserwacji, stosując środki znane oraz  w sposób ostrożny  pojawiające się na rynku nowości, jednak z dozą własnej odpowiedzialności i świadomością ryzyka. praktyce. Brzemię odpowiedzialności jest o tyle większe, że niepożądane zjawiska uboczne mogą wystąpić nawet po wielu dziesięcioleciach. Lecz skoro nawet w medycynie podejmuje się ryzyko stosowania nowych medykamentów, to można je podjąć również w konserwacji, stosując środki znane oraz  w sposób ostrożny  pojawiające się na rynku nowości, jednak z dozą własnej odpowiedzialności i świadomością ryzyka.

Każdy kamień wymaga indywidualnego podejścia i diagnozy konserwatora technologa; można jednak przyjąć pewien standardowy przebieg prac i kolejność podejmowanych czynności:

- wyeliminowanie przyczyn zawilgocenia kamienia

- wstępne oczyszczenie z kurzu

i innych zewnętrznych zanieczyszczeń

- oczyszczenie z nawarstwień farb,

- konsolidacja podłoża,

- oczyszczenie z brudu pochodzenia atmosferycznego,

- dezynfekcja mikrobiologiczna,

- usunięcie niewłaściwie wykonanych wypełnień ubytków,

- odsolenie metodą migracji

- ogólna lub miejscowa konsolidacja powierzchni kamienia,

- uzupełnienie ubytków odpowiednią zaprawą,

- impregnacja hydrofobowa,

- ewentualne zabezpieczenie antygraffiti.

Czym i jak myć

Wstępne oczyszczenie mechaniczne nie nastręczy specjalnych trudności; usunięcie

z kamienia nawarstwień farb i zanieczyszczeń atmosferycznych ręcznym sposobem jest już trudne, wręcz niewykonalne i do tego celu konieczne jest użycie odpowiednich preparatów chemicznych:

- w przypadku farb olejnych można posiłkować się preparatami alkalicznymi (np. WENDRO)

lub agresywnymi dla środowiska lecz skutecznymi środkami zawierającymi dwuchlorometan (CM 51 lub LEU DL),

- farby emulsyjne, farby na bazie żywic akrylowych itp. usuwa się zwykle środkami rozpuszczalnikowymi (np. zawierającym octan butylu preparatem RASANT) lub również środkami alkalicznymi;

- zmycie zanieczyszczeń atmosferycznych wymaga użycia kwaśnych koncentratów czyszczących (COVEXNAN, MUROLIN, MUROLIN 3) lub w przypadku kamieni wrażliwych na kwasy środków alkalicznych (WENDRO, LEU KV, CONIL 5)

Użyte preparaty rozpuszczą w jednym przebiegu kilka powłok malarskich; rozmiękczone pokłady farb usuwa się szpachelką, a pozostałości usuwa hydrodynamicznie. Praca myjnią ciśnieniową z zastosowaniem zimnej lub gorącej wody jest nieodzowna również przy usuwaniu zanieczyszczeń atmosferycznych. Gdy prowadzimy zabiegi restauratorskie na osłabionym, zwietrzałym kamieniu o daleko posuniętej destrukcji w wyniku działania soli i zawilgoceniu połączonemu ze zmianami temperatur, nieodzowna jest wstępna konsolidacja kamienia hydrofilnymi preparatami krzemianowymi (np. STEINFESTIGER OH), które odbudują jego strukturę bez negatywnego wpływu na właściwości dyfuzyjne. Kamień myty bez wstępnego wzmocnienia ulegnie powierzchniowej erozji nawet przy niewielkim ciśnieniu wody.Pomimo wysokiej odporności na kwasy kamieni, których głównym budulcem jest krzemionka (SiO2), zaleca się daleko idącą ostrożność w poddawaniu podłoży zbyt długiemu działaniu lub stosowaniu kwasów w zbyt dużych stężeniach. Przy niekontrolowanej penetracji wgłąb, mogą one bowiem reagować z zawartymi w kamieniu związkami (np. żelaza lub glinu) a następnie w postaci złożonych soli migrować na zewnątrz; niekiedy może się to ujawnić dopiero po wielu miesiącach w postaci rudych plam. Zjawisko to jest bardzo niebezpieczne zwłaszcza na jasno-szarych lub jasno-żółtych piaskowcach.

Temperatury i pory roku

Wśród konserwatorów panują różne opinie na temat temperatury wody, której zastosowanie do mycia i wypłukania brudu i stosowanej chemii jest konieczne, lecz która w wielu przypadkach uruchamia migrację soli rozpuszczalnych z głębszych pokładów kamienia na powierzchnię:

- według jednych najważniejsze jest ograniczenie czasu płukania i ilości wody aplikowanej w kamień, co jest optymalne jedynie w przypadku stosowania aktywniejszej molekularnie gorącej wody,

- według innych  wręcz przeciwnie wysoka temperatura wody właśnie uaktywni proces migracji soli, wobec czego wskazane jest użycie wody zimnej, pomimo dłuższego użycia z uwagi na mniejszą skuteczność wypłukiwania chemii.Osobiście skłaniałbym się jednak do pierwszego stanowiska, gdyż gorąca woda intensyfikując działanie środków chemicznych ma wpływ na czas działania, jak i na krotność użycia (aspekt ekonomiczny); wysoka temperatura wody gwarantuje też dokładne wypłukanie przereagowanej chemii. Jeżeli kamień jest zasolony, to zimna woda użyta w większej ilości i tak spowoduje migrację soli; proces jej wynoszenia będzie co najwyżej przebiegał wolniej. Dłuższe mycie, to również dłuższe działanie wysokiego ciśnienia, które ma destruktywny wpływ na osłabioną strukturę kamienia, zwłaszcza starego piaskowca pomimo jego uprzedniej wstępnej konsolidacji.Jeżeli wspomnimy przytoczony na wstępie przykład zniszczonego kamienia w zabudowie tarasu pewne jest, że warstwy malarskie przez wiele lat blokowały naturalną migrację i odparowywanie wody. Usunięcie tych farb i tak spowoduje więc lawinowe wynoszenie soli na powierzchnię; zajdzie wówczas konieczność odsolenia całej powierzchni kamienia, co i tak w tym przypadku powinno być profilaktycznie wykonane, niezależnie od skali zjawiska.Nie bez znaczenia jest również pora roku i temperatura otoczenia. Najkorzystniejsze warunki pracy na kamieniu to temperatury umiarkowane od 15-20oC. Mając do wyboru wczesną wiosnę lub późną jesień, z dwojga złego wybrałbym jesień, gdyż oprócz temperatury otoczenia liczy się również temperatura podłoża. Kamień przy swojej bezwładności cieplnej bardzo powoli ulega wychłodzeniu po okresie letnim, tak więc czasem po dwóch kwadransach porannego słońca można z powodzeniem prowadzić prace. Zgoła inaczej jest wczesną wiosną, gdy pomimo długiej operacji słońca na powierzchni kamienia temperatura jego podłoża nie gwarantuje właściwego działania chemii, a nocne przymrozki mogą spowodować dodatkowe osłabienie lub odspojenia jego warstw wciąż wilgotnych w następstwie intensywnego płukania hydrodynamicznego.Z temperaturami należy liczyć się również przystępując do zabiegów odsolenia: zbyt wysoka temperatura kamienia i otoczenia powoduje błyskawiczne odparowanie wody, zanim zdąży się w niej cokolwiek rozpuścić; temperatury zbyt niskie z kolei wydłużą zbytnio czas parowania, co może przyczynić się do rozwoju mikroorganizmów i porastania glonami.

Stworzaona dla sukcesu

T 108: Wielozadaniowe centrum obróbcze Wyznacznikiem sukcesu, tak trudnego do odniesienia w dzisiejszej coraz bardziej złożonej gospodarce,  może być maszyna T108 (zdj.str.105) - przeznaczona do produkcji blatów z kamienia naturalnego. Ten fakt nie jest dziełem przypadku, lecz rezultatem nieustających prac badawczo rozwojowych firmy Thibaut, skierowanych na zwiększenie osiągów, spełnienie oczekiwań klienta i wzbudzenie zainteresowania wśród potencjalnych nabywców. Obiektywnie rzecz biorąc, maszyna T108 pozostaje wysoko konkurencyjnym wielozadaniowym centrum obróbczym do kamienia i oferuje doskonałe ekonomiczne rozwiązania: większe możliwości obróbcze dostosowane do potrzeb rynku, łatwość użycia - szkolenie obsługi tylko 2 dni, swoje logiczne i praktyczne charakterystyki dogodne dla metodologii obróbki kamienia, dziecinnie łatwe pozycjonowanie elementów - bez straty czasu i materiałów, cudowną pracę za każdym razem - żadnego ryzyka pęknięć czy uszkodzeń, łatwość programowania - dzięki ekranowi dotykowemu z prostymi i łatwymi do rozróżnienia ikonami, działanie w rekordowym czasie - 45 minut dla wykonania ociekacza. T108 jest dzisiaj maszyną o wielu zastosowaniach z opcjami pracy na kolumnie, półautomatyczną pracą w wersji z przesuwem liniowym oraz w pełni automatyczną wersją, która pozwala na ręczne wykańczanie w celu uzyskania doskonale wypolerowanej powierzchni. T108 ma teraz także nowe cechy. W nowej wersji, na tej samej maszynie można także obrabiać elementy grube, jak na przykład nagrobki z granitu czy misy umywalkowe z wapieni. To jedyna maszyna na rynku dająca takie wyjątkowe możliwości.T 500: Nowa gama polerek do płaszczyzn z automatyczną zmianą narzędzi (2 wielkości)Po dwóch latach racjonalizacji typoszeregu polerek do płaszczyzn na targach w Norymberdze zaprezentowano nową maszynę T 500 (zdj.str.104) w wersji o szerokości 2,220 m (drugą istniejącą wersją jest model o szerokości 3,179 m). Polerka T 500 jest ukoronowaniem ponad 40 lat doświadczeń. Jest to półmostowa maszyna z automatyczna wymianą narzędzi lub bez. Wykonana z odlewu żeliwnego, precyzyjna, mocna i umożliwiająca większą wydajność. Z dynamicznym nowym wyglądem i bardzo przyjaznym, łatwym ekranem graficznym maszyna T 500 staje się współczesnym obrazem przemysłu: wysokiej wydajności. Oprócz podstawowych zastosowań maszyna pozwala na obróbkę powierzchni wklęsłych lub wypukłych i innych prac (wykorzystując głowice planetarne, narzędzia z chwytem uniwersalnym, frezowanie powierzchni dzięki opcji blokady mechanicznej). Nowości zastosowane w T 500: nowy most wykonany z żeliwa, optymalizacja konstrukcji mechanicznej w celu zredukowania kosztów obsługi, poziome prowadzenie na szynach zabezpieczone indywidualnymi osłonami, automatyczne centralne smarowanie, magazyn narzędzi z możliwością umieszczenia do 5 głowic BS6 w jednym rzędzie (wersja 2,220), do trzech rzędów magazynu z 5 głowicami przy wersji 3,170 m, moc silnika głównego wrzeciona 18,5 kW (opcjonalnie 22 kW), skok roboczy wrzeciona 300 mm, nowy ergonomiczny ekran graficzny z wyświetlaniem parametrów pracy i wykrywaniem nieprawidłowości w pracy maszyny, indywidualne ustawianie ciśnienia docisku pneumatycznego głowic, panel sterowania galwanicznie zabezpieczony przed korozją.

Urządzenia do cięcia wodą firmy Flow dla branży kamieniarskiej

Pierwsze próby z zastosowaniem wody w technologii obróbki materiałów były prowadzone już 60 lat temu i wówczas nikt nie przypuszczał, że olbrzymia siła natury, którą jest woda, będzie podstawą działania urządzeń waterejet - najbardziej przyszłościowych i innowacyjnych urządzeń obróbczych XXI wieku, mających bardzo szerokie zastosowanie przy obróbce różnych materiałów.

O firmie Flow

Flow to czołowy, największy i jedyny na świecie producent kompletnych systemów cięcia i nowoczesnych maszyn do wysokociśnieniowego cięcia strumieniem wody różnych materiałów. Ta amerykańska firma posiada ponadtrzydziestoletnie doświadczenie w technologii cięcia wodą. Od 1974 roku wyprodukowała ponad 7.000 kompletnych urządzeń waterjet (tnących czystą wodą) oraz ponad 1.000 urządzeń w systemie strumieniowo-ściernym (abrazywnym - tnących z dodatkiem piasku ściernego) do około 50 państw. Flow na badania naukowe i postęp techniczny przeznacza rocznie do 9% dochodu. Podstawowe części urządzenia, pompa wodna i głowica tnąca, są produkowane przez firmę Flow w USA. Montaż finalny urządzenia waterjet ze stołem obróbczym, mechanizmami przeniesienia napędu, komputerowym systemem sterowania odbywa się w nowej europejskiej siedzibie firmy Flow Europe GmbH w Bretten (Niemcy). Filie Flow są we Włoszech, Anglii, Francji, Hiszpanii i Szwecji.Klienci Flow mogą przeprowadzić w centrum demonstracyjno-badawczym zakładu produkcyjnego Flow w Bretten próby cięcia swoich materiałów (wyrobów) zgodnie ze swoją dokumentacją i pod własnym nadzorem. Flow gwarantuje produkcję i dostawę „z jednej ręki” kompletnych urządzeń (pompa wodna, stół roboczy, głowica tnąca, układ podawania ścierniwa, komputerowy system sterowania), oryginalne części zamienne i serwis naprawczy swoich urządzeń. Urządzenia Flow posiadają europejski certyfikat bezpieczeństwa CE.

Technologia cięcia i kształtowania powierzchni strumieniem wody

Cięcie strumieniem wody pod bardzo wysokim ciśnieniem jest obecnie najnowocześniejszą i najszybciej się rozwijającą technologią obróbki materiałów, ponieważ niezależnie od jego rodzaju umożliwia ona przecinanie materiałów o grubości do 300 mm. Polega ona na wykorzystaniu wąskiego strumienia wody sprężonej do ciśnienia roboczego 4.100 barów.

Woda rozprężając się u wylotu głowicy ogniskującej osiąga trzykrotną prędkość dźwięku (1.000 m/sek) i dzięki energii kinetycznej skupionej na małej powierzchni, wykonując pracę cięcia - usuwa wąski pas przecinanego materiału.

Ogólne zalety technologii cięcia waterjet:

- uniwersalność zastosowań (własna produkcja i świadczenie usług cięcia)

- można ciąć wszystkie materiały: trudne do obrobienia, twarde, kruche, cienkie, grube

- operacja cięcia wykonywana jest jednorazowo na gotowo, z żądaną jakością i chropowatością powierzchni, bez dalszej obróbki wykańczającej

- cięcie odbywa się na zimno

- standardowa grubość ciętych materiałów do 150 mm (maks. 300 mm), szerokość szczeliny cięcia około 0,5 -1,5 mm (strumień wody przy cięciu czystą wodą ma średnicę 0,1-0,5 mm, przy cięciu wodą z dodatkiem piasku 0,75-1,5 mm)

- dokładność cięcia ± 0,1 mm, powtarzalność pozycjonowania ± 0,05 mm/m,

- cięcie przedmiotów o małych wymiarach i promieniach krzywizn, dowolnych i skomplikowanych kształtach w płaszczyźnie 2D lub przestrzeni 3D, wycinanie otworów

o średnicy powyżej 1 mm

- brak uszkodzeń mechanicznych krawędzi cięcia i błędów kształtu

- nie ma oprzyrządowania obróbczego

i wymiany narzędzi, nie ma przezbrajania urządzenia przy zmianie materiału cięcia

- duża prędkość, wydajność cięcia przy produkcji jednostkowej, małoseryjnej, seryjnej

- maksymalna wielkość wyrobów zależy od wielkości stołu roboczego

- metoda ekologiczna - nie powstają niebezpieczne odpady (piasek) a woda odpływa do kanalizacji, nie wydzielają się gazy, mała emisja hałasu.

Zalety technologii waterjet dla branży kamieniarskiej

Technologia cięcia strumieniowo-ściernego i urządzenia tnące wodą znalazły bardzo szerokie zastosowanie w branży kamieniarskiej:

- woda wraz z dodatkiem ścierniwa (piasku) tworzy strumień wodnościerny, który umożliwia przecinanie wszystkich bardzo twardych materiałów np. kamień naturalny i sztuczny, ceramika, materiały kompozytowe,

- firma kamieniarska posiadająca urządzenie waterjet oprócz własnych zastosowań do cięcia materiałów może świadczyć usługi cięcia innym firmom (kamieniarskim, metalowym),

- metoda cięcia wodnego jest elastyczna (krótkie serie produkcyjne), uniwersalna (różne materiały i wyroby) i tania (niskie koszty obsługowe pracy  części normalnie się zużywające, energia elektryczna, woda, piasek),

- cięcie materiałów miękkich ale trudnych do obróbki realizowane jest tylko samym strumieniem czystej wody,

- cięcie materiałów bardzo twardych jak kamień (granit, marmur), ceramika, szkło realizowane jest z dodawaniem piasku ściernego do strumienia czystej wody,

- cięcie materiałów cienkich, kruchych

i łamliwych (ceramika, szkło) oraz wycinanie małych i dużych otworów bez wstępnego nawiercania,

- przygotowanie urządzenia do cięcia polega na zaprogramowaniu kształtu wyrobu po wprowadzeniu jego rysunku w CAD/CAM do systemu PC lub CNC sterowania urządzenia, przez co osiąga się najlepsze rozmieszczenie elementów w materiale,

- głowica tnąca prowadzona jest

po stole obróbczym w dwóch lub w trzech płaszczyznach.

Zastosowanie technologii waterjet w branży kamieniarskiej

Poniżej podane są przykłady zastosowań urządzeń do cięcia różnych materiałów kamieniarskich m. in.:

- materiały ceramiczne (płytki ceramiczne, ceramika oksydowana, płytki gresowe, porcelana)

- kamień naturalny (marmur, granit, piaskowiec) i kamień sztuczny (konglomeraty)

- szkło (lite, klejone, pancerne)

do wykonywania:

- cięcie płytek i płyt, nietypowa glazura z płytek ceramicznych lub kamienia

- mozaiki podłogowe i ścienne

- roboty intarsyjne, wykonywanie otworów

- kompozycje łączące ze sobą różne materiały, witraże, ornamenty

- listwy, blaty kamienne i szklane (łazienkowe, kuchenne)

- elementy użytkowe, ozdobne, galanteria kamienna, materiały reklamowe, napisy, znaki firmowe i handlowe, logo

- prace zgodnie z nowoczesnymi projektami architektoniczno-budowlanymi - skomplikowane wzory posadzkowe z kamienia naturalnego, ceramiki, gresów

- zewnętrzne i wewnętrzne kompozycje dekoracyjne, ściany, fasady, schody, cokoły, rozety, łuki

- wyroby ze szkła nietypowego (laminowane, antywłamaniowe, kuloodporne).

Urządzenia obróbcze firmy Flow

Flow kieruje swoją ofertę do zakładów kamieniarskich, producentów ceramiki, firm budowlanych projektowych i architektonicznych oraz zakładów mechanicznych. W branży kamieniarskiej mają najczęściej zastosowanie kompletne urządzenia Flow do wysokociśnieniowego abrazywnego cięcia strumieniem wody:

- IFB (Integrated Flying Bridge), stoły 2x1,2 m, 3x2 m, jedna głowica tnąca PASER 3, pompa wodna 37 kW, 75 kW, ciśnienie 4.100 barów, sterowanie PC FlowMaster

- ATLANTIS, stół 3x1,6 m, jedna głowica tnąca PASER 3, pompa wodna 37 kW, ciśnienie 4.100 barów, sterowanie CNC

- WMC (Waterjet Machining Center), stoły 3x2 m, 3x3 m, 3x4 m, 4x2 m, 4x3 m, 4x4 m, jedna do czterech głowic tnących PASER 3, pompa wodna 37 KW, 75 kW, ciśnienie 4.100 barów, sterowanie PC FlowMaster

- T 11-2000, stoły 2x1,5 m do 4x6 m, jedna do czterech głowic tnących PASER 3, pompa wodna 37 kW, 75 kW, 150 kW, ciśnienie 4.100 barów, sterowanie CNC.

Urządzenia różnią się mocą i wydajnością pomp wodnych (37 kW/3,76 l/min i 75 kW/7,6 l/min), ilością głowic roboczych (1 do 4), wielkością stołu roboczego (od 2x2 m do 4x4 m), systemem sterowania (PC lub CNC).Możliwa jest bardzo szybka technologiczna zmiana rodzaju przecinanego materiału i rodzaju wykroju poprzez komputerowe sterowanie obróbką cięcia z oprogramowaniem FlowMaster PC, w którym zaprogramowanych jest kilkadziesiąt rodzajów materiałów, grubość i jakość obrabianej powierzchni oraz błędy kształtu.Do urządzenia Flow przez filtr mechaniczny dopływa świeża woda (kanalizacyjna) w ilości około 0,2 m3/h oraz specjalny drobnoziarnisty piasek Garnet o gradacji 80 lub 120 mesh w ilości około 30 kg/h, piasek zwiększa energię i szybkość cięcia.Firma Flow w 2002 r. oprócz nowych urządzeń (Atlantis) oferuje nowy układ głowicy tnącej Dynamic Waterjet (kompensowanie kątowych błędów cięcia przez dynamiczne ruchy głowicy tnącej, co powoduje zwiększenie dokładności obróbki i szybkości cięcia) oraz nową głowicę tnącą Paser ECL Plus (kilkakrotnie dłuższy czas pracy). Pracują już pierwsze pompy Flow o ciśnieniu wody 6.000 barów, przez co osiąga się dużo większą wydajność cięcia. Zainteresowanych ofertą firmy Flow zapraszamy do odwiedzenia naszego stoiska podczas 12. Międzynarodowych Targów Kamienia i Maszyn „Kamień 2002”, Wrocław ul. Wystawowa 1

Hala Ludowa 21-24.11.2002.

Andrzej  Stryjecki

Flow  Polska 

Biuro  Branżowe

02-777  Warszawa 

ul. Przybylskiego 6/14

Tel./Fax 022 641 57 04

Tel. kom. 0601 21 45 79

E-mail:Ten adres pocztowy jest chroniony przed spamowaniem. Aby go zobaczyć, konieczne jest włączenie obsługi JavaScript.

http://www. flowcorp.com            http://www.flowgmbh.com

Dokument bezpieczeństwa i ochrony zdrowia

Konieczność sporządzania dokumentu bezpieczeństwa i ochrony zdrowia w krajach Unii Europejskiej wynika z dyrektyw 92/91/EWG oraz 92/104/EWG. W punkcie 2 części II Dyrektywy 92/104/EWG stwierdza się, że pracodawca zapewni zredagowanie i aktualizację dokumentu dotyczącego bezpieczeństwa i ochrony zdrowia, który będzie spełniał wymagania artykułów 6, 9 oraz 10 dyrektywy 89/391/EWG. Dokument bezpieczeństwa i ochrony zdrowia, zgodnie z wymienionymi powyżej dokumentami, musi w szczególności wykazać, że zagrożenia, na które narażeni są pracownicy w miejscu pracy, są określane i oceniane, że zostaną podjęte właściwe środki w celu osiągnięcia celów przedmiotowej Dyrektywy oraz że użytkowanie i utrzymanie miejsca pracy i jego wyposażenie są bezpieczne.Dokument bezpieczeństwa i ochrony zdrowia musi być sporządzony przed rozpoczęciem pracy i powinien być weryfikowany, jeśli w miejscu pracy podjęte zostaną istotne zmiany, polegające na przykład na rozbudowie lub przekształceniach stanowiska pracy. Pracodawca, który zgodnie z krajowym ustawodawstwem i praktyką jest odpowiedzialny za miejsce pracy, zobowiązany jest do koordynowania wdrażania wszystkich środków związanych z bezpieczeństwem i ochroną zdrowia pracowników, a w dokumencie musi określić cel koordynacji i środki oraz procedury wdrażania.W Narodowym Programie Przygotowań do Członkostwa w Unii Europejskiej przewidziano, że przepisy dotyczące obowiązku sporządzenia tego dokumentu wejdą w życie w 2002 roku. Zaznaczono jednak, że możliwa jest zmiana tego terminu w przypadku szybkiego zakończenia prac nad nowelizacją ustawy Prawo geologiczne i górnicze. Artykuł 78 Prawa geologicznego i górniczego na podstawie nowelizacji z dnia 27 lipca 2001 roku (Dz.U. nr 110, poz. 1190) otrzymał brzmienie: Art. 78.1. Minister właściwy do spraw gospodarki w porozumieniu z ministrami właściwymi do: spraw pracy i spraw wewnętrznych określi, w drodze rozporządzenia, szczegółowe zasady bezpieczeństwa i higieny pracy, prowadzenia ruchu oraz specjalistycznego zabezpieczenia przeciwpożarowego związanego z ruchem w poszczególnych rodzajach zakładów górniczych, a także szczegółowe zasady oceniania i dokumentowania ryzyka zawodowego oraz stosowania niezbędnych środków profilaktycznych zmniejszających to ryzyko, w formie dokumentu bezpieczeństwa i ochrony zdrowia pracowników zatrudnianych w ruchu zakładów górniczych.Prawo geologiczne i górnicze zostało znowelizowane w związku z dostosowywaniem przepisów upoważniających do wydania aktów wykonawczych do wymogów Konstytucji Rzeczpospolitej Polskiej (Ustawa z dnia 2 kwietnia 1997 r. - Dz.U. Nr 78, poz. 483) dotyczących źródeł prawa. Obowiązek wydania nowych aktów wykonawczych do Prawa geologicznego i górniczego, wynika z art. 16 ustawy z dnia 27 lipca 2001 roku o zmianie ustawy Prawo geologiczne i górnicze, który mówi: Do czasu wydania przepisów wykonawczych przewidzianych w ustawie stosuje się przepisy dotychczasowe, o ile nie są sprzeczne z niniejszą ustawą, nie dłużej jednak niż przez 6 miesięcy od dnia wejścia w życie ustawy.Powyższa ustawa weszła w życie z dniem 1 stycznia 2002 roku. Wynika z tego, że Minister Gospodarki powinien, najpóźniej do dnia 30 czerwca 2002 roku, wydać nowe rozporządzenie, dające przedsiębiorcom górniczym możliwość prowadzenia działalności zgodnie z obowiązującym prawem.W dniu 28 czerwca 2002 roku ukazało się Rozporządzenie Ministra Gospodarki w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy w odkrywkowych zakładach górniczych wydobywających kopaliny pospolite (Dz.U. Nr 109, poz. 962).Zgodnie z tym Rozporządzeniem przedsiębiorca jest zobowiązany do opracowania, przed rozpoczęciem prac, dla każdego zakładu górniczego dokumentu bezpieczeństwa i ochrony zdrowia pracowników, który powinien być dostępny w zakładzie górniczym oraz aktualizowany każdorazowo w przypadku zmiany, rozbudowy i przebudowy miejsca lub stanowiska pracy, powodującej zmianę warunków pracy. Dokument ten powinien stanowić zbiór wewnętrznych regulacji i dokumentów umożliwiających ocenę i dokumentowanie ryzyka zawodowego oraz stosowania niezbędnych środków profilaktycznych zmniejszających to ryzyko w zakładzie górniczym.

Dokument bezpieczeństwa i ochrony zdrowia pracowników, zgodnie z Rozporządzeniem

z 28 czerwca 2002 r., powinien zawierać

w szczególności:

1) strukturę organizacyjną zakładu górniczego,

2) opis zagrożeń w zakładzie górniczym,

3) odpowiedzialność za stan bezpieczeństwa i higieny pracy,

4) sposób aktualizacji dokumentu bezpieczeństwa,

5) sposoby oceny i dokumentowania ryzyka,

6) opis postępowania związanego

z bezpiecznym prowadzeniem ruchu zakładu górniczego, w zakresie:

a) bieżącego przeprowadzania analiz i badań niezbędnych dla bezpiecznego prowadzenia ruchu zakładu górniczego,

b) projektowania, wykonywania, wyposażenia i przekazywania do użytkowania nowych miejsc i stanowisk pracy,

c) zmiany, rozbudowy i przebudowy miejsc

i stanowisk pracy, powodujących zmianę warunków pracy,

d) ochrony przed zagrożeniami występującymi w zakładzie górniczym,

e) przeglądów maszyn i urządzeń dla utrzymywania ich w stanie sprawności,

f) zatrudniania i koordynacji prac wykonywanych przez inne podmioty gospodarcze,

g) obiegu dokumentów pokontrolnych organów nadzoru zewnętrznego,

7) opis postępowania związanego

z bezpieczeństwem zatrudnionych w ruchu zakładu górniczego w zakresie:

a) identyfikacji i monitorowania zagrożeń,

b) oceny i dokumentowania ryzyka dla miejsc i stanowisk pracy, wykonywanych w oparciu o ogólne wytyczne dla oceny ryzyka zawodowego,

c) opracowania instrukcji bezpieczeństwa

i higieny pracy,

d) konsultowania i udziału pracowników

w sprawach dotyczących bezpieczeństwa

i higieny pracy, w tym przy opracowywaniu instrukcji,

e) informowania pracowników o ryzyku

i sposobach zapobiegania zagrożeniom,

f) zatrudniania pracowników posiadających wymagane kwalifikacje lub potrzebne umiejętności,

g) identyfikacji i wykonywania prac szczególnie niebezpiecznych,

h) przeprowadzania badań profilaktycznych pracowników,

i) szkoleń w dziedzinie bezpieczeństwa

i higieny pracy,

j) badań przyczyn i okoliczności wypadków przy pracy,

8) opis postępowania w sytuacjach awaryjnych dotyczących:

a) sposobów ewakuacji i zapewnienia środków ratunkowych,

b) organizacji ratownictwa i pierwszej pomocy medycznej,

c) zapewnienia łączności, systemów ostrzegawczych i alarmowych.

Do sporządzania dokumentu bezpieczeństwa mogą być wykorzystane posiadane przez przedsiębiorcę dokumenty i opracowania. Kierownik ruchu zakładu górniczego jest zobowiązany zapoznać pracowników zakładu górniczego z obowiązującym dokumentem bezpieczeństwa lub odpowiednią jego częścią, natomiast pracownik musi fakt ten potwierdzić na piśmie oraz przestrzegać jego postanowień.Analizując strukturę dokumentu bezpieczeństwa i ochrony zdrowia pracowników można stwierdzić, że powinien on spełniać cechy podstawowego dokumentu regulującego działalność zakładu górniczego w zakresie zapewnienia skutecznej ochrony życia i zdrowia pracowników własnych oraz pracowników innych przedsiębiorców, wykonujących określone zadania w zakładzie górniczym. Zagadnienia, które należy regulować, w tym dokumencie wskazują, że prawodawca w pewien sposób motywuje przedsiębiorców górniczych do większego zaangażowania w sprawy bezpieczeństwa i higieny pracy. Podobieństwo wymagań, co do treści dokumentu, do wymagań określonych w dobrowolnych do stosowania normach dotyczących bezpieczeństwa pracy (np. PN-N 18001) sugeruje wręcz, że w zakładach górniczych powinno się wprowadzić systemy zarządzania bezpieczeństwem i ochroną zdrowia.

Literatura:

1. Paździorek G., Gwóźdź M., Zaangażowanie Wyższego Urzędu Górniczego w działania

z zakresu integracji europejskiej, WUG, Bezpieczeństwo pracy i ochrona środowiska

w górnictwie 3(67)/2000.

2. Paździorek G., Narodowy Program Przygotowania do Członkostwa w Unii Europejskiej, WUG, Bezpieczeństwo pracy

i ochrona środowiska w górnictwie 2(66)/2000.

3. Dyrektywa Rady z dnia 3 grudnia 1992 roku dotycząca minimalnych wymagań w zakresie poprawy bezpieczeństwa i ochrony zdrowia pracowników odkrywkowego i podziemnego przemysłu wydobywczego, 92/104/EWG.

4. Dyrektywa Rady z dnia 12 czerwca 1989 roku dotycząca wprowadzenia środków w celu zwiększenia bezpieczeństwa i poprawy zdrowia pracowników podczas pracy, 89/391/EWG.

5. Nędza Z., Jerzak S., Ocena środowiska pracy w świetle przepisów Unii Europejskiej, Górnictwo Odkrywkowe nr 4/2001, Wrocław.

6. Kubera W., Podstawy prawne i zasady tworzenia dokumentu bezpieczeństwa dla zakładu górniczego Kopalnia Bazaltu "Krzeniów", praca niepublikowana, Wydział Górniczy Politechniki Wrocławskiej, Wrocław 2002.

7. Ustawa z dnia 27 lipca 2001 roku o zmianie ustawy -  Prawo geologiczne i górnicze, Dz.U.

nr 110, poz.1190.

8. Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 28 czerwca 2002 r. w sprawie bezpieczeństwa

i higieny pracy, prowadzenia ruchu oraz specjalistycznego zabezpieczenia przeciwpożarowego w odkrywkowych zakładach górniczych wydobywających kopaliny pospolite, Dz.U. nr 109, poz. 962.

Obiekty budowlane i pomieszczenia pracy

Nawiązując do poprzedniego artykułu dotyczącego rozpoczęcia działalności zakładu należy pamiętać, że zgodnie z nowelizacją kodeksu pracy ustawodawca w art. 209 kp wydłużył do 30 dni termin zgłoszenia rozpoczęcia działalności zakładu pracy do właściwego inspektora sanitarnego i inspektora pracy. Zgłoszenie powinno zawierać jedynie podanie miejsca, rodzaju i zakresu prowadzonej działalności. Również obowiązek ten spoczywa na pracodawcy w przypadku zmiany technologii, która może powodować zwiększenie zagrożenia dla zdrowia pracowników. Zmiany te wchodzą w życie od 29 listopada 2002 r. Obowiązek zgłaszania do ww. organów spoczywa również w przypadku zaprzestania działalności lub likwidacji zakładu. Art. 214 kodeksu pracy nakłada na pracodawcę obowiązek utrzymania obiektów budowlanych i znajdujących się w nich pomieszczeń pracy w stanie zapewniającym bezpieczne i higieniczne warunki pracy. Pracodawca ma obowiązek nie tylko utrzymania pomieszczeń w dobrym stanie, ale również zapewnienia pomieszczeń pracy odpowiednich do rodzaju wykonywanej pracy i liczby zatrudnionych pracowników. Jakie wymogi powinny spełniać pomieszczenia pracy, reguluje przepis behapowski tj. rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dn. 26.09.1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (DzU nr 129 poz 844). Dział II podaje, jakie wymogi mają spełniać drogi, przejścia, otwory i zagłębienia, drogi ewakuacyjne i drogi pożarowe oraz instalacje i urządzenia elektryczne. Podkreślić należy, że zapisy te są ogólne i odsyłają w wielu przypadkach do Polskich Norm regulujących poszczególne sprawy. W takim przypadku Polska Norma jest normą bhp. Dział ten reguluje ponadto sprawy związane z oznakowaniem zgodnie z Polską Normą miejsc, w których występują zagrożenia dla życia i zdrowia pracowników. Dział III „Pomieszczenia pracy” w rozdziale 1 reguluje sprawy związane z utrzymaniem ładu i porządku w pomieszczeniach pracy oraz wymogów, jakie powinny spełniać te pomieszczenia pod względem bhp. Natomiast §15 i §16 ww. rozporządzenia dotyczy pomieszczeń pracy, w których występują czynniki szkodliwe dla zdrowia, jak np. pyły, hałas, drgania, gazy, wilgoć itp. jak również pomieszczeń, w których może nastąpić niebezpieczeństwo wybuchu. Zwraca się uwagę na stropy, dachy, ściany i podłogi. § 17 określa wymogi stawiane pomieszczeniom magazynowym, a §19 i §20 określa, jakie wymogi powinny spełniać pomieszczenia w zakresie kubatury, wysokości, wolnej przestrzeni z rozróżnieniem na pomieszczenia pracy stałej i odstępstwa w pomieszczeniach pracy czasowej. Reguluje również wymogi stawiane dyżurkom i portierniom. §21 i §22 ww. rozporządzenia określają, jakie wymogi powinny spełniać schody, pomosty i pochylnie robocze oraz drzwi i bramy. Rozdział 2 mówi o wymogach, jakie muszą być spełnione w zakresie oświetlenia światłem dziennym i oświetleniem elektrycznym. Paragrafy te odsyłają każdorazowo do Polskich Norm, które określają szczegółowe wymogi w tym zakresie. Regulują również warunki, jakie powinny spełniać okna i świetliki, zwłaszcza w pomieszczeniach o dużej wilgotności, co szczególnie występuje w zakładach obróbki kamienia. Rozdział 3 określa wymogi, jakie powinno spełniać ogrzewanie i wentylacja w pomieszczeniach pracy, poczynając od pracy lekkiej biurowej po warunki pracy w warunkach szkodliwych pyłów, par itp. Wymogi techniczne stawiane budynkom zawarte są również w rozporządzeniu Ministra Gospodarki Przestrzennej i Budownictwa z dn. 14.12.1994 r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie z późniejszymi zmianami. Przepis ten nie jest przepisem behapowskim, a reguluje jedynie warunki techniczne i może być stosowany przez inspektora pracy tylko wtedy, jeżeli przepis dotyczący spraw bhp ma odsyłacz do konkretnego uregulowania w tym rozporządzeniu. W przeciwnym razie pracodawca ma prawo odwołać się do okręgowego inspektora pracy (druga instancja) o uchylenie takiej decyzji. Przepisy dotyczące wymogów stanowisk pracy tj. budynków, kubatury, wysokości, powierzchni i wolnej przestrzeni oraz temperatury, wymiany powietrza i wentylacji mogą regulować również przepisy szczegółowe związane z konkretnymi pracami. Na przykład rozporządzenie Ministra Gospodarki z dn. 27.04.2000 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy pracach spawalniczych (DzU nr 40 poz. 470). Rozporządzenie MPiPS z 26.09.1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy zawiera załącznik dotyczący pomieszczeń higieniczno-sanitarnych. W załączniku określone są wymogi dotyczące szatni z ich podziałem, umywalni i pomieszczeń z natryskami, ustępów, jadalni, pomieszczeń higieny osobistej kobiet, palarni, pomieszczeń do ogrzewania się pracowników oraz pomieszczeń do prania, odkażania, suszenia odzieży roboczej i ochronnej. Kodeks pracy w art. 214 § 2 obowiązek utrzymania obiektów budowlanych i znajdujących się w nich pomieszczeń rozszerza także na teren zakładu i urządzenia z nimi związane. Dotyczy to bram, ogrodzenia, dróg transportu wewnętrznego na terenie zakładu oraz miejsc niebezpiecznych. Do takich miejsc zaliczamy zbiorniki i kanały odprowadzające wodę z obróbki kamienia - będą to studzienki burzowe i inne zagłębienia, a także zabezpieczenie bram przed samo zamknięciem i oznakowanie dróg zgodnie z przepisami „Prawo o ruchu drogowym”.

Gołota wzór nowego stylu?

 Pracownik działu marketingu jednej z polskich firm, cieszący się w środowisku sławą specjalisty o europejskim formacie, wybrał się pewnego ranka szukać relaksu przy łowieniu ryb. Była deszczowa aura, a ta zazwyczaj nie nastraja optymistycznie, jednak w przypadku pracownika marketingu okazała się szczęśliwa - po nie tak znowu długim czasie straszenia wody kijem na haczyku wieńczącym jego wędkę dyndała rybka, której barwa łusek miała kolor często spotykany w uzębieniu jednej z wędrujących nacji. Mało tego, w arcytrudnej sytuacji wykazywała niezłomnego ducha żywo huśtając się na żyłce i zagadywała: - Hej! Ty! Po drugiej stronie patyczka! Dobijmy targu, ja spełnię twoje życzenie - tylko jedno, a ty mnie wypuścisz, co? Marketingowiec zaczął na swój sposób kalkulować, „Hmm, fajna rybka, jest złota i pogadać można, nie każdy taką ma, poza tym nie wiadomo co jeszcze może się okazać, jak ją dłużej potrzymam. No ale jak zdechnie, to nic z tego nie będę miał, więc może lepiej będzie, jak zdecyduję się na życzenie”, po czym odezwał się tymi słowy do rybki: - Marzę o wakacjach na Hawajach. Wiesz, to i niezłe miejsce na wypoczynek, i całkiem dobra okazja do poszpanowania przed moimi kumplami w pracy, ale boję się latać i nie umiem pływać.Zbuduj więc most stąd aż na Hawaje, po którym dojadę tam samochodem. Po tych słowach rybka wyglądała jak zgnieciona puszka i po chwili wybuchła do swojego rozmówcy: -Zwariowałeś!!! Czy ty wiesz jak daleko stąd są Hawaje?! Wymyśl coś rozsądnego. Reakcja rybki pobudziła do myślenia wędkarza: „Jeśli tej rybiej dziwaczce nie chce się pracować, to może chociaż podzieli się wiedzą?”. Spytał więc: - Moje złotko, jak pomożesz mi zrozumieć polskich menedżerów kamieniarskich, to zrezygnuję z podróży na Hawaje. Czoło złotej rybki zmarszczyło się od nadmiaru myśli, by po chwili zmienić się w doskonałą gładź, znamionującą podjęcie decyzji i z jej ust weekendowy rybak usłyszał: - No dobra, to jak sobie wyobrażasz ten most? Powyższy dowcip śmieszy mnie tylko przez chwilę, bo szczery rechot zakłóca świadomość, że to, z czym na co dzień spotykam się w rozmowach z kamieniarskimi menedżerami, wcale nie nastraja mnie do śmiechu bądź stawia mnie w sytuacji, kiedy tylko roześmianiem się jestem w stanie ochronić swój zdrowy rozsądek. Jedną z przyczyn jest konstatacja, że szefom co niektórych firm kamieniarskich mylą się pojęcia walki konkurencyjnej ze zwykłą bójką w podrzędnym barze, gdzie gośćmi bywają ludzie wyprani z jakiejkolwiek etyki. Przykre to, że zamiast jednoczyć się, polscy kamieniarze coraz bardziej pogrążają się w bezpardonowej wymianie ciosów. Rozmawiam na co dzień z właścicielami czy zarządzającymi firmami i najczęściej gdy pada nazwa konkurenta, z którym spotykają się na każdym przetargu, udają, że o takiej firmie nic nie wiedzą.Nie jeden raz dochodziły mnie informacje o próbach podejmowanych wspólnie przez działających lokalnie kamieniarzy, na których przyjmowali oni deklarację o nie obniżaniu cen poniżej pewnych progów. Zwykle ustalenie okazywało się ważne do pierwszego spotkania z ewentualnym kupcem. Inny przykład to powszechne wyklinanie konkurenta. Celem nadrzędnym, jaki przyświecał obecności Świata Kamienia na targach w Weronie z własnym stoiskiem, była chęć promocji polskiego kamieniarstwa. Cóż kiedy polskie firmy potrafią nawet zagraniczne targi zamienić w miejsce ordynarnej bijatyki. Już pierwszego dnia targów szef firmy Italica z Poznania zawitał na stoisko z gośćmi, których nie znałem, i zakomunikował, że jego konkurent w Poznaniu, firma Wrimar, tak spaprał robotę, że teraz on musi po nich poprawiać. Może gdyby owa bezpardonowa wypowiedź była przeznaczona dla mnie, można by ją było potraktować inaczej,  szczególnie w kontekście naszej osobistej znajomości. Ale goście okazali się ważnymi przedstawicielami firmy należącej do czołówki polskich generalnych wykonawców. Z ciekawości zapytałem szefa firmy Wrimaru o realizację, o której tak źle wypowiadał się pan Krajewski. Okazuje się, że w przedmiotowym obiekcie właśnie skończył się okres gwarancyjny i zwracana będzie kaucja gwarancyjna  a więc o poprawianiu robót po Wrimarze raczej mowy być nie może. Dlaczego zatem padły publicznie takie słowa? Otóż podobno w Poznaniu toczy się walka o realizację dużego obiektu. Nie mogę oczywiście zająć stanowiska, kto po kim poprawia, jedno jest pewne, walka z konkurentem poprzez głośne publiczne wyrażanie o nim niepochlebnych, a prawdopodobnie również fałszywych opinii, należy zaliczyć do uderzeń z repertuaru Gołoty. Szkoda, że w ramach przekonywania generalnego wykonawcy czy inwestora o swojej wartości, firma nie próbowała chwalić się swoimi dokonaniami.Taki negatywny styl reklamy jest w warunkach polskich bardzo nieskuteczny, a często wręcz działa na szkodę firmy ją stosującej. Poza tym firma stosująca tego typu taktykę udziela jakby innym aprobaty na uprawianie wolnej amerykanki w stosunku do samej siebie. I faktycznie od kilku innych uczestników rynku słyszałem już niepochlebne opinie o kamieniarskim Gołocie z Poznania.Jaki los spotkał Gołotę wszyscy wiemy, co stanie się z firmami tak walczącymi na rynku? Mam nadzieję, że ich kariera przebiegnie podobnie. Opisana sytuacja jest pewną skrajnością,  jednak wrogość wobec konkurentów jest w polskim kamieniarstwie powszechna. W gronie redakcji właśnie na targach w Weronie zauważyliśmy, że do niemożliwych należy sytuacja, by w czasie na przykład gdy na swoim stoisku gościmy przedstawicieli jakiejś firmy, której  konkurent przechodzi obok, by ten ostatni zdobył się na to, by podejść do nas i po prostu zamienić parę zdań.Rezultat wygłaszania niepochlebnych opinii jest jeden  - w opinii środowisk nie kamieniarskich wszystkie firmy kamieniarskie to dziady, złodzieje i partacze. Jak więc mówić o promocji i upowszechnieniu stosowania kamienia?  A przecież można inaczej z obserwacji na targach w Weronie widać jak na dużo trudniejszym rynku włoskim reprezentanci konkurencyjnych firm odwiedzają się na swoich stoiskach, idą razem na drinka czy obiad. Wiemy, że informują się wzajemnie o niesolidnych płatnikach. Czy taki styl jest możliwy do przyjęcia w gronie naszych, polskich firm kamieniarskich? Ciekawe...

Doświadczenie uczy...

Opowieści o zachodnim raju, o eldorado, gdzie wszystko jest najlepsze i odbywa się w odczuwany szczególnie przez nas, Polaków, normalny sposób, po raz kolejny muszą lec w gruzach po informacjach, którymi chętnie dzielę się z Czytelnikami. Polscy kamieniarze tworzą społeczność nie tylko z ludzi, którym wystarcza widok posesji własnego zakładu, są też i tacy, u których głód świata, wiedzy o nim, nie pozwala usiąść w spokoju na miejscu, tylko goni ich po świecie, stając się przyczyną dopływu wielu cennych informacji o zwyczajach panujących tam, gdzie upatrywaliśmy przykładu, wierząc naiwnie w odmienność natury ludzkiej. Pewnie z powodu innego padania promieni słonecznych...   

Kamień handlowy sprowadzany jest do Polski z całego świata, ma w związku z tym światową cenę, którą klienci chętnie płacą - przecież zwykle za sobą mają odwiedziny kopalń, z których nabywany materiał pochodzi, i przekonanie, że metody jakimi jest o wydobywany, gwarantują wysoką jego jakość. I tu okazuje się, że rzeczywistość skrzeczy, jak mówi poeta. W kopalniach brazylijskich ale też i tych na Czarnym Lądzie wydobycie prowadzone jest przed i po południu w systemie rodem z filmów Barei - do południa bloki wydobywane są liną diamentową, czyli technologią nowoczesną, gwarantującą wysoką jakość. A zatem wspaniale! W tym czasie wyrobiska odwiedzają klienci sycąc swe oczy widokiem, jak w najlepszej reklamie telewizyjnej. Kiedy przychodzi popołudnie, ten różowy widoczek ulega zmianie, żarty na bok, teatrzyk dla naiwnych zamyka się i rozpoczyna się brutalna walka o zysk, w której wielkim pomocnikiem jest dynamit. Jego użycie zwiększa wydobycie radykalnie, a że bloki są obarczone ryzykiem pęknięć wewnętrznych, cóż w końcu chodzi o kamień, którego natura jest taka, że choć twardy, to kruchy i klient powinien o tym wiedzieć...

Tak więc istnieją dwa oblicza kopalni, o czym decyduje rachunek prawdopodobieństwa -  po południu jest mniejsze prawdopodobieństwo, że klient przyjedzie na wyrobisko. Nic więc dziwnego, że mimo lustracji kopalni przez klientów bloki kupowane przez nich mają pęknięcia. Przedstawiona sytuacja ma jeszcze jeden aspekt, tym razem dotyczący grupy klientów, do której zaliczani jesteśmy również my, Polacy. Otóż kamienne bloki pośledniego sortu przeznaczone są dla odbiorców z krajów byłego bloku wschodniego, czyli Polski, Węgier, Czech, Rosji itd. To dla nich na terenie kopalń istnieją osobne składy z kamieniem i jest to zorganizowane w taki sposób, by nie mieli możliwości zobaczenia materiału o wysokich standardach jakości. Wykorzystuje się fakt, że klienci z krajów wschodnich nie mają tak dobrego rozeznania, jak ci z krajów zachodnich, choćby z racji skromniejszych możliwości finansowych, eliminujących dogłębną penetrację oferty kopalń na świecie. Tak więc bloki gorsze jakościowo sprzedaje się im jako super towar. Jeden z polskich kamieniarzy oglądając bloki na składzie, na który zaprowadził go właściciel kopalni, zapytał się o bloki na sąsiednim placu. W odpowiedzi usłyszał, że zgromadzony tam kamienny towar jest już sprzedany. Trzeba jednak dodać, że osobiste coraz częstsze wyprawy polskich kamieniarzy po bloki do Afryki, Brazylii i innych krajów, zmieniły wiele w tej kwestii, a doświadczenie w kupowaniu kamienia redukuje coraz mocniej skuteczność nieuczciwych chwytów stosowanych przez sprzedawców. Pewnie dlatego chwycono się nowego sposobu na zbywanie gorszych jakościowo bloków rozpoczynając wydobycie bloków wielkogabarytowych, na które klienci z krajów wschodnich rzadko się decydują, ponieważ problem stanowi ich przetarcie. W poszukiwaniu towaru najwyższej jakości niektórzy klienci z Polski kupują i te duże bloki dokonując transakcji jako grupa i przecierają je na miejscu. Ale w takim stylu działania jednak niezbyt dobrze odnajdujemy się z powodu naszych kamieniarskich cnót narodowych. Efektem jest brak możliwości zakupu materiału o najwyższych parametrach i sprowadzanie do kraju gorszego kamienia. Szkoda, bo grupie zawsze łatwiej wynegocjować lepsze warunki zakupu, ale trzeba zaznaczyć, że sytuacja polskich kontrahentów zdecydowanie ulega zmianie na lepsze, ponieważ pomimo wszystkich utrudnień coraz częściej stać ich na kamień droższy, a zatem i lepszy. Teraz do ogrania są przedstawiciele z takich krajów jak Rosja, Ukraina, Białoruś. Ciekawe praktyki są stosowane w przypadku reklamacji materiału o gorszych parametrach (w grę wchodzą tu ukryte wady, nawet pęknięcia): jeśli klient będzie reklamował nabyty towar, wówczas kopalnia zwraca do 60 procent wartości bloku, a zatem w  sumie i tak na całej operacji wychodzi na swoje. Mało tego - cała procedura reklamacji trwa kilka miesięcy, więc w tym czasie pieniądze klienta są w obrocie, a to oznacza oczywiście zysk. 40 procent ceny, które zostaje w kasie kopalni, to właściwie realna wartość bloku, nierzadko zawierająca już pewien procent zysku. Ten nieuczciwy zabieg wykorzystuje się znając sytuację materialną klientów ze Wschodu, ponieważ ci, z krajów zachodnich, w ogóle nie zwróciliby uwagi na bloki drugiego sortu. Jest jeszcze sprawa (albo jak kto woli  oszustwo) żywicowania płyt. Przy wydobyciu bloków metodą strzałową, blok często jest popękany i ma nierówne kształty. Przy cięciu na płyty zdarza się więc, że ułamuje się jej kawałek. Płytę mierzy się po liniach prostych, więc żeby sprzedać większą powierzchnię, odłamany róg przykleja się metodą żywicowania. Idealnie żywicuje się płytę i utwardza ultrafioletem. Odłamany róg zostaje przyklejony i rysa w ogóle jest niewidoczna. Nie byłoby w tym nic złego, gdyby nie fakt, że żywica po około trzech miesiącach w polskich warunkach pęka i problem gotowy.

Kto wtedy będzie ją reklamował?

Dla zainteresowanych podam jedynie, że żywicowaną płytę można poznać po zaciekach z boku płyty - kiedy coś takiego widać, lepiej od niej trzymać się z daleka.

Wspomnienie o Luigim Antolinim

 Świat kamieniarski obiegła parę tygodni temu wieść o śmierci jednego z najznamienitszych przedstawicieli światowego kamieniarstwa  Luigiego Antoliniego. Prezentowany artykuł to krótki rys dorobku jego życia. Miejscowość S. Ambrogio di Valpolicella, znajdująca się na północny zachód od Werony, na krańcu starożytnej rzymskiej drogi do Niemiec, stanowi jeden z najstarszych ośrodków wydobycia i obróbki marmuru. To właśnie tu rodzina Antolini rozpoczęła swoją działalność na początku roku 1900. O początkach kamieniarstwa w rodzinie Luigi Antolini wspominał: „My mamy marmur we krwi. Mój dziadek kierował spółdzielnią już na początku 1900 roku, a w 1920 roku mój ojciec miał mały warsztat, potem kupił teren i otworzył kamieniołomy, aby wydobywać materiał do obróbki”. Precyzując trzeba uzupełnić, że jego ojciec Francesco Antolini był współwłaścicielem firmy wraz ze swymi trzema braćmi, nosiła ona nazwę FRATELLI ANTOLINI. Była to jedna z nielicznych firm zarządzanych w tradycyjny sposób, stawiająca na pierwszym miejscu profesjonalizm w pracy. Uzyskane profity pozwoliły na zakup okolicznych terenów, gdzie otwarto prywatne kamieniołomy. Ojciec Luigiego bardzo szybko zaczął przysposabiać chłopca do zawodu. Było to pierwsze dziecko z rodziny Antolini, które weszło do zakładu. Zgodnie ze zwyczajem młody człowiek uczy się obróbki. Musiał także chodzić ze stryjami pracować w kamieniołomach - w ten sposób poznawał surowiec, obrabiał go zupełnie, jak robotnicy. Luigi rozpoczął swoje doświadczenia zawodowe bardzo wcześnie, w jego pamięci pozostał z tych czasów taki ślad: „Moja przygoda z marmurem rozpoczęła się w 1944 roku, kiedy byliśmy z ojcem zmuszeni zaopatrywać Wehrmacht (w tamtych czasach okupowali całe Północne Włochy) w ogromne masy kamieni, które miały zagrodzić drogę wkraczającym wojskom alianckim. Później wojna się skończyła i zacząłem naprawdę pracować, ucząc się zawodu od mojego ojca, a następnie od moich stryjów. Miałem dwadzieścia lat i ogromną chęć pracy, czułem, że mogę zdobyć świat”. Z biegiem lat Antolini poznał wszelkie aspekty funkcjonowania przedsiębiorstwa, jednocześnie dostrzegł nowe pojawiające się możliwości, które nadchodziły wraz z bezwzględnie wkraczającymi przemianami w życiu społeczeństw po zakończeniem drugiej wojny światowej. Na początku 1951 roku po długiej chorobie umarł Francesco Antolini. Jego naturalnym spadkobiercą był najstarszy syn Luigi, który wziął na siebie wszystkie obowiązki, jednak w tym czasie wątpliwości co do fundamentalnych strategii rodzinnego przedsiębiorstwa osiągnęły w nim punkt, w którym konieczność dokonania zmian stała się nieunikniona. Słynny kamieniarz uznając, że w firmie zaczyna być za mało miejsca dla jego własnych pomysłów i koniecznych zmian, które nieubłaganie następują w sektorze kamieniarskim, wszedł w konflikt pokoleniowy z resztą zaangażowanej w działalność firmy familii. Różnicy zdań nie udało się pokonać, nie doszło więc do konsensusu, czego efektem była separacja. „Wynajęliśmy z siostrą warsztat i tak powstała firma Antolini: to był 1956 rok. Cztery lata później przenieśliśmy się tutaj, do Sega di Cavaion, do budynku, gdzie dziś znajduje się Stone Boutique. Pracowaliśmy według tradycyjnych zasad, ale istniała już koncepcja przedsiębiorstwa, która bardzo mi się podobała. Miejscowe kamieniołomy były już prawie wyczerpane, wcześniej czy później, idąc tą drogą, doszlibyśmy do wegetacji. Spakowałem więc walizkę i pojechałem szukać nowych miejsc wydobycia, nowych złóż, nowych rynków”. Decyzja o zróżnicowaniu źródeł i rynków szybko okazała się słuszna i niezależnie od gwałtownego spadku zainteresowania marmurem w krajowym budownictwie, firma zdobyła interesujący rynek i zyskała renomę także za granicą. W 1960 roku Luigi poszukał nowej, optymalnej pod wieloma względami lokalizacji. Wybór padł na teren nad rzeką Adygą w Sega di Cavaion, który do dziś jest siedzibą spółki Antolini Luigi & C. S.A. Od tego momentu można było zaobserwować stały rozwój firmy. W roku 1986 wysoki poziom zastosowania w produkcji nowoczesnych technologii oraz rozwój sieci sprzedaży zostały uwieńczone przyznaniem pierwszej nagrody krajowej EFIBANCA, przeznaczonej dla sektora przemysłowego i handlowego. Nagrodę „OSKAR EFIBANCA za produktywność” przyznano na podstawie bilansów za dwa poprzednie okresy obrachunkowe. Do konkursu przystąpiło wtedy aż 161 przedsiębiorstw. I właśnie, Antolini wygrał pierwszą nagrodę dla najlepszej spółki w północno-wschodnich Włoszech, jak i nagrodę na szczeblu ogólnokrajowym. W tyle za nim znalazły się międzynarodowe firmy z różnych sektorów.„W 1986 Effibanca ogłosiła nas jako najlepiej zarządzaną włoską spółką, w latach 90. przyspieszyliśmy nasz rozwój, zdobywając wyłączność w wielu kamieniołomach rozproszonych po całym świecie, kontynuując politykę zakupu bardziej egzotycznych i rzadko spotykanych materiałów oraz zakładając Eurotrading  naszą spółkę partnerską, która zajmuje się wyłącznie handlem blokami, a następnie Eurobrasil, która jest skoncentrowana na rynku brazylijskim”. To wszystko jednakże nie wystarczyłoby, aby stać się liderem na rynku. Obroty w wysokości 200 miliardów lirów włoskich rocznie pozostałyby z pewnością w sferze marzeń, gdyby nie wprowadzenie nowych pomysłów. „Istotnie dokonaliśmy kilku odkryć, które pozwoliły nam oderwać się od konkurencji” - stwierdza Luigi Antolini. - „W międzyczasie dorobiliśmy się już budynku biurowego, newralgicznego centrum prawdziwego miasta marmuru, które zajmuje dziś powierzchnię 200.000 m2. Postawiliśmy na jakość marmurów, na kolory, dziś w katalogu jest ich prawie pięćset, to oznacza ponad trzy razy więcej, niż oferują nasi najbardziej zacięci konkurenci. Aby do tego dojść, konieczny był zespół wyspecjalizowanych techników, którzy jeżdżą po świecie i selekcjonują marmury, granity i onyksy. Stawiamy także na eksport, czynnie uczestniczymy w targach branżowych, kreujemy nasz wizerunek u architektów. Ponadto mamy największy we Włoszech i jeden z większych na świecie magazyn. W tej branży lepiej jest zapłacić nieco więcej za magazyn, niż stracić klientów przez brak towaru dostępnego w magazynie na życzenie”. Dane ekonomiczne przedsiębiorstwa potwierdzają słuszność polityki Luigiego Antoliniego: w ciągu dziesięciu lat  od 1987 do 1997 - firma potroiła swoje obroty, przechodząc od 30 do przeszło 100 miliardów lirów włoskich. W tym czasie zasięg działań firmy obejmował praktycznie cały świat: „Architekci amerykańscy  stwierdził Luigi Antolini  projektują drapacze chmur w Azji i zalecają materiały amerykańskie. My je importujemy, przerabiamy na naszych urządzeniach o najwyższych światowych standardach technologicznych (pięcioletnia maszyna jest już dziś niemal przestarzała) i wysyłamy je do Azji”. Cztery zakłady produkcyjne, kamieniołomy, są rozmieszczone wewnątrz tego, co Antolini lubił nazywać „obszarem”, gdzie można obserwować współdziałanie i silny system 400 ośrodków przedsiębiorczych, których działalność obraca się wokół marmuru, granitu. Grupa obejmuje także Eurotrading S.A., posiadający składy w Weronie, w Carrarze, w Hiszpanii, kamieniołomy na Sardynii i w Domodossoli, magazyn w Victorii, w brazylijskim stanie Ducha Świętego, z pracownikami, biurami, magazynami; ma także wiele kamieniołomów powierzonych i na zasadach wyłączności na różnych kontynentach, z kredytami i maszynami. Z drugiej zaś strony, nie może inaczej wyglądać firma, która na światowym rynku sprzedaje ponad 500 różnych produktów, granitów, marmurów, trawertynów i onyksów, posiadając w ofercie także produkty, których cena wynosi półtora miliona lirów włoskich za metr kwadratowy i które są przeznaczone do kosztownych i unikatowych rozwiązań.W 2000 roku przyznano Luigiemu prestiżową nagrodę gminy Sant'Ambrogio, edycja 2000. „Syn miejscowych kamieniarzy  podano w uzasadnieniu  kontynuuje ich tradycję. Przedsiębiorca prowadzący firmę na własny rachunek wprowadza innowacje, rozwija tradycyjną obróbkę. Znakomity obywatel o wielkich zasługach dla gminy, dla instytucji, dla stowarzyszeń”. Nagroda została przyznana w podziękowaniu za jego wkład w rozwój gospodarczy, materialny i moralny społeczności. Luigi Antolini ze wzruszeniem i satysfakcją wspominał, że zasługi z ostatnich dziesięciu lat zasługi powinny być podzielone między jego dzieci. Aktualnie zarządzanie firmą przejęły dzieci Luigiego Antoliniego:  Albert zajmuje się marketingiem i kieruje pionem handlowym w firmie, Francesco kieruje koordynacją kamieniołomów i biur, a Alessandra zajmuje się kwestiami finansowymi i administracyjnymi.Warto jeszcze wspomnieć o interesujących pomysłach marketingowych, które wykreowano w firmie Antolini Luigi & C.:Stone Gallery jest rodzajem showroom, gdzie wystawia się marmury - jedyny w swoim rodzaju w branży kamieniarskiej. Marmury są tu wystawione jako płyty w formie otwartej księgi, zawieszone pionowo wzdłuż szerokich korytarzy. Przy każdym rodzaju kamienia są podane: rejon jego pochodzenia i własności chemiczno-fizyczne. Kompleks liczy sobie 4000 mkw., gdzie materiały są promowane w płytach-próbkach i gdzie proponowane są pewne niezwykle sugestywne rozwiązania. Daje to klientowi możliwość zakupienia od 50 do 500 mkw. idealnie takiego samego produktu. Są tu wystawione marmury, granity, onyksy, trawertyny, brekcje i egzotyczne kamienie przypominające klejnoty lub obrazy namalowane przez naturę w sposób niemożliwy do podrobienia; przy każdym z kamieni podane jest jego pochodzenie: krajowe (od dolin Bolzano do Sycylii, przez Brescię i Bergamo, Carrarę, dochodząc do Sieny) i zagraniczne. Obecnie dobrze wystawione pionowo płyty w formie otwartej księgi, z podaniem dostępnych ilości, liczą sobie około 150 wzorów. Galeria rozwija się, ponieważ pracownicy z firmy Antolini wciąż znajdują nowe produkty, całkowicie unikatowe. Stone Boutique zrealizowano w pierwszym budynku, zbudowanym w Sega w 1959 roku, prezentuje się tu wszelkie rozwiązania artystyczne (zwierzęta, reprodukcje antycznych rzeźb), a także przezroczyste onyksy i alabastry, liczne dzieła natury.

Narzędzie marketing mix: Cena

Wśród wszystkich składowych marketing mix cena jest jedynym składnikiem przynoszącym dochody. Pozostałe składniki niosą ze sobą wyłącznie koszty. Bardzo często, pomimo ogromnej wagi, jaką menedżerowie przywiązują do wpływów finansowych, zatem i cen, zapominają o tym, że cena to też element marketingu i wydzielają go jako element niezależny od działów marketingu. Tymczasem cena jest najelastyczniejszym składnikiem marketing mix, dlatego może być zmieniona dużo szybciej niż na przykład cechy produktu czy sposoby dystrybucji. Podstawowym błędem popełnianym przez firmy jest zbyt silne wiązanie wysokości cen z kosztami. W tej sytuacji ceny zwykle nie stają się elementem strategii pozycjonowania produktu, są zbyt mało zróżnicowane dla różnych produktów, segmentów rynku i okoliczności zakupu. Przedsiębiorstwa radzą sobie z ustalaniem ceny na różne sposoby. W małych firmach ceny ustala zwykle właściciel lub szef firmy. Niestety bardzo często w firmach mniejszych, w których zatrudniony jest marketingowiec pozbawia się

go wpływu na kształtowanie cen. Wobec takiej sytuacji musi się on zmagać nie tylko z rynkiem, ale również z narzuconym elementem marketingu. Przypomina to sytuację bezsensownych zadań z gatunku sztuczek cyrkowych, gdzie prezentuje się umiejętność wiązania węzłów na sznurze jedną ręką. Może to i możliwe, ale na pewno lepiej i szybciej można to wykonać dwoma rękami. To kolejny z opisywanych przeze mnie powodów braku zaufania do marketingu. Rezultat utrudniania pracy marketingowi skutkuje jego słabymi wynikami, co staje się kolejnym punktem do opinii, że w naszych warunkach marketing nie sprawdza się(!). Ustalane prawidłowe ceny jest zagadnieniem trudnym, szczególnie gdy wprowadzany jest na rynek nowy produkt. Z zagadnieniem ceny nieodłącznie wiązane jest zagadnienie jakości. Stąd i w marketingu pojawia się teoria pozycjonowania produktu pod względem jakości i ceny. Według wielu specjalistów marketingu można wyróżnić dziewięć strategii jakościowo - cenowych. Taki podział dobrze ilustruje tabela.Strategie leżące na przekątnej  tj. 1, 5, 9 mogą współistnieć na rynku nie prowokując do walki. Możliwe jest to dzięki temu, iż na rynku istnieją trzy grupy klientów: klienci kładący nacisk na cenę; ci, którzy kładą nacisk na jakość oraz ci, którzy uwzględniają zarówno cenę, jak i jakość.

Strategie 2, 3 i 6 oznaczają atak na strategie przekątnej. 2 oznacza „nasz produkt jest taki dobry jak 1, ale będzie cię mniej kosztował”, 3 oznacza to samo ale jeszcze większe oszczędności. Strategie 4, 7 i 8 są niebezpieczne, gdyż klienci z czasem czują się oszukani, będą niezadowoleni i co najgorsze będą rozpowszechniać o sprzedawcy (producencie) niepochlebne opinie. Produkt oferowany w strategii 1 może zyskać wartość snobistycznej wymowy (przykładowo mercedes -  jego pozycja może być trudna do zwalczenia).

Poprzez ustalenie cen firma może dążyć do osiągnięcia jednego

z sześciu celów:

1. Przetrwanie  stosowane

w przypadku nadmiaru mocy produkcyjnej, intensywnej konkurencji, zmiany upodobań klientów. Ten cel możliwy jest wyłącznie w okresie krótkoterminowym. Na dłuższą metę prowadzi to do likwidacji firmy.

2. Maksymalny zysk bieżący - firma próbuje ustalić ceny poprzez szacunek popytu,

kosztu i porównania do innych cen. Strategia ta jest niebezpieczna ze względu na nieuwzględnianie innych składowych marketingu mix oraz reakcji konkurencji.

3. Maksymalny przychód bieżący -   maksymalizacja obecnych przychodów wymaga jedynie oszacowania krzywej popytu. Wielu menedżerów wierzy, że jest to droga do maksymalizacji zysku w długim okresie czasu i wzrostu udziału w rynku. Jednak faktyczna efektywność takiego wyznaczenia celu może być dość problematyczna.

4. Maksymalny wzrost sprzedaży -  cena jest ustalana na możliwie najniższym poziomie w celu zdobycia jak największej części rynku. Po osiągnięciu odpowiednio wysokiej wielkości sprzedaży następuje kolejna redukcja ceny wynikająca ze spadku kosztów (związanych ze skalą produkcji).

5. „Zbieranie śmietanki” (Skimming) -  dość interesujący sposób rozumowania, który faktycznie

w przypadku kilku firm przyniósł nadspodziewanie dobre efekty. Zasada tej techniki polega na tym, że w momencie wprowadzania nowego produktu ustala się jego cenę na bardzo wysokim poziomie, na którym tylko ograniczona ilość nabywców może stać się nabywcą. Po nasyceniu rynku tej grupy cena jest obniżana i drenowana jest następna grupa klientów. I taki proces przebiega aż do najniższej możliwej do zaakceptowania przez firmę ceny.

6.Strategia najwyższej jakości -  taki cel zobowiązuje do wybitnej dbałości o oferowany produkt.  Jeśli ten warunek jest spełniany, firma może liczyć na wpływy wyższe od przeciętnych.

Tyle wstępu i teorii, co jest oczywiście „czubkiem góry lodowej”. Zachęcam wszystkich do poczytania teoretycznych rozważań o sposobie ustalania cen na swoje produkty. Marketing jako nauka wywodzi się z czystej praktyki i jeśli ktoś takie rozważania traktuje jako teorię, która nie ma nic wspólnego z praktyką, to popełnia olbrzymi błąd. Jak wygląda zatem zagadnienie cen w praktyce zakładów kamieniarskich. Łatwo zauważyć, że nikt nie rozważa zagadnienia według zasad teoretycznych. Ceny w praktyce nie są elementem polityki zakładów. Zauważalne są dwie linie. Pierwszą z nich można określić w sposób niezbyt literacki, ale często słyszany w języku potocznym: „skroić klienta, na ile się da”. Skąd taki pomysł i kiedy jest stosowany? Otóż najczęstszą ofiarą tej teorii jest klient, który sam zgłasza się do zakładu i chce coś zdecydowanie zamówić. W rezultacie staje się chodzącą antyreklamą zgodnie z opisaną pod tabelą strategią 4, 7, 8. Na drugim biegunie jest druga linia kształtowania ceny. To teoria, że klient szuka wyłącznie najtańszej oferty. W pewnym sensie jest to prawda. Istnieje grupa klientów faktycznie poszukujących najtańszej oferty. Tego typu klienci faktycznie sami trafiają do firm. Zatem, jeśli firma nie szuka klientów samodzielnie, jej ocena rynku sprowadza się do opinii, że każdy klient w ocenie oferty w 90% zwraca uwagę na cenę. Faktycznie, klienci poszukujący najtańszej oferty stanowią większość. Jednak jeśli firma nie ma klientów innych, jest to świadectwem jej słabego działania marketingowego. Nigdzie na świecie nie istnieją klienci, którzy chcą za towar płacić drożej. A mimo to są firmy (odnoszące sukcesy na rynku) wręcz wyspecjalizowane w oferowaniu towarów luksusowych, zatem i drogich. Tyle tylko, że firmy te łożą znaczne środki na promocję, salony sprzedaży itd. Nasze firmy rezygnując z jakiejkolwiek promocji czy reklamy walczą z konkurentami wyłącznie ceną. Lokując powyższe działanie w teorii, jest to strategia przetrwania  finał takiego działania wytłuściłem w części teoretycznej. W kamieniarstwie podstawowym problemem jest konkurencja substytucyjna. Niestety kamień przegrywa zarówno z drewnem, ceramiką, betonem, jak i plastikiem. I co ciekawe, nie ceną! Powszechna w społeczeństwie opinia o cenach kamienia naturalnego przy braku konkretnej promocji jest zabójcza dla rozwoju branży. W tym miejscu zgodnie z zasadą udzielania praktycznych porad, jak poprawić sprzedaż, mam bardzo prostą radę. W kamieniarstwie standardowo podawana jest cena parapetów za 1m2. Zasadniczo słusznie, tyle tylko, że konkurencja podaje cenę metra bieżącego (najczęściej przy założeniu szerokości minimalnej tj. 25 cm). W rezultacie klient dzwoniący do zakładu kamieniarskiego słyszy cenę np. 350 zł, a  u producenta plastikowych parapetów 80 zł. Tak naprawdę ceny różnią się minimalnie  ale psychologia działa. Podobna sytuacja dotyczy kostki brukowej. W ofercie kopalń podawana jest cena za 1 tonę, a polbruk sprzedawany jest w m2. Jeszcze lepszym pomysłem jest sprzedaż płyt betonowych (50 x 50) z ceną za sztukę. Niestety nie spotkałem się jeszcze

z reklamą kamieniarską typu „parapety granitowe cena od 90 zł/m”.

W następnym wydaniu czasopisma będę chciał przedstawić możliwości, jakie drzemią w produkcji innych, mniej typowych elementów wyposażenia wnętrz z kamienia.

Skanska-rzecz w jakości

Dla wielu polskich menedżerów kamieniarskich podjęcie współpracy z potężnymi firmami realizującymi budowy kubaturowe często jest związane z uczuciem niepewności co do losów zapłaty za wykonane roboty. Sytuacja ich jest pełna dyskomfortu, ponieważ nie mają oni dostępu do dużych zadań kamieniarskich inną drogą niż ta, w której mogą wystąpić w roli podwykonawcy. Bez wątpienia pomocą w osłabieniu stresu może być bliższe zapoznanie się z problemami zarządzających takimi firmami osób. W ten sposób, przybliżając nieco perspektywę patrzenia generalnego wykonawcy na problematykę prowadzenia biznesu, może uda się naszym Czytelnikom zobaczyć całą sytuację z innego punktu widzenia niż znany im dotychczas i przyjąć nową opcję przy podejmowaniu  współpracy. Oto rozmowa z Romanem Mikiną, dyrektorem oddziału kieleckiego EXBUD SKANSKA Budownictwo. Rozmowę przeprowadził Dariusz Wawrzynkiewicz.

 DW: - Czy na początek mógłby pan zaprezentować firmę i jej historię?

R.M: - Firma powstała w następstwie wykupienia firmy Exbud przez jeden z największych na świecie koncernów zajmujących się wykonawstwem budowlanym -  firmę Skanska ze Szwecji. Jej początki datują się na rok 1887. Misją firmy jest osiągnięcie pozycji światowego lidera w branży usług budowlanych i projektów inwestycyjnych i stąd właśnie bierze się jej obecność w ponad 60 krajach, wśród których znajdują się między innymi Szwecja, USA, Wielka Brytania, Dania, Finlandia, Norwegia, Czechy, Argentyna, Hong Kong. Jest oczywiście także obecna w Polsce. Działalność firmy polega na zapewnieniu kompleksowej obsługi inwestycji. Obroty firmy Skanska w 2000 roku wyniosły 10 miliardów dolarów, co pokazuje, z jakim potentatem mamy do czynienia. Historia grupy Skanska w Polsce rozpoczęła się w latach 70-tych, kiedy realizowała takie obiekty, jak hotele „Forum”, „Solec”, „Sofitel Victoria Warsaw” (poprzednio „Victoria Intercontinental”) w Warszawie oraz suchy dok dla stoczni w Gdyni. W 1996 roku Polska została uznana za potencjalny „rynek rodzimy”. Dwa lata później Skanska Polska zakupiła Budexpol - wrocławską firmę budowlaną, specjalizującą się w budownictwie ogólnym, rewaloryzacji obiektów zabytkowych i budowie oczyszczalni ścieków. Wiosną 2000 roku grupa Skanska dokonała przejęcia największej w Polsce firmy budowlanej - Exbud - umacniając w ten sposób swoją pozycję na polskim rynku jednocześnie włączając Polskę do grupy „rynków rodzimych". Oddział, którym kieruję, to Exbud Skanska Budownictwo, realizujący w całym kraju budowę szeregu obiektów.    

DW: - W rozmowach z wykonawcami robót kamieniarskich na dużych obiektach pojawia się obawa o perspektywy w 2003 roku. Z ich obserwacji wynika, że bardzo mało obiektów jest obecnie na etapie początkowym budowy, co oznacza, że jeśli nawet większe inwestycje rozpoczną się, to front robót dla nich pojawi się dopiero jesienią 2003. Czy obawy firm kamieniarskich są słuszne?

R.M: - Faktycznie stan obecny można uznać za dość niepokojący.Mała ilość przetargów, ograniczone w stosunku do ubiegłych lat inwestycje, to widoczne oznaki nie najlepszej sytuacji gospodarczej. Rejestrowany i publikowany spadek produkcji budowlano-montażowej to około18 procent. Ale my dla naszych potrzeb posługujemy się innym sposobem oceny sytuacji - o faktycznej sytuacji świadczą wskaźniki sprzedaży cementu. Posługując się taką metodą oceniamy spadek na ponad 20 procent. To bardzo niepokojące wskaźniki. Jaki będzie przyszły rok i następne? Trudno powiedzieć, choć jestem raczej optymistą. Robiliśmy rozeznanie, jaki jest stan zleceń robót kierowanych do projektantów i wygląda to dość obiecująco. Być może jest to chwilowe, ale wierzę, że to raczej stała tendencja. Jeśli część z tych prac projektowych trafi do realizacji, to w przyszłym roku może nastąpić ożywienie

w budownictwie.

DW: - Z pana opinii wynika, że szanse dla firm kamieniarskich na zwiększenie frontu robót to raczej jesień przyszłego roku.

R.M: - Raczej tak.

D.W.: - Czy obserwuje pan wzrost zainteresowania inwestorów wykończeniem obiektów kamieniem naturalnym?

R.M: - Tak. Myślę, że zarówno inwestorzy, jak i projektanci zauważyli już zalety kamienia. Jego piękno, walory użytkowe, trwałość.  

D.W: - Czy mógłby pan przybliżyć naszym Czytelnikom formalną stronę realizacji zadań inwestycyjnych,  chodzi o proces przetargowy, projektowy, decyzyjność inwestora

w zakresie ewentualnego wykorzystania kamienia. Na ile ważny jest głos projektanta,

a na ile generalnego wykonawcy?

R.M: - Cały proces inwestycyjny rozpoczyna się od zlecenia przez inwestora projektantowi opracowania projektu wstępnego. Na podstawie takiego wstępnego opracowania inwestor występuje o podstawowe dokumenty i zezwolenia  na prowadzenie budowy. Posiadając wymagane dokumenty inwestor dokonuje wyboru generalnego wykonawcy. Najczęściej odbywa się to na drodze przetargu. Po wyborze generalnego wykonawcy i podpisaniu kontraktu wykonywane są projekty realizacyjne. Exbud Skanska posiada własne biuro projektowe,

które wykonuje takie projekty. Zdarzają się również sytuacje, gdy wykonanie projektów inwestor zleca do innego biura projektów, np. tego, które opracowywało wstępną koncepcję. Dopiero gdy projekty realizacyjne

są gotowe, generalny wykonawca dokonuje wyboru podwykonawców.

D.W.: - Jak dochodzi do wyboru podwykonawców, czy w drodze przetargu, konkursu ofert, a może innej metody?

R.M.: - Exbud Skanska wybiera podwykonawców z własnej listy kwalifikowanych podwykonawców. Firma chcąca współpracować z Exbudem musi zadeklarować taką gotowość. Po sprawdzeniu wiarygodności i atrakcyjności oferty może zostać umieszczona na liście i będzie zapraszana do współpracy. System ten sprowadza się do stałej oceny firm współpracujących. Po odbiorze i rozliczeniu robót powoływana jest komisja wewnętrzna firmy oceniająca podwykonawców robót. Ocenie podlega wiele elementów, w tym przede wszystkim jakość robót, terminowość, jakość dostarczonych materiałów. Za każdy składnik oceniający przyznają punkty. System sprawdza się, gdyż firma, która nie spełnia wymagań Exbudu, zostaje wykreślona z listy. Zatem nawet stały współpra-cownik firmy może łatwo utracić wiarygo-dność. Obecnie np. jednym z naszych  podwyko-nawców robót kamienia-rskich jest firma Granit z Brzeska. Współpraca przebiega bardzo dobrze, a firma na kolejnych obiektach sprawdza się jako bardzo dobry podwykonawca.

D.W: - Jakie skutki dla polskiego rynku inwestycyjnego i budowlanego może spowodować przystąpienie Polski do Unii?

R.M: - W mojej ocenie polskie firmy kamieniarskie już dzisiaj doskonale radzą sobie z unijną konkurencją. Wiele firm kamieniarskich wykonuje roboty na obiektach w Europie Zachodniej wygrywając przetargi np. z niemieckimi konkurentami. Przystąpienie Polski do UE to raczej szansa łatwiejszego dostępu do tamtejszego rynku inwestycyjnego i oczywiście wzrost inwestycji w naszym kraju. Jeśli firmy polskie potrafią konkurować na wymagającym rynku w Europie Zachodniej, to nie powinny mieć problemu na rynku własnym.

D.W: - W branży kamieniarskiej dość powszechna jest opinia, że wielkie budowy z generalnymi wykonawcami niosą ze sobą duże ryzyko związane z przedłużającymi się płatnościami, czy w związku z tym mógłby pan wyjaśnić, jak dochodzi do wypłaty należności za wykonane roboty podwykonawcom.

R.M: - Na to pytanie mogę odpowiedzieć wyłącznie na podstawie systemów obowiązujących w Exbud Skanska. Terminy płatności dla podwykonawców są ściśle związane umowami, jakie zawieramy z inwestorem. Te terminy nie są zwykle dłuższe niż dwa miesiące. Oczywiście warunkiem podstawowym zapłaty jest zakończenie całości bądź części robót  i ich dobra jakość. Część firm podwykonawczych zasłania się przed swoimi wierzycielami brakiem zapłat ze strony generalnego wykonawcy, tymczasem brak zapłaty lub jej opóźnienie jest często spowodowany złą jakością robót i koniecznością usuwania usterek. Jeśli firma potrafi dotrzymywać reżimu jakości i terminów, może nie martwić się o terminowe zapłaty z naszej strony.

D.W: - Co mógłby pan zaoferować naszym Czytelnikom, zwłaszcza tym, którzy chcieliby rozpocząć współpracę z Exbudem?

R.M: - Nie ma problemu, aby dane o dobrych firmach kamieniarskich, które są państwu znane, dotarły do mnie. Będziemy sprawdzać ich możliwości i rozważać umieszczenie ich na liście potencjalnych podwykonawców i zapraszać do współpracy.

D.W.: - Ma pan jakieś obserwacje związane z pozycją kamienia naturalnego wśród materiałów budowlanych w naszym kraju?

R.M.: - Od jakiegoś czasu obserwuję pewne zachłyśnięcie się projektantów i inwestorów bogactwem kamienia importowanego, jego kolorystyką i fakturami. Mnie podobają się kamienie naturalne z kopalń w Polsce. W budynku, w którym mieści się nasza siedziba, widział pan zapewne okładziny z kamienia, które wyglądają cudownie. Jest to polski kamień. Mamy naprawdę bardzo bogate złoża ciekawych kamieni, które jeśli będą zauważane przez architektów, to będziemy budować więcej obiektów w kraju o niepowtarzalnych cechach architektonicznych i o polskim charakterze.

D.W: - Dziękuję za rozmowę, życząc wielu ciekawych realizacji oczywiście z udziałem kamienia.

Król miszka w Gorzowie Wielkopolskim

Rozmowa z Januszem Mazurkiem, właścicielem zakładu budowlano-kamieniarskiego w Gorzowie Wielkopolskim.

ŚK: - Nawet pobieżny kontakt z panem zostawia ślad w postaci wspomnienia człowieka odznaczającego się wyjątkową kulturą bycia. To nie jest zbyt powszechne w naszym kraju. To styl czy raczej odbicie osobowości, a może sposób na budowanie dystansu wobec rzeczywistości i tego wszystkiego, z czym nie chce pan mieć do czynienia?

JM: - Taki po prostu jestem. Tę cechę charakteru odziedziczyłem pewnie po rodzicach. Bardzo mi ona pomaga w nawiązywaniu kontaktów, także z zagranicą. Trzeba się tylko wsłuchiwać w to, co mówią ludzie i obserwować,

a potem wdrażać to w swoim zakładzie. Dystans powstaje zawsze tam, gdzie jest nierówne partnerstwo.     

ŚK: - Mamy niedługo stać się częścią zjednoczonej Europy, ale o wielu polskich biznesmenach wciąż nie sposób powiedzieć, że są obywatelami kontynentu. Jednak nie mam wątpliwości, ze w pańskim przypadku granice podziału kulturowego Starego Kontynentu już dawno przestały obowiązywać. Jak przekroczyć kontekst lokalny, osiągnąć szerszą perspektywę?

JM: - Trzeba być dalekowzrocznym. Nie troszczyć się o wynik dzisiejszy, tylko o to, jaki będzie efekt późniejszy. Zawsze podpatruję najlepszych i staram się ich naśladować. 

ŚK: - Jak wobec tego radzić sobie

z trudną sytuacją na rynku, która niejednokrotnie przeszkadza w rozwoju?

JM: - Najpierw trzeba cos mądrze zaplanować. Nie podejmować decyzji pochopnie. Potem pomysł realizować powoli, na miarę swoich możliwości.

ŚK: - Na czym polega nowoczesne zarządzanie firmą kamieniarską?  

JM: - Nie należy zajmować się sprawami drugorzędnymi. Trzeba dążyć do pełnej wiedzy na temat własnej firmy, dokładnie rozpoznać rynek. Stworzyć bank informacji o rynku nie tylko materiałowym. Następnie trzeba zaplanować, realizować i wyciągać odpowiednie wnioski i wciąż uczyć się. To są podstawy dobrego zarządzania.

ŚK: - W świetle współczesnego kryzysu wartości, czy pan również odmawia sobie prawa do bycia ostoją i inspiracją dla innych?

JM: - Nigdy nie blokowałem ludzkich zapałów. Wręcz przeciwnie  zawsze służyłem radą i pomocą. Czas jest najlepszym egzaminatorem podejmowanych decyzji. Po upływie jakiegoś czasu okazuje się, czy decyzje były słuszne czy tylko pozorowały efekt dostatecznej wiedzy i intuicji. 

ŚK: - Pańscy mistrzowie biznesu to ludzie spoza kamieniarstwa?

JM: - Moim idolem i jednocześnie guru jest pan Jerzy Krawczyk z Sieradza. To on był moją siłą napędową. Popychał do działania. Powtarzał często, że trzeba stać na dwóch nogach, by się nie przewrócić,

a przede wszystkim nie bać się podejmowania decyzji. Wiele mu zawdzięczam.

ŚK: - Jaka jest pańska wizja własnej firmy, co w niej powinno się znaleźć, z czego powinna się składać, żeby zoptymalizować efekt produkcyjny pod względem ilości i jakości, przy jednoczesnym zachowaniu standardów nowoczesnego, przyjaznego pracownikom i kadrze zarządzającej zakładu?

JM: - Chciałbym, by moja firma miała tradycje. Chciałbym prowadzić ją tak, jak to się robi na Zachodzie, czyli kompleksowo -  od wydobycia bloków po sprzedaż detaliczną.

ŚK: - Jaką wagę przywiązuje pan do czynnika ludzkiego w prowadzeniu biznesu, jeśli oczywiście uznaje pan go za istotny element biznesu?

JM: - Sam firmy nie poprowadzę. Wciąż przekazuję swoją wiedzę

i pomysły innym. Doceniam również pomysły moich pracowników. Uczę ich nowoczesnego myślenia, pokazuję nowe rozwiązania. Moi pracownicy mają świadomość, że pracują w jednej z lepszych firm w Polsce północno-zachodniej. Zależy im na tej pracy, szybko się uczą. Ale nazwę ich dobrymi pracownikami dopiero wówczas, gdy moją firmę zaczną traktować jak swoją własną. A to jeszcze potrwa.

ŚK: - Skąd wziął się przydomek „Król”, używany w stosunku do pana?

JM: - Z sympatii do mnie lub... z zazdrości. Prawdopodobnie wyszedł od konkurencji, która trochę się boi moich pomysłów. Przydomek ten pasuje do kogoś, kto się nie boi i umie ze wszystkimi rozmawiać. Ja taki właśnie jestem.

ŚK: - Jest pan jedną z niewielu osób, które nie traktują związku branżowego jedynie instrumentalnie, ale dostrzega pan w nim możliwość stania się czymś w rodzaju elitarnego klubu dla tych, których działanie cechują określone, pozytywne standardy, uznawane za przejaw wysokiej kultury osobistej, etyki zawodowej etc. 

JM: - Oczywiście. Mając kontakt

z Zachodem nie sposób nie zauważyć, jak funkcjonują tamtejsi kamieniarze. Trzeba iść ich śladem i robić dokładnie to, co oni robią. Na Zachodzie to się sprawdziło. A u nas wciąż podziały, rywalizacje, niezdrowa konkurencja. Szukamy więc ratunku w związku, który jest jedynym ciałem dla jednej branży kamieniarskiej.

ŚK: - Dlaczego pana zdaniem przedsięwzięcie zwane ZPBK powinno się sprawdzić w dłuższej perspektywie?

JM: - Zobaczy pan, że w niedługim czasie ekonomia spowoduje reakcję biznesmenów z kręgu kamieniarzy, choć zapewne nie tylko ich, na zasadzie jak trwoga to do Boga. Będą szukali ratunku, wsparcia. To są chyba ostatnie chwile takiego swawolnego dryfowania.

Piaskowce przyszłość świętokrzyskiego kamieniarstwa?

Piaskowców ci u nas dostatek, można by rzec. Są białe, czerwone i żółte, są różowe, szare i zielonkawe. Są drobnoziarniste, miękkie, dobre do rzeźbienia i masywne, twarde do chodzenia. Na tle innych krajów europejskich Polska jest piaskowcową potęgą. We Francji, na przykład, piaskowiec pozyskiwany jest zaledwie w dwudziestu złożach (Świat Kamienia nr 1/2002), a u nas tylko w regionie świętokrzyskim w osiemnastu. O zaletach naszych piaskowców świadczyć może również to, że Niemcy, naród praktyczny i oszczędny, z upodobaniem stosują od stuleci piaskowce pochodzące z terenu Polski. W tradycji polskiego budownictwa rola piaskowców jest niekwestionowana. Toteż, gdy ubolewamy nad obecną sytuacją świętokrzyskiego kamieniarstwa, warto może zastanowić się, czy znak zapytania postawiony w tytule można zamienić w kropkę, czyli pytanie zamienić w stwierdzenie. Przeprowadziłam niedawno wśród znajomych geologów miniwywiad. Zadawałam jedno pytanie: „Jakie polskie kamienie budowlane najbardziej kojarzą się z architekturą Warszawy?”. W odpowiedziach słyszałam najczęściej: białe i czerwone piaskowce świętokrzyskie.Rzeczywiście, w centrum Warszawy koloryt wielu dzielnicom nadają jasne piaskowce  pochodzące z regionu świętokrzyskiego. Bywają ulice, gdzie niewiele jest budynków, na których nie byłoby elementów wykonanych z jasnego piaskowca. Elewacje lub ich części, portale, obramienia okien lub chociażby cokół przy chodniku są piaskowcowe. Tak wyglądają zabytkowe budynki przedwojenne, ale także socrealistyczna Marszałkowska Dzielnica Mieszkaniowa, czyli MDM i coraz częściej współczesne „plomby” czy eleganckie osiedla powstające z dala od centrum. To warszawskie upodobanie do piaskowców wzięło się w dużej mierze z faktu dogodnego położenia złóż tego materiału i możliwości korzystania z transportu drogą wodną (rzeką Kamienną lub Pilicą i Wisłą). Miało to niegdyś zasadnicze znaczenie. Najważniejszymi ośrodkami wydobycia jasnych piaskowców były w przeszłości kamieniołomy kunowskie i szydłowieckie, w których wydobywano podobne drobnoziarniste piaskowce kwarcowe o jasnej barwie,  białe, jasnoszare, żółtawe. Stanowią one znakomity materiał kamieniarski stosowany w architekturze i rzeźbie. W stanie świeżym miękkie i łatwe w obróbce, z biegiem czasu twardnieją, pokrywają się patyną i stają się odporne na wietrzenie. Skały te, wieku dolnojurajskiego (liasowe), występują w szerokim pasie rozciągającym się mniej więcej od Opatowa i Ostrowca Świętokrzyskiego na wschodzie po Opoczno i Nowe Miasto nad Pilicą na zachodzie. Odmiany posiadające znaczenie surowcowe tj. gruboławicowe, bloczne, o dobrych parametrach kamieniarskich charakteryzują się jednorodnym uziarnieniem (drobnym, bardzo drobnym do pylastego) i małą zmiennością cech wytrzymałościowych i fizycznych.. Najważniejsze właściwości piaskowców liasowych to (wartości liczbowe odnoszą się do piaskowców z rejonu Szydłowca): słaba wytrzymałość na ściskanie (33-50 Mpa), gęstość objętościowa około 2,0 g/cm3 kwalifikująca je jako średniociężkie, średnia nasiąkliwość (6,0-10 %), duża i bardzo duża ścieralność (oznaczana na tarczy Boehmego 0,9-3,0 cm) i mrozoodporność całkowita. Powyższe cechy pozwalają zaliczyć omawiane skały do miękkich lub średnio twardych. Z tego też względu nie wskazane jest stosowanie ich na cokoły budynków oraz elementy poziome (posadzki i stopnie).  Wspomniane już kamieniołomy kunowskie funkcjonowały do połowy XIX wieku i dostarczyły ogromnej ilości materiału do budowli warszawskich, z których bardzo wiele stało się cennymi zabytkami. Najstarszy zachowany pomnik w Warszawie - figura Matki Boskiej Passawskiej - stojący na Krakowskim Przedmieściu, wykonany został w 1683 roku przez J. S. Belottiego z piaskowca "Krynki"  łomu w okolicach Kunowa. Piaskowce kunowskie wykorzystano przy budowie i dekoracji pałacu łazienkowskiego (wg projektu Dominika Merliniego), jak również przy jego odbudowie w 1946 r., co już wystarczy do zapewnienia miejsca w historii. Wśród wielu zabytkowych obiektów, do budowy których użyto kamienia kunowskiego, znajdują się: kościoły - nie można tu pominąć kościoła o.o. Karmelitów Bosych przy Krakowskim Przedmieściu zbudowanego w latach 1761-1783 (arch. E. Schroeger), gmachy użyteczności publicznej, np.  Teatr Wielki (1830-1833, arch. A. Corazzi), liczne rzeźby w parkach i ogrodach warszawskich, np. w Ogrodzie Saskim, nagrobki na cmentarzu powązkowskim.  Ośrodek kunowski zaczął się chylić ku upadkowi w połowie XIX wieku, gdy zaprzestano eksploatacji kamieniołomów. W następstwie takiego stanu zaczęły zanikać tradycje kamieniarskie (przed II wojną światową w Kunowie działało już tylko dwóch kamieniarzy).  Obecnie w krajowej ewidencji złóż figuruje z tego rejonu jedynie złoże „Nietulisko”, nieczynne zresztą od 1990 roku. Aktualny właściciel  firma „KAMEX” z Zabierzowa k. Krakowa być może wznowi wydobycie.Odmiennie kształtowały się dzieje ośrodka szydłowieckiego. Chociaż wydobycie piaskowców w tym rejonie prowadzono od XV wieku, niewątpliwie większe znaczenie miał ośrodek kunowski (zapewne dzięki korzystniejszemu położeniu w stosunku do dróg wodnych). W drugiej połowie XIX wieku kamieniołomy kunowskie zaczęły podupadać, zyskiwały za to na znaczeniu szydłowieckie, szczególnie po otwarciu w 1885 roku linii kolejowej przebiegającej w pobliżu miasta.Wśród znanych warszawskich obiektów zabytkowych, wykonanych przy użyciu piaskowców z Szydłowca, znajduje się neogotycki grobowiec Stanisława Kostki Potockiego w Wilanowie, dzieło H. Marconiego (postawiony w latach 1834-36) i rzeźby lwów zdobiących wjazd na dziedziniec pałacu Radziwiłłów, czyli Namiestnikowskiego przy Krakowskim Przedmieściu, obecnie stanowiącego siedzibę Prezydenta RP. Z lat międzywojennych, gdy wykonywano dużo monumentalnych budynków użyteczności publicznej, do których zalecane było stosowanie krajowego kamienia, pochodzą gmachy Muzeum Narodowego i Wojska Polskiego w Alejach Jerozolimskich, oblicowane piaskowcem szydłowieckim. Szydłowieckie kamieniołomy dostarczyły ogromnych ilości materiału w czasie powojennej odbudowy Warszawy. Użyto ich do wykonania okładzin budynków MDM-u, Pałacu Kultury i Nauki, Nowego Światu i okolic. Architektura MDM-u,  który był sztandarową dzielnicą socrealizmu, dzięki piaskowcowym elewacjom po 50 latach wygląda bardzo dobrze, można powiedzieć, że z latami coraz lepiej. Obecnie nieczynne, historyczne kamieniołomy położone w obrębie miasta: „Pikiel” (działający do 1977 roku) i „Podkowiński” (czynny do 1960 roku)  uznane zostały za chronione prawem zabytki techniki górniczej i pomniki przyrody. Eksploatacja piaskowców przeniosła się poza miasto w rejon Śmiłowa i Szydłówka. Kopalnie piaskowców regionu świętokrzyskiego, w latach 50-tych podlegały Kunowskim Zakładom Kamienia Budowlanego, po czym zostały przejęte przez Kombinat Kamienia Budowlanego KAMBUD z siedzibą w Krakowie, skupiający „cały potencjał resortowy produkcji kamienia budowlanego”, czyli wszystkie zakłady wydobywcze kamieni budowlanych oraz obróbcze i montażowe. Filią KAMBUDU były Szydłowieckie Zakłady Kamienia Budowlanego. Na skutek zmian gospodarczych, pod koniec lat 80-tych filia usamodzielniła się i jako Szydłowieckie Kopalnie Kamienia Budowlanego SKAL-BUD funkcjonowała do czasu upadłości. Od 2000 roku największe kopalnie piaskowców: „Śmiłów”, „Kopulak” (piaskowce czerwone), a także „Nietuliska” są własnością firmy KAMEX z Zabierzowa koło Krakowa.  W rejonie Szydłowca znajduje się kilkanaście udokumentowanych złóż, z których jedenaście jest czynnych stale lub czasowo. W największym kamieniołomie „Śmiłów” eksploatację prowadzi się z głębokości około 20 metrów, dzięki czemu pozyskiwany materiał jest świeży, dobry jakościowo. Zakład obróbczy dysponuje dobrym sprzętem i sprostać może wymagającym zamówieniom.  W pobliżu Śmiłowa i Szydłówka funkcjonują liczne, prywatne kamieniołomy oferujące przeważnie piaskowiec o zabarwieniu żółtawym, pochodzący z wierzchnich partii kompleksu surowcowego. Wiele zakładów obróbki oferuje głównie płytki „łupankę” wykorzystywaną powszechnie na ogrodzenia i elewacje. Znaczna część produkcji sprzedawana jest do Niemiec. Zdarzają się nawet zamówienia zza oceanu,  dokąd ze Śmiłowa dostarczono materiał na elementy architektoniczne katedry budowanej w okolicy Nowego Jorku.  Na przykładzie kamieniołomów szydłowieckich widoczna jest tendencja do rozwoju małych zakładów, często położonych na własnym gruncie użytkowników, których uruchomienie i prowadzenie wiąże się z mniejszymi kosztami.Na zachodnich krańcach wychodni piaskowców dolnojurajskich, w pobliżu miejscowości Żarnów znajduje się kolejny ośrodek ich eksploatacji. Tradycje wydobycia i obróbki występujących tu tzw. piaskowców żarnowskich nie mogą się równać z szydłowieckimi i kunowskimi. Na próżno szukać w Warszawie zabytkowych obiektów wykonanych w tym kamieniu. Znaleźć je za to można na współczesnych budynkach, takich jak: Giełda Papierów Wartościowych czy salon samochodowy Volskwagena. Kilka kamieniołomów, działających stosunkowo niedługo, eksploatuje bardzo drobnoziarniste piaskowce o jasnych, ciepłych barwach, w tym o bardzo ładnym odcieniu żółtego. Oceniając po ruchu panującym w blisko siebie położonych zakładach górniczych i ilości zakładów obróbki znajdujących się w okolicy, jest nie tylko podaż, ale i popyt.Współczesna architektura nie sprzyja wykorzystaniu w pełni walorów omawianych piaskowców.  Głównym asortymentem zakładów są płyty i płytki, co najwyżej różniące się fakturą. Rzadko zdarzają się zamówienia na ozdobne elementy architektoniczne, bowiem panujący styl temu nie sprzyja. Miejmy nadzieję, że jednak architekci czują „piaskowcowe klimaty” i nie będą uparcie dążyć do otaczania nas zimno-granitowymi budowlami. Bo przecież piaskowców u nas dostatek, nie tylko opisanych białych, ale i czerwonych i żółtych i zielonych  o których ciąg dalszy nastąpi.

W artykule wykorzystano prace: H. Sygietyńskiej z 1978 r. „Kamień w architekturze Warszawy”, A. Jarmontowicz, R. Krzywobłockiej-Laurow, J. Lehmanna z 1994 r. „Piaskowiec w zabytkowej architekturze i rzeźbie” oraz J. Urbana,  J. Gągola z 1994 r. „Kamieniołomy piaskowców w dawnych ośrodkach górnictwa kamiennego północnej części regionu świętokrzyskiego jako zabytki techniki i przyrody”.

Fotografie:

(wykonali: E. Tołkanowicz, K. Żukowski)

Różne barwy piaskowców  bloki w zakładzie KAMEX.

Najstarszy pomnik w Warszawie - figura Matki Boskiej Passawskiej, wykonana z piaskowca kunowskiego.

Fasada kościoła o.o. Karmelitów Bosych przy Krakowskim Przedmieściu, wykonana z piaskowców kunowskich.

Kamieniołom piaskowców szydłowieckich „Śmiłów”.

Kamień w zespole architektonicznym Uniwersytetu Wrocławskiego (300 lat wrocławskiej Alma Mater)

Collegium Maximum

Uniwersytet Wrocławski obchodzi swoją trzechsetną rocznicę powstania. Atmosfera jubileuszu przenika wszystkie sfery życia uczelni, organizuje się okolicznościowe uroczystości, konferencje naukowe, cykle koncertów i inne imprezy kulturalne. Z tej okazji również, znaczną część gmachu głównego uniwersytetu (Collegium Maximum) poddano gruntownym pracom remontowym i odzyskał on sporo ze swej dawnej świetności.Początki najstarszej wrocławskiej wyższej uczelni, jak też jej kilkusetletnia historia, są zawiłe i w wielu względach budzą kontrowersje. Za oficjalną datę utworzenia uniwersytetu przyjmuje się dzień 21 XI 1702 r., w którym został wydany przez cesarza Leopolda I Habsburga specjalny akt erekcyjny Aurea Bulla Fundationis Universitatis Leopoldinae Wratislaviensis, powołujący jezuicką Akademię Leopoldyńską  uczelnię złożoną początkowo z dwóch wydziałów: teologii katolickiej i filozofii  która stała się zalążkiem uniwersytetu.Po wyburzeniu części zdewastowanych budynków zamku książęcego na lewym brzegu Odry, 19 maja 1728 r. rozpoczęto budowę gmachu nowego kolegium. Uroczystego wmurowania kamienia węgielnego, w imieniu cesarza Karola VI, dokonali  6 grudnia 1728 r.  biskup Franciszek Ludwik Neuburg i starosta generalny Śląska, Antoni hr. Schaffgotsch. Autorstwo projektu architektonicznego wzbudza spory (patrz Czerwiński 2002) - wymieniani są m.in. Johann Lucas von Hilderbrandt, Christopher Tausch, Christopher Hackner, Domenico Martinelli, J.B. Fischer von Erlach, natomiast budowniczymi byli Johann Blasius Peintner, a po jego śmierci w 1732 r.  Joseph Frisch.Zasadnicza część budynku kolegium, tzw. skrzydło północne, powstało w latach 1728  1738. W międzyczasie zbudowano też skrzydło wschodnie (1734 r.) i dobudowano do niego krótkie skrzydło południowe (1736 r.) połączone budynkiem bramnym (1741 r.) z istniejącym już wówczas od pół wieku kościołem pw. Najświętszego Imienia Jezus (NIJ). Wybuch wojny prusko-austriackiej w 1741 r. przerwał dalsze, planowane z rozmachem, prace budowlane przy kolegium jezuickim. Podczas wojen śląskich uniwersytet zamknięto, a w jego budynkach urządzono szpital wojskowy oraz stajnie i więzienie. Wybuch Baszty Prochowej przy ul. Krasińskiego w 1749 r. spowodował również zniszczenia w pomieszczeniach uniwersyteckich, gdzie po remoncie wykonanym przez wojsko urządzono w 1757 r. magazyn żywności. W następnym roku reaktywowano Akademię Leopoldyńską, która  mimo rozwiązania w 1773 r. zakonu jezuitów  istniała do 1811 r. W tym czasie, za zgodą króla Prus Fryderyka Wilhelma III, zlikwidowano protestancki uniwersytet Viadrina we Frankfurcie nad Odrą, przenosząc jego trzy wydziały  teologii protestanckiej, prawa i medycyny  do Wrocławia. Nowy, pięciowydziałowy Uniwersytet Wrocławski (Universitatis Literarum Wratislaviensis) uroczyście otwarto 19 października 1811 r. W XIX w. przebudowywano i rozbudowywano niedokończone skrzydło wschodnie uniwersytetu, gdzie mieścił się m.in. Instytut Chemii. Prace renowacyjne wykonywano w latach 1891 - 92. Ważne prace remontowe przeprowadzono też w roku 1934  m.in. przebudowano wnętrze budynku bramnego oraz dokonano gruntownej renowacji kamiennych elementów architektonicznych (m.in. głównego portalu). Pod koniec II wojny światowej, w 1945 r., gmach główny uległ bardzo poważnym zniszczeniom. Przyczyną tych zniszczeń było bezsensowne i zbrodnicze przekształcenie miasta Wrocławia w twierdzę i jego fanatyczna obrona przez hitlerowców. Odbudowa i usuwanie zniszczeń były bardzo pracochłonne i trwały wiele lat.Dzieje Uniwersytetu Wrocławskiego są opisane w szeregu opracowań, spośród których wyróżniają się wydania albumowe i broszury autorstwa lub współautorstwa znanego historyka sztuki  Henryka Dziurli (patrz Dziurla 1997). W opracowaniach tego autora, jak i w innych publikacjach typu informatorów i przewodników turystycznych (np. Kotkowska i Raczyńska-Sędzikowska 1997, Czerwiński 2002), znajdziemy zarówno opisy historyczne jak i szczegółowe opisy architektury zewnętrznej i wnętrz kompleksu budynków uniwersytetu i kościoła NIJ. Dużo miejsca poświęca się zwłaszcza wystrojowi i wyposażeniu wnętrz, przebogatym polichromiom, sztukateriom, marmoryzacjom itp. Nieco marginalnie traktuje się natomiast kamień - zarówno naturalny, jak i sztuczny - i jego znaczenie w architekturze budowli, szczególnie jako materiału konstrukcyjno-budowlanego, ale też jako ważnego tworzywa elementów architektoniczno-dekoracyjnych. Ten wątek historii „materialnej” budynków uniwersytetu jest równie ciekawy, chociaż szereg problemów odnośnie wykorzystywania surowców kamiennych, ich pochodzenia, prac budowlanych, renowacyjnych i konstruktorskich na przestrzeni 300-letniej historii, pozostaje w sferze dociekań lub pozostaje ukrytych w dokumentach archiwalnych.

Architektura zewnętrzna

Usytuowany wzdłuż południowego brzegu Odry gmach główny Uniwersytetu Wrocławskiego obejmuje budynek północny o regularnym, prostokątnym zarysie, długi na 171 m, oraz przylegające do niego krótkie, nieregularne skrzydło południowe, które poprzez budynek bramny łączy się z ukośnie zorientowaną bryłą kościoła. Urozmaiceniem regularnej formy architektonicznej jest wznosząca się ponad skrzydłem zachodnim Wieża Matematyczna (Astronomiczna) oraz Brama Cesarska usytuowana na wprost Mostu Uniwersyteckiego. Silnym akcentem elewacji gmachu głównego są bogate obramienia okienne, a podziały pilastrowe pojawiają się tylko na odcinkach wieży i bramy oraz w zakończeniach skrzydeł. Jednolitości bryły nie zakłóca nawet różna ilość kondygnacji w zachodnim i wschodnim skrzydle.Kamień, który znalazł największe zastosowanie w architekturze zewnętrznej zespołu budynków UW, to jasnożółtawoszary piaskowiec. Widzimy go przede wszystkim w obramieniach okiennych, często zwieńczonych zdobionymi portykami, w podstawach i w bogato rzeźbionych głowicach pilastrów oraz w gzymsach, a także w płytach okładzinowych parterowego cokołu. Piaskowca użyto też do wykonania elementów architektonicznych i ozdobienia wejścia głównego (zachodniego) do budynku uniwersytetu, po południowej stronie wieży. Wykonane są z niego obramienia drzwi, pięknie rzeźbione kolumny wspierające portykowy balkon, balustrada balkonu oraz stojące na niej rzeźby  personifikacje cnót kardynalnych: Sprawiedliwość (z mieczem), Męstwo (z koroną), Prawda (z lustrem) i Umiarkowanie (z dzbanem). Rzeźby wykonał w 1736 r. Johann Albrecht Siegwitz z Bambergu. Z podobnego piaskowca wyrzeźbione są też okazałe i widoczne z daleka cztery figury ustawione w narożach balustrady tarasu Wieży Matematycznej. Wykonane przez Franza Josefa Mangoldta w 1733 r. rzeźby symbolizują fakultety uniwersytetu: teologię (z krzyżem i księgą), prawo (z wagą i tiarą papieską), medycynę (z wężową laską Eskulapa) i filozofię (z globusem i cyrklem). Również z szarego piaskowca wykonana jest postać św. Ignacego Loyoli umieszczona we wnęce szczytowej elewacji skrzydła południowego (nad dachem budynku bramnego). Jasnoszary piaskowiec jest bardzo popularnym, szczególnie na Śląsku, surowcem kamieniarskim. Są to skały wieku górnokredowego (ok. 65 - 95 mln lat), rozprzestrzenione w rejonie Bolesławca  Lwówka Śl.  Złotoryi (tzw. niecka północnosudecka) oraz na zachód i na południe od Kłodzka (Radków, Szczytna Śl. i in.). Dokładna lokalizacja źródła pochodzenia piaskowców użytych do wykonania różnych elementów architektonicznych uniwersytetu jest na ogół nieznana i wymagałaby szczegółowych badań. Na podstawie ogólnych cech petrograficznych tych skał oraz pewnych przesłanek geograficzno  historycznych można przypuszczać, że większość tego surowca kamieniarskiego pochodzi ze złóż niecki północnosudeckiej.Oprócz piaskowca kredowego, w zewnętrznych elementach architektonicznych można napotkać, chociaż znacznie rzadziej, inny kamień  granit. Z tego materiału wykonana jest słynna „kolumna romańska”, odkryta w 1895 r. w piwnicach wschodniego skrzydła uniwersytetu, a dziś umieszczona w szczytowej, wschodniej ścianie gmachu głównego. Z granitu typu „Blücher” (z okolic Sobótki  patrz niżej) wykonano także oporowe słupki („odbojniki”) osłaniające odrzwia portali budynku bramnego. Oglądając gmach uniwersytetu z zewnątrz nie można nie zauważyć „Fontanny z Szermierzem” autorstwa Hugo Lederera, ustawionej na placyku obok Bramy Cesarskiej w 1904 r. Do jej wykonania użyto jasnego detrytycznego wapienia. Natomiast z innego rodzaju piaskowca  z piaskowca szarogłazowego  wykonane są cztery rzeźby ustawione na skwerze obok wejścia zachodniego, które przedstawiają cztery pory roku; zostały one przywiezione ze Świerklańca koło Tarnowskich Gór.

Architektura wnętrz

Zwiedzanie wnętrz Collegium Maximum rozpoczyna się zwykle od głównego wejścia zachodniego, idąc poprzez westybul i bardzo ciekawe architektonicznie schody, do najbardziej reprezentacyjnych pomieszczeń  Sali Muzycznej (Oratorium Marianum) i Auli Leopoldyńskiej, i do szczytu Wieży Matematycznej. Oprócz przebogatej i szczegółowo opisywanej w przewodnikach polichromii, w pomieszczeniach tych warto zwrócić uwagę na rozmaitość kamienia użytego do wykonania posadzek, okładzin, obramień drzwi i innych elementów dekoracyjnych. W ostatnim okresie szereg pomieszczeń Uniwersytetu poddano gruntownej renowacji, restaurując przy tym i niekiedy istotnie zmieniając elementy wykonane z kamienia, szczególnie posadzki.W westybulu, nad wejściem do szatni, znajduje się rzeźba Pallas Ateny, greckiej bogini Mądrości. Figura ta, podobnie jak zdecydowana większość rzeźb we wnętrzach uniwersytetu i kościoła NIJ, wykonana jest z polerowanego białego gipsu. Pilastry i inne elementy ozdobne są najczęściej pokryte kolorowym tynkiem (stiukiem). Obramienia drzwi do korytarza zachodniego i wschodniego wykonane są z żółtawo-szarego piaskowca górnokredowego.Pięknie skomponowana klatka schodowa rozpoczyna się dwubiegowymi, założonymi na łuku schodami, które na podestach między piętrami łączą się w jeden bieg prowadząc na kolejne piętra budynku. Do podestu powyżej II piętra wieży schody są granitowe, całonośne (blokowe), natomiast wyżej stopnie wykonano z drewna. Granit na najniższym odcinku schodów (do I półpiętra) jest szary, ale z wyraźnym czerwonawym odcieniem, a badaniami mikroskopowymi stwierdzono w nim obecność charakterystycznego minerału  granatu. Cechy te wskazują, że kamień pochodzi z pewnością z rejonu Sobótki (np. z dawnego kamieniołomu „Blücher” obok schroniska przy trasie na Wieżycę). Powyżej I półpiętra stopnice wykonane są z szarego, średnioziarnistego granitu strzegomskiego. Przy okazji warto zwrócić uwagę na wejście prowadzące na chór auli  odrzwia wykonane z białoszarego piaskowca, a stopnie schodów z ciemnego sjenitu „Kośmin”.Duże urozmaicenie wystroju kamiennego obserwuje się na posadzkach. W wielu pomieszczeniach uniwersytetu były one pierwotnie ułożone w formie szachownicy złożonej z szarych i czerwono-brunatnych wapieni ze szwedzkiej wyspy Olandia na Bałtyku. Są to skały wieku ordowickiego (ok. 440  500 mln lat) z pięknie zachowanymi skamieniałościami  szczątkami głowonogów (ortocerasy). Od stuleci skały te były używane jako bardzo ceniony materiał kamieniarski w całej środkowej i północnej Europie. Oryginalne posadzki z wapieni olandzkich najlepiej zachowały się w Auli Leopoldina oraz w kościele uniwersyteckim, a szczątkowo również na III piętrze klatki schodowej wieży.Prawdopodobnie konieczność wymiany zniszczonych posadzek w gmachu głównym spowodowała, że w latach 70-tych XIX wieku, w szeregu pomieszczeniach, posadzka z wapienia olandzkiego została zastąpiona charakterystyczną dla klasycyzmu „szachownicą czarno-białą” (31 x 31 cm) z czarnego łupku i biało-szarego marmuru. Czarny łupek, przypominający bardzo zwięzły łupek dachówkowy, okazał się niezbyt odpowiednim materiałem na posadzkę  jego „warstwowana” struktura i złupkowanie były powodem „łuszczenia” płyt i nierównomiernego ścierania. Podczas niedawnych prac restauracyjnych w innych częściach budynku głównego uniwersytetu, dawną „szachownicę czarno-białą” zastąpiono nową szachownicą, zmieniając przy tym wymiar płytek na „standardowy” (30 x 30 cm) i rodzaj kamienia. W różnych miejscach użyto rozmaitych kombinacji kamieni (Kryza i in. 2002):

- posadzka w korytarzu na parterze skrzydła wschodniego gmachu głównego (przy „Klubie Uniwersyteckim”): kamień czarny = ciemny marmur (typu „Lipova”, z Jeseników w Czechach), kamień jasny = białawo-różowawo-szary, smugowany marmur (prawdopodobnie „Biała Marianna” ze Stronia Śląskiego);

- posadzka w korytarzu na parterze skrzydła zachodniego, przy Oratorium Marianum: kamień czarny = ciemny wapień krystaliczny (Nero Marquina z Hiszpanii), kamień jasny = białawo-szary marmur grubokrystaliczny (Sławniowice).Zniszczenia wojenne spowodowały, że na II piętrze budynku posadzki kamienne zastąpiono lastrikiem. Westybul główny wyłożono z kolei białym, cukrowatym wapieniem sławniowickim, natomiast przejście do szatni  szachownicą fińskiego, czerwono-brunatnego granitu „Balmoral” oraz jasnokremowego granitognejsu „White Haloyeb” (2002 r.). Posadzka w zniszczonym wskutek bombardowania w 1945 r. i odbudowanym w 1997 r. Oratorium Marianum (sala muzyczna) wykonana jest w formie szachownicy w układzie zamkowym i skomponowana z naturalnego, jasnoszarego marmuru sławniowickiego oraz czerwonawego, sztucznego kamienia (gres „Red Sunset”).Na IV piętrze Wieży Matematycznej nowa, szachownicowa posadzka zrobiona jest z czarnego mikrogabra (RPA, Zimbabwe lub Ukraina) i białego marmuru sławniowickiego. Posadzka na V piętrze wieży wyłożona jest wapieniem z Morawicy o jasnobeżowej barwie z dużą ilością skamieniałości. Linia przechodzącego przez wieżę południka (współrzędne wieży: 17o2'5'' dł. geogr. wsch. i 51o6'30'' szer. geogr. płn.) jest wyłożona mozaiką różnobarwnych wapieni. Wyżej, na posadzce tarasu widokowego, zastosowano granit strzegomski. Na tarasie obejrzeć można z bliska wcześniej wspomniane piaskowcowe rzeźby symbolizujące 4 fakultety uniwersytetu oraz podziwiać piękną panoramę miasta.

(Ciąg dalszy oraz bibliografia - w następnym numerze)

Autorzy dziękują dr Łukaszowi Krzywce za konsultacje i udostępnienie niepublikowanych materiałów nt. historii i architektury Uniwersytetu Wrocławskiego i kościoła Najświętszego Imienia Jezus.

Ryciny do części  I:

Ryc. 1. Uniwersytet (projekt budowli). Akwaforta G.B.Probsta, 1760 r., na podstawie rysunku F.B.Wernera (wzięte z pracy H.Dziurli 1997).

Ryc. 2. Gmach główny Uniwersytetu Wrocławskiego (wszystkie fotografie wykonał R.Kryza).

Ryc. 3. Kapitele piaskowcowych kolumn podtrzymujących balkon nad wejściem głównym do uniwersytetu.

Ryc. 4. Fontanna z Szermierzem przed gmachem głównym uniwersytetu, wykonana w dużej części z białawych, detrytycznych wapieni.

Nowoczesne narzędzia polerskie

 Wśród różnych rodzajów faktur powierzchni elementów wykonanych z kamienia naturalnego, mimo wzrastającej popularności faktur palonych, groszkowanych czy sztucznie postarzonych (anticato) najbardziej popularną pozostaje tradycyjna faktura polerowana. Polerowanie wydobywa z kamienia całe piękno jego struktury, pogłębia kolorystykę ale także zwiększa odporność materiału na działanie czynników zewnętrznych. Tradycyjne techniki polerowania oraz narzędzia i materiały polerskie coraz szybciej wypierane są nowymi, bazującymi głównie na diamencie syntetycznym zatopionym w spoiwach metalowych i żywicowych. Diament jako najbardziej twardy z materiałów zapewnia znacznie większą żywotność narzędzi, większą wydajność - a co za tym idzie - niższe koszty obróbki. Przyjrzyjmy się więc tym narzędziom na przykładzie obróbki powierzchniowej płyt granitowych, najbardziej popularnym zastosowaniu narzędzi polerskich.

Polerowanie: co to takiego?

Powierzchnia płyty granitowej uzyskanej w drodze cięcia za pomocą śrutu staliwnego (traki wahadłowe) czy też tarczy diamentowej charakteryzuje się nierównościami dochodzącymi do 2-3 mm. Innym problemem jest płaskość powierzchni: często wskutek luzów maszyny czy też nieodpowiednich parametrów cięcia płyta wymaga wyrównania. Pierwszą operacją, jakiej poddaje się płytę granitową, jest operacja "kalibrowania" - zdzierania dużych nierówności. Po uzyskaniu płaskiej powierzchni, płytę poddaje się kolejnym operacjom szlifowania- polerowania, których sekwencja ma na celu stopniowe zmniejszanie nierówności (chropowatości powierzchni) aż do osiągnięcia "poleru" (nierówności 2,5 - 20 m). Operacje te przeprowadza się za pomocą materiałów ściernych o coraz mniejszej wielkości ziarna (granulacji), które dociska się i wprawia w ruch względem obrabianej powierzchni. W uproszczeniu mówiąc, używając materiału ściernego o danej wielkości ziarna niwelujemy mikronierówności powierzchni o wysokości odpowiadającej wielkości tego ziarna. Szybkość dochodzenia do faktury polerowanej zależy oczywiście od twardości obrabianego granitu, rodzaju materiału ściernego czy też samej techniki szlifowania-polerowania, ale także w nie mniejszym stopniu od liczby operacji i odpowiedniego doboru sekwencji stosowania materiałów ściernych o różnych wielkościach ziarna. W praktyce łatwo można się przekonać, że pominięcie jednej wielkości ziarna powoduje konieczność znacznego wydłużenia czasu trwania operacji z użyciem ziarna o mniejszej wielkości. Z drugiej strony często zbyteczne i niepotrzebnie wydłużające cały proces jest stosowanie materiałów ściernych o wszystkich dostępnych wielkościach ziaren.

Narzędzia

Materiały ścierne w luźnej postaci obecnie rzadko używane są do polerowania granitu.

Najczęściej spotykane narzędzie szlifiersko-polerskie składa się z materiału ściernego zatopionego w spoiwie i posiada formę i chwyt odpowiedni do zastosowania na danej maszynie. Wśród najbardziej popularnych materiałów ściernych oprócz karborundu, korundu czy elektrokorundu coraz powszechniej stosowany jest diament syntetyczny. Ten najbardziej twardy ze znanych materiałów (140 razy bardziej odporny na ścieranie niż korund) w ostatnich latach staje się podstawowym materiałem przy produkcji narzędzi szlifiersko-polerskich. W chwili obecnej dostępne są zarówno diamentowe segmenty szlifierskie (30 - 120 mesh*), jak i polerskie (120 - 1800 mesh). Końcową operację wykonuje się w dalszym ciągu używając klasycznych segmentów LUX.

* MESH - wielkość ziarna określona rozmiarem sita, przez które jest przesiewane; liczba określa ilość otworów sita na jednostce powierzchni Klasyczne spoiwa magnezytowe mają zastosowanie jedynie w produkcji narzędzi z użyciem korundu lub elektrokorundu. W narzędziach diamentowych stosuje się spoiwa metalowe (segmenty szlifierskie) lub żywicowe (segmenty polerskie).  Twardość, gęstość i odporność na ścieranie stosowanych spoiw jest różna a ich dobór odbywa się na podobnych zasadach, jakie obowiązują dla innych narzędzia diamentowych - sprowadza się do znalezienia swoistego punktu równowagi między zużywaniem się (wykruszaniem) kolejnych ziaren diamentu a ścieraniem się spoiwa. Wielki wpływ na ten proces mają, oprócz obrabianego materiału, zarówno rodzaj maszyny, jak i parametry obróbki. W praktyce korzysta się tutaj z doświadczenia producenta, którego zadaniem powinno być odpowiednie dobranie narzędzi i ustawienie parametrów pracy (np. siła docisku).Wprowadzone na rynek kilkanaście lat temu głowice wahliwe spowodowały, że najbardziej popularną formą narzędzi polerskich do obróbki płyt granitowych stały się segmenty polerskie typu „fickert", w Polsce nazywane „wagonami”. Wagony diamentowe ze spoiwem metalowym są na ogół mocowane za pomocą śrub do metalowego chwytu typu „jaskółczy ogon”. Ponieważ kształty chwytów w głowicach różnych producentów różnią się nieco, pozwala to na łatwe dopasowanie narzędzia do danej głowicy.Wagony diamentowe ze spoiwem żywicowym, podobnie jak klasyczne wagony magnezytowe, mają formę monolityczną i posiadają chwyt plastykowy, który jest na tyle elastyczny, że nie wymaga szczególnego dopasowywania do danej głowicy.

Maszyny

Operacje szlifowania i polerowania płyt granitowych można przeprowadzać na różnych rodzajach maszyn. Najbardziej popularne to:maszyna ręczna typu "kolankówka", automatyczne lub półautomatyczne polerki, mostowe linie polerskie z transporterami taśmowymi.Polerki mostowe stosowane są głównie przy produkcji średniej wielkości i do obróbki płyt raczej większej grubości (polerowanie cienkich płyt jest także możliwe, ale może sprawiać kłopot). Nowoczesne polerki mostowe, jak na przykład automatyczna maszyna T 500 firmy THIBAUT (patrz zdjęcie). Wyposażona w system automatycznej wymiany głowic, pozwala na wyposażenie każdej głowicy w wagony diamentowe o odpowiedniej wielkości ziarna i indywidualne dobranie dla nich najbardziej optymalnych parametrów pracy, zarówno siły docisku, czasu polerowania, jak i różnych typów ruchu głowicy po płycie i ich kombinacji. Pozwala to na takie zaprogramowanie maszyny, że idealny poler uzyskuje się już w pięciu operacjach (programowanie pracy pięciu głowic). W praktyce najczęściej stosuje się następującą sekwencję narzędzi:

80 - zdzierak, wagon diamentowy ze spoiwem metalowym

220 / 400 / 800 - wagony diamentowe ze spoiwem żywicowym

LUX - wagony konwencjonalne.

Przy takim rozwiązaniu uzyskuje się szybkość polerowania do 5 mkw./godz.

Linie polerskie z transporterami taśmowymi to maszyny do produkcji masowej. Budowane są zarówno do płytek o szerokości 60 cm, jak i płyt do 220 cm. Grubość płyt od 2 cm do 12 cm. Ilość zainstalowanych głowic na jednej maszynie od 12 do 20. Głowice umieszczone w moście poruszają się poprzecznie w stosunku do przemieszczających się na taśmie płyt. Nowoczesne linie polerskie posiadają system odczytu szerokości i wysokości płyt, co pozwala na sterowanie podnoszeniem i opuszczaniem głowic tak, by głowica miała kontakt z obrabianą płytą tylko w momencie, gdy płyta znajduje się pod nią. Maszyna posiada możliwość indywidualnego ustawiania punktów, w których każda z głowic podnosi się i opuszcza, oraz siły docisku. Dzięki temu zapewnia się odpowiednie warunki pracy dla wagonów polerskich o danej wielkości ziarna. Ponieważ czas kontaktu narzędzia z obrabianą płytą jest limitowany prędkością przesuwu taśmy oraz prędkością ruchu poprzecznego mostu, jasne staje się, że aby uzyskać odpowiedni efekt przy pracy narzędziem o danej wielkości ziarna, należy odpowiednio dobrać siłę docisku, twardość spoiwa i ewentualnie założyć identyczne wagony na dwu lub trzech kolejnych głowicach. Ograniczeniem są oczywiście możliwości maszyny, w szczególności mała liczba głowic nie pozwala na uzyskiwanie dużych szybkości polerowania a nawet może powodować konieczność ponownego przejścia płyty przez linię polerską. Z doświadczenia wynika, że linie polerskie powinny posiadać 16 - 18 głowic, aby uzyskiwać dobrą jakość powierzchni w jednym przejściu przy prędkości taśmy 80 - 120 cm/min. Uzyskuje się wówczas wydajność 80 - 100 mkw./godz., zależnie od rodzaju obrabianego materiału.

Koszty polerowania

W celu określenia kosztów polerowania posłużmy się przykładem 18-głowicowej linii polerskiej JumboBright PGM firmy Gaspari Menotti, (patrz zdjęcie). Maszyna wyposażona jest w głowice sześciowagonowe, pracuje w cyklu w pełni automatycznym. System rejestruje wszystkie parametry pracy maszyny, wielkość obrabianych płyt i stopień zużycia elementów polerskich, przez co uzyskuje się pełną analizę kosztów polerowania.Powyższe koszty uwzględniają oczywiście jedynie udział narzędzi w ogólnym koszcie wytworzenia. Dodając koszty energii elektrycznej, pracy ludzkiej (1 osoba), amortyzacji maszyny, konserwacji itp. uzyskujemy całkowity koszt polerowania poniżej 4 EURO/m2.

Inne korzyści stosowania diamentowych narzędzi polerskich to:

- znacznie lepsza jakość powierzchni niż uzyskiwana metodami klasycznymi,

- zwiększenie szybkości obróbki 10-20% brak przestojów maszyny wobec dłuższej żywotności narzędzi, niższe koszty pracy ludzkiej (wystarczy jeden operator),

- mniejsze zużycie energii (20-25%) i zwiększenie żywotności elementów maszyny w związku z mniejszym obciążeniem,

- znacznie mniejsza ilość błota, niższe koszty czyszczenia maszyny,

- brak szkodliwego wpływu na środowisko, (produkty ekologiczne),

- zmniejszenie kosztów transportu i składowania materiałów polerskich (narzędzia klasyczne zajmują 250 razy większą objętość),

- mniejsze niebezpieczeństwo pęknięć płyt i uszkodzeń wobec mniejszych sił docisku.

Pamiętać jednak należy, że wobec wyższych kosztów jednostkowych narzędzi, ich stosowanie wymaga dobrego stanu maszyny, w szczególności zaś głowic. Wobec powyższych zalet wydaje się, że stosowanie diamentowych narzędzi polerskich wkrótce stanie się tak powszechne, jak stosowanie tarcz diamentowych do cięcia kamienia.

Europa coraz bliżej

Dnia 29.09.2002 r. w kopalni Czaple odbyło się spotkanie zarządu ZPBK. Poruszano na nim  tematy dotyczące zbliżającego się II Kongresu Kamieniarskiego oraz propozycję przystąpienia polskiego związku do międzynarodowej organizacji kamieniarskiej EUROROC, z którą zwrócił się do nas sekretarz generalny organizacji prof. dr Gerd Merke. Zarząd jednogłośnie ustalił, że przynależność do europejskiej organizacji jest sprawą bardzo ważną dla polskiego związku. W tym roku w jej grono wstąpił związek kamieniarski z Czech i Irlandii. Z powodu problemów finansowych, z jakimi boryka się związek, temat pozostał otwarty do następnego spotkania EUROROC, które planowane jest na maj 2003 roku, podczas targów Stone-tech w Norymberdze. Ostatnie walne zgromadzenie członków EUROROC odbyło się w Weronie podczas  jesiennych targów Marmomacc, w trakcie jego trwania doszło do przekazania fotelu prezydenta organizacji Joachimowi Grüterowi, który już sprawuje funkcję prezydenta, tyle że niemieckiego związku kamieniarskiego. Nowy prezydent przekazał wyrazy uznania odchodzącemu prezydentowi José Marín Núńez, który jako jedyny w historii EUROROC piastował to stanowisko przez dwie kadencje. W swoim przemówieniu Joachim Grüter zwrócił uwagę, iż rozszerzenie Unii Europejskiej wymaga połączenia sił w podejmowanych działaniach oraz zgodności podejmowanych decyzji. Zaznaczył, że potrzebne jest wypracowanie wspólnego stanowiska przez wszystkie państwa europejskie w odniesieniu do przemysłu kamieniarskiego. Pomoże to ujednolicić europejski rynek kamieniarski przy jednoczesnym zachowaniu różnorodności regionów przemysłu kamieniarskiego. Zaznaczył, iż jednym z celów organizacji będzie pomoc krajom Europy Wschodniej, wstępującym w niedługim czasie do Unii Europejskiej, w organizowaniu centrów technicznych oraz przy budowie szkół kamieniarskich. EUROROC poprosi Komisję Europejską o wsparcie finansowe krajów Europy Wschodniej. Zwrócił również uwagę na zbyt biurokratyczny sposób pracy Komisji Europejskiej, która skupia się wyłącznie na uchwalaniu dyrektyw i szacowaniu ryzyka. Przemysł kamieniarski potrzebuje pomocy w otwieraniu nowych kopalń, zachęcenia do pracy i zainteresowania kamieniem naturalnym. Komisja powinna wspierać przedsiębiorców w promocji naturalnego produktu, jakim jest kamień. Jak już było wyżej wspomniane, na ostatnim posiedzeniu zarządu ZPBK rozmawiano również na temat organizacji zbliżającego się II Kongresu Kamieniarskiego oraz  spotkania business to business, które spotkało się z dużym zainteresowaniem. Przypomnijmy, iż spotkanie business to business to inicjatywa, która jest pokłosiem IV Walnego Zjazdu ZPBK. Celem spotkania business to business jest nawiązanie współpracy handlowej pomiędzy uczestnikami, stanowi ono też szansę zbycia zapasów magazynowych i zakupów po atrakcyjnych cenach. Dlatego też uczestnicy zostali poproszeni o przygotowanie korzystnej oferty, którą zaprezentują na spotkaniu. Głównym celem kongresu jest integracja środowiska kamieniarskiego. Jest to również doskonała okazja do wymiany informacji i doświadczeń uczestników.Wszystkich zainteresowanych serdecznie zapraszamy do udziału

w cyklu seminariów:

ODWIECZNOŚĆ KAMIENIA A NOWOCZESNOŚĆ TECHNOLOGII

Dzień Architektów, 21 Listopada 2002 r. Wrocław,

Muzeum Architektury.

Dzień Kamieniarzy, 24 Listopada 2002 r. Wrocław, I.A.S.E.

Dzień Kopalń 26, Listopada 2002 r. Strzegom, hotel “Granit”

Ich organizatorem jest Włoski Instytut Handlu Zagranicznego przy współpracy z włoskim zrzeszeniem AIMM MarmoMacchine, SARP Wrocław oraz Związkiem Pracodawców Branży Kamieniarskiej. Wstęp bezpłatny, ale wyłącznie za zaproszeniami, które można uzyskać pod adresem Ten adres pocztowy jest chroniony przed spamowaniem. Aby go zobaczyć, konieczne jest włączenie obsługi JavaScript. lub pod telefonem (22) 6276080, 6280243. Imprezę prowadzi Ryszard Paszkowski.

Członków związku oraz wszystkich interesujących się jego działalnością zapraszamy na stoisko ZPBK na targach KAMIEŃ 2002

we Wrocławiu.