ZPBK

Rewizyta w CzechachW dniu 21.07.2003 roku członkowie zarządu ZPBK udali się do Czech na zaproszenie czeskiego związku kamieniarskiego na robocze rozmowy. Dyskutowano o możliwościach połączenia sił obu organizacji i zacieśnieniu współpracy w okresie przystąpienia Polski i Czech do Unii Europejskiej. Czeski związek ma za sobą już ogrom prac związanych z tworzeniem norm dotyczących kamienia naturalnego. Zostały one zharmonizowane z rozwiązaniami obowiązującymi w tej materii w obrębie UE. W dość powszechnej opinii czeskie normy uważane są za jedne z najbardziej restrykcyjnych w całej Europie. W pracach nad opracowaniem norm europejskich oparto się na rozwiązaniach czeskich -  poinformowali członkowie zarządu czeskiego związku. W Czechach bardzo restrykcyjne przestrzegany jest wymóg posiadania certyfikatu na każdy kamień wprowadzany do stosowania na terenie kraju. Badania należy wykonywać co dwa lata. W Polsce sprawa w tej materii ma się zgoła inaczej, tj. nie wymaga się od nikogo żadnych badań na przykład dotyczących granitów, a wystarczy jedynie oświadczenie wykonawcy, że dany kamień jest kamieniem naturalnym. Czesi zaproponowali, aby oba związki nawiązały współpracę w celu stworzenia jednego instytutu, który by badał kamienie zgłoszone przez członków obu organizacji i wystawiał certyfikaty wszystkim na podstawie jednego badania. Obniżyłoby to znacznie koszty certyfikacji poszczególnych kamień zgłaszającym je firmom. Nie ma wątpliwości, że w Polsce znalazłyby się firmy zainteresowane skorzystaniem z tej cennej inicjatywy. Czesi mają doświadczenie w tego rodzaju działaniach, są więc wiarygodnym partnerem i dlatego m. in. propozycja spotkała się z dużym zainteresowaniem. Ustalono, iż temat ten zostanie głębiej rozpoznany przez naszą stronę i o ile nie pojawią się jakieś nieprzewidziane okoliczności, zostaną podjęte kroki w celu jego realizacji. Termin kolejnego spotkania w tej sprawie został ustalony na czas po kongresie kamieniarskim.

Otwarcie Pracowni Kształcenia Kamieniarskiego w Strzegomiu

Od dziesięciu lat nie działała w naszym kraju żadna szkoła zawodowa, w której kształciliby się przyszli kamieniarze, a do dyspozycji zainteresowani zdobyciem jakichś podstaw w tym zawodzie mieli jedynie krótkie kursy w regionalnych izbach rzemieślniczych. W dniu 6 września 2003 r. podczas Dni Kamieniarza zostały ostatecznie uwieńczone sukcesem trwające blisko rok starania ZPBK w kierunku odtworzenia formalnego kształcenia w zawodzie kamieniarz – w Strzegomiu przy al. Wojska Polskiego 16a  rozpoczęła działalność Pracownia Kształcenia Kamieniarskiego w Strzegomiu utworzona przy Powiatowym Centrum Kształcenia Praktycznego w Świdnicy. W tym roku ruszyło kształcenie w klasie o specjalności kamieniarz, zgłosiło się trzydziestu młodych ludzi, chętnych do nauki. Od przyszłego roku planowane jest również utworzenie drugiej klasy o specjalności brukarz, kolejnym krokiem będzie uruchomienie klasy o specjalizacji renowacje i konserwacja zabytków. Pomysł utworzenia placówki kształcącej kamieniarzy w Strzegomiu nie miałby szans na realizację, gdyby nie przychylność i zaangażowanie władz Strzegomia i Świdnicy oraz pomoc Włoskiego Związku Producentów Maszyn oraz Międzynarodowego Instytutu Marmuru z Mediolanu. Pierwsze porozumienie w formie listu intencyjnego pomiędzy ZPBK, ISIM z Włoch oraz Burmistrzem i Radą Miasta Strzegom, zostało podpisane 26 listopada 2002 roku. Rozmowy kontynuowano później przez cały niemal następny rok podczas bezpośrednich spotkań w Polsce lub we Włoszech. W ich wyniku strona włoska pożyczyła na dwa lata z możliwością przedłużenia maszyny niezbędne do nauki obróbki ręcznej kamienia. Powiatowe Centrum Kształcenia Praktycznego w Świdnicy udostępniło pomieszczenia w Zespole Pracowni nr 3 przy al. Wojska Polskiego w Strzegomiu. Ponieważ wcześniej odbywały się tam zajęcia klas o specjalności mechanicznych, znajduje się tam wiele maszyn, które można użyć w przyszłości do produkcji kotew do mocowania kamienia na elewacjach. Taką propozycję złożyli Włosi, którzy zaoferowali również „know-how” wytwarzania tego rodzaju, niezbędnych urządzeń.

Na początku sierpnia bieżącego roku do Strzegomia przyjechał dyrektor IS.I.M., Paolo Marone, aby pomóc w prawidłowym ustawieniu przysłanych maszyn w warsztatach szkoleniowych. Dostarczył on również podręczniki i materiały szkoleniowe do nauki, po części w językach włoskim i angielskim. Stronie polskiej Włosi zaoferowali również tygodniowe szkolenie u siebie (w całości zapłacone przez stronę włoską). W pierwszej dekadzie września 2003 roku do Włoch pojechały dwie osoby, które po przejściu szkolenia będą nauczać w nowo otwartej placówce, są to Stanisław Sitarz oraz Bogusław Solima. Ostatni z wymienionych zapewnił, że uczniowie będą mogli kształcić się w zakresie wydobycia w kopalni „Piramida”. której jest prezesem.

W szczęśliwym finale działań na rzecz uruchomienia szkoły dla kamieniarzy wkład ZPBK jest zasadniczy. Członkowie zarządu związku spędzili mnóstwo czasu na długich wyjazdach zagranicznych finansowanych z własnej kieszeni, prowadzili mozolne negocjacje pokonując utrudnienia wynikające z bariery językowej, którą także trzeba było pokonywać przy dokonywaniu licznych technicznych tłumaczeń. Podkreślenie owych niełatwych do uchwycenia kwestii dla postronnego obserwatora ważne jest w kontekście kręcenia nosem przez różnych sceptyków, którzy nie mając dobrego rozeznania w pracach ZPBK ferują wyroki nie tylko na prywatnej niwie. Nie wchodząc w te animozje trzeba stwierdzić ponad wszelką wątpliwość, że i tak najważniejsze jest zadowolenie uczniów, którzy będą mogli korzystać z wiedzy przywiezionej z kraju, gdzie poziom wiedzy na temat technologii wydobycia i obróbki kamienia naturalnego jest najwyższy i wynika z najdłuższej tradycji kamieniarskich na świecie. Promocję i szerzenie wiedzy na temat zastosowania kamienia naturalnego należy rozpocząć od podstaw, czyli od naprawy  systemu edukacji. Nie można zapewniać jakości wyrobu na wysokim poziomie, jeśli „specjaliści” w polskich firmach kamieniarskich nie znają podstawowych zasad cięcia piłą diamentową lub nie potrafią wyliczyć, ile materiału potrzeba na wykonanie bardziej skomplikowanego projektu. Na co się przyda promocja, jeśli nie ma czego promować... I tak mamy już dziesięcioletnią lukę w szkolnictwie, dziś trzeba inwestować w młodych ludzi, żeby mogli ten stracony czas nadrobić. Obserwując edukację kamieniarską w innych państwach, zauważyć można, że podstawą i głównym źródłem czerpania wiedzy jest zawsze szkoła lub ośrodki kształcenia, tak jest na przykład u Włochów, Niemców, Czechów i Słowaków. Jak w takiej sytuacji u znacznie lepszych od nas można wyrażać opinię, że szkoła o profilu zawodowym nie jest w Polsce potrzebna, bo wszystkiego można nauczyć się w zakładzie lub kopalni? A jednak, niestety, takie opinie słyszy się i to w samym centrum polskiego kamieniarstwa... Niewątpliwie czynnikiem nie do pominięcia jest też kwestia tradycji, do której dobrze jest się móc odnieść i dlatego ważne jest poznawanie informacji o charakterze historycznym. Spoglądanie w polską przeszłość kamieniarską budzi pytanie o tożsamość, czy nie została ona już zatracona, skoro dopuszczono do zaniku edukacji kamieniarskiej na podstawowym poziomie, o wyższych nie wspominając? W tym kontekście paradoksalnie trzeba zapytać: po co opowiadać o historii, skoro nikt nie chce jej słuchać? Niedługo nie będzie nawet komu słuchać...

Istnieje więc konieczność powrotu do początku, co od zarania swego istnienia stara się czynić ZPBK. Po rozpoznaniu dotychczasowych dokonań środowiska kamieniarskiego teraz należy pójść dalej, osiągnąć kolejne cele i rozwiązywać kolejne problemy branży. Nie wolno zmarnować już wykonanej pracy, a z czasem, kiedy emocje wokół związku opadną, może ktoś się dołączy i sprawy kamieniarskie ruszą z miejsca.

Krok ku integracji kamieniarzy Piławy Górnej

W dniu 8 sierpnia 2003 roku przedstawiciele zarządu ZPBK zostali zaproszeni na spotkanie komitetu założycielskiego nowej organizacji branżowej w Piławie Górnej. Na spotkaniu byli obecni starosta dzierżoniowski Zbigniew Rak, burmistrz Piławy Górnej Ryszard Lewicki oraz przedstawiciele zakładów i kopalń z rejonu, w sumie około trzydziestu osób. Spotkanie otworzył starosta, który mówił o sensowności integrowania się w działaniach na rzecz osiągania wspólnych celów branży. Jako przykład skuteczności podał działania rolników z Dzierżoniowa. Mówił także o walce z bezrobociem poprzez tworzenie koniunktury dla pracodawców, podawał przykłady możliwej pomocy w przypadku kontaktów biznesowych w Niemczech i Austrii. Stwierdził, że administracja państwowa jest zainteresowana pomocą ludziom biznesu choćby w tej formie, że dopełni wszelkich starań, by w sytuacji połączenia z UE żadna z polskich firm nie była narażona na oszustwo z powodu luk w przepisach. Na koniec wyraził swoje poparcie dla łączenia się kamieniarzy i życzył sukcesów. Z kolei burmistrz Lewicki powiedział, że nie sposób rozwiązać problemów biznesu na drodze urzędowej. Pomoc Urzędu Miasta może polegać na tym, że dopełni on wszelkich starań, które otworzą drogę do pieniędzy z funduszów europejskich, przy czym wiązać się będzie to z koniecznością wspólnego wyłożenia jakichś pieniędzy przez samych zainteresowanych. Przestrzegał przed bardzo restrykcyjnymi przepisami unijnymi dotyczącymi na przykład odpadów poprodukcyjnych. Inny wydźwięk miało wystąpienie przedstawiciela ZPBK, Stanisława Sitarza. W swej wypowiedzi podkreślił cały szereg trudności, z jakimi muszą się liczyć piławscy kamieniarze, m.in. rozbieżność interesów poszczególnych członków organizacji czy brak pieniędzy na finansowanie statutowej działalności. Omówił krótko działalność ZPBK i wynikające z niej różne doświadczenia, z których mogłaby skorzystać piławska organizacja. Następnie propozycję statutu odczytał zebranym Leszek Wieczorek. Wchodząc w kwestie finansów poruszono temat przetwarzania odpadów poprodukcyjnych. Wyrażono zainteresowanie zbadaniem kwestii zasad działania podmiotów gospodarczych w krajach UE. Przyszłość branży zebrani upatrują w produkcji dla potrzeb architektury miast i osiedli, gdzie wciąż dominują betonowe puzzle. Widzą też potrzebę tworzenia lobbingu kamieniarskiego i konieczność zabezpieczenia się przed dumpingiem. Członkostwo w lokalnej organizacji określono na trzy kategorie: można wiec w niej mieć status członka zwyczajnego, wspierającego i honorowego. Wniosek o powołaniu Stowarzyszenia Pracodawców Branży Kamieniarskiej przyjęto przez aklamację, po tym wydarzeniu salę opuścił starosta dzierżoniowski. Warto w tym miejscu odnotować historyczny fakt dotyczący składu komitetu założycielskiego. Do tego gremium weszli: Wojciech Szcześniak, Kazimierz Listwan, Marcin Klimczak, Tadeusz Michalkiewicz, Irena Rabiej, Henryk Kościów. Następnie wybrano prezesa, którym został Wojciech Szcześniak. Piławski SPBK powstał jako rezultat trzeciego już podejścia tutejszych kamieniarzy do utworzenia własnej reprezentacji. W spotkaniu założycielskim nie wzięli udziału właściciele dużych zakładów kamieniarskich z terenu Piławy i okolic. fakt ten kryje w sobie jakiś problem, o którym zapewne niedługo usłyszymy.

III Kongres Kamieniarski w Strzegomiu

Jesień jest tradycyjnie okresem spotkań kamieniarzy na organizowanym przez ZPBK kongresie kamieniarskim. Tegoroczny kongres niewątpliwie można uznać za sukces na co wskazuje choćby frekwencja - przez salę spotkań przewinęło się około 60 osób. Co zaskakujące, z samego Strzegomia przybyły tylko cztery osoby, a przecież centrum polskiego granitu zostało wybrane na miejsce organizacji kongresu na wniosek kamieniarzy ze Strzegomia. Zebrani wysłuchali prelekcji na temat następstw dla kamieniarstwa przystąpienia Polski do Unii Europejskiej w zakresie ochrony środowiska. Prelegentem był Janusz Marlinga, dyrektor Wydziału Rolnictwa i Ochrony Środowiska ze Starostwa Powiatowego w Świdnicy. Zbigniew Szczepanik z Państwowego Instytutu Geologicznego oddział Świętokrzyski zaprezentował „Sieć wzorcowni naturalnego kamienia budowlanego w Państwowym Instytucie Geologicznym”. Ostatnia prezentacja Sudeckiej Izby Przemysłowo – Handlowej w Świdnicy dotyczyła „Nowoczesnych technologii austriackiej firmy TECHMO, stosowanych przy wydobyciu i obróbce kamienia naturalnego”.

Podczas wolnej dyskusji zgłoszono wiele ciekawych spostrzeżeń i wniosków. Jak się okazało wiele osób zainteresowanych jest informacjami na temat profesjonalnego układania posadzek, zgłoszono wniosek, aby przygotować materiał instruktażowy na ten temat. Dyskutowano także na temat technologii szlifowania, montażu oraz konserwacji kamienia naturalnego. Jeden z uczestników wspomniał o tym, że kamieniarstwo jest w dalszym ciągu synonimem nagrobkarstwa, co nie jest korzystne dla branży. Można spotkać bardzo dużo wystaw gotowych nagrobków, natomiast w ogóle nie spotyka się gotowych wzorów zastosowania kamienia w łazienkach, kuchniach. Wspólnie stwierdzono, że sytuacja ta powinna ulec zmianie, ponieważ potencjalni klienci nie wiedzą, jakie możliwości w tym zakresie kryje w sobie kamień. Zgłaszano wiele problemów istniejących w branży, jak np. zaniżanie cen przez handlarzy kamieniem, jednak jak poinformował zarząd związku jest to problem, na który związek nie może wpłynąć, bo byłaby to ingerencja w naturalną sytuację rynkową. Uczestnicy zastanawiali się również, dlaczego tak mało osób ze Strzegomia uczestniczyło w kongresie, pomimo tego, że obrady były bezpłatne. Wysunięto wniosek, że tutejsi kamieniarze jeszcze nie dojrzeli do integracji. Dodatkowym potwierdzeniem tego była informacja, że na zaproszenie burmistrza Strzegomia, które wysłane było do 300 firm, przyszło tylko 15 kamieniarzy. Po raz kolejny poruszono temat 22% VAT-u na wyroby kamienne oraz 7% VAT-u na wyroby betonowe. Chodziło tu o kostkę granitową i betonową. Zauważono, że tworzy się czarny rynek kupujących kostkę granitową, taki stan wynika z faaktu, że istnieją luki w przepisach, które dzielą na wyroby z kamienia na elementy łupane, na które jest 7% VAT, oraz na elementy kruszone, obciążone 22% VAT. Zaproponowano, aby związek spróbował tą sytuację zmienić, jednak, jak poinformował jeden z uczestników, takie kroki zostały już podjęte już rok temu i odpowiedzią ministerstwa było, „że przyjdzie Unia i wszystko wyrówna”. Z sali padła propozycja, żeby raz jeszcze spróbować ruszyć tę sprawę poprzez wysłanie listów do komisji sejmowych.

Mariusz Eichler, przedstawiciel firmy „Maxi” z Wrocławia, zaproponował, aby przy związku stworzyć komórkę - centrum doradcze - które by pomagało osobom zainteresowanym w rozwiązywaniu różnych problemów. Warunkiem skuteczności działania tego pomysłu jest jednak większa liczba członków. Z kolei Bogusław Solima złożył wniosek, aby związek zwrócił się do urzędu skarbowego z pytaniem, czy używanie oleju opałowego przez kopalnie do działań technologicznych i palenia w kamieniołomach jest celem grzewczym. Jak wiadomo, każdy kupujący olej opałowy jest zobowiązany do dołączenia do faktury deklaracji, że olej ten używany jest do celów opałowych. Jeżeli nie jest to cel grzewczy, należy zapłacić akcyzę, co znacznie podwyższa koszt zakupu tego materiału. Istnieją obawy wielu użytkowników, że celowość stosowania oleju przez kopalnie może zostać podważona przez US. Wniosek podjęto.

Poruszono również temat ubiegania się o dofinansowanie z funduszy Unii Europejskiej dla wspólnego wystawiania się członków związku na targach krajowych i  międzynarodowych. Ostatnim zgłoszonym wnioskiem było zwrócenie się do członków związku z pytaniem, jaka tematyka działań podejmowanych przez związek by ich interesowała. Kongres tradycyjnie zakończono uroczystą kolacją, przy której dyskusjom na tematy zawodowe nie było końca.                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                     

Metody badań właściwości kamieni naturalnych według norm UE

Wejście Polski do Unii Europejskiej narzuca konieczność zharmonizowania istniejących u nas rozwiązań normatywnych z funkcjonującymi we Wspólnocie Europejskiej. Procesem tym w zakresie problematyki branży kamieniarskiej zajmuje się w kraju Komitet Techniczny nr 108 ds. Kruszyw i Kamienia Budowlanego. Działa on przy Instytucie Mechanizacji Budownictwa i Górnictwa Skalnego w Warszawie, który współpracuje ściśle w tym zakresie z Europejskim Komitetem Normalizacyjnym - CEN - (Comite Europeen di Normalization), a w jego ramach z Komitetem Technicznym CEN/TC 246 "Kamień naturalny" oraz CEN/TC 175.

W wymienionych wyżej komitetach powołano specjalistyczne grupy robocze do opracowania projektów norm europejskich EN i ich wdrażania do norm polskich PN. Z uwagi na przedmiot prac poszczególne grupy robocze podzielono na:

§         Kamienie naturalne - Terminologia i mianownictwo (2 normy)

§         Metody badań kamieni naturalnych (22 normy)

§         Wyroby z kamienia naturalnego (6 norm).

Komitet Techniczny nr 108 sukcesywnie opracowuje i przekazuje do ustanowienia przez Polski Komitet Normalizacyjny tylko te normy europejskie EN, które zostały przygotowane przez zespoły specjalistów z poszczególnych grup.

Określanie właściwości kamieni naturalnych

Normy PN

Aktualnie zakres badań właściwości surowców skalnych na elementy kamienne określają normy: podstawowa PN – 84/B – 01080 Kamień dla drogownictwa i budownictwa. Podział i zastosowanie według własności fizyko-mechanicznych, oraz przedmiotowe na poszczegolne elementy kamienne. (tabela 1):

Tabela 1. Właściwości kamieni naturalnych oznaczane  zgodnie z wymaganiami normy PN – 84/B - 01080 i normami przedmiotowymi.

Zgodnie normami PN wykonuje się łącznie oznaczanie sześciu właściwości, niektóre z nich w różnych stanach, powietrzno-suchym, nasycenia wodą, po zamrażaniu.

Normy EN

Po wprowadzeniu norm europejskich EN zakres badań właściwości kamienia naturalnego przeznaczonego na elementy budowlane będzie znacznie większy od tego, jaki obejmują normy PN. W sumie norma narzucać będzie oznaczanie dwudziestu trzech właściwości kamieni naturalnych. Tabela 2 obrazuje zakres oznaczania właściwości kamieni zgodnie z normą europejską. Jak widać, czekają nas poważne zmiany, głównie pod względem ilościowym, co oznacza konieczność zapoznania się z metodyką oznaczania oraz odpowiedniego przygotowania i wyposażenia laboratoriów krajowych w niezbędną aparaturę.

Tabela 2. Właściwości kamieni naturalnych oznaczane zgodnie z normami europejskimi EN.

EN – normy opublikowane przez CEN; PrEN – normy w opracowaniu przez CEN;

                PrEN^* - normy przkazane przez CEN i opracowywane przez KT nr 108

                  PrE/W100....^**numer wstępny normy opracowywanej przez CEN

Europejskie standardy w polskich normach PN EN

W okresie wyznaczonym przez lata 1998 - 2003 Komitet Techniczny nr 108 opracował i przekazał do ustanowienia dziewięć norm europejskich EN określających metody badań kamieni naturalnych. Po ustanowieniu przez PKN otrzymały one status normy krajowej PN EN. Tabela 3 ilustruje dokonane zmiany.

Tabela 3 Normy PN EN ustanowione przez PKN w latach 1998 – 2003.

Jak pokazuje to powyższa Tabela 3, część ustanowionych norm PN EN ma odpowiedniki w dotychczas stosowanych normach PN. Są jednak i takie, które określają metody oznaczania właściwości kamieni naturalnych dotychczas w Polsce nie stosowane. Kolejny punkt artykułu prezentuje metodykę badania poszczególnych właściwości określoną w ustanowionych normach PN EN.

Nowe normy PN EN

1. PN EN - 1926 - Oznaczanie wytrzymałości na ściskanie.

Określa ona metodę oznaczania wytrzymałości na ściskanie kamieni naturalnych. Jej zasada polega na równomiernym i rosnącym w sposób ciągły obciążaniu próbki ustawionej centralnie na płycie maszyny badawczej. Zmiany jakie zaszły w stosunku do normy PN są następujące: wykonywanie badania próbki tylko w stanie powietrzno-suchym, zwiększenie minimalnej ilości próbek z 5 do 6, wykonywanie badania na próbkach sześciennych o krawędziach 70±5 mm lub 50±5 mm bądź walcowych o średnicy i wysokości 70±5 mm lub 50±5 mm, uzależnienie wymiarów i ilości próbek od wielkości największego ziarna w skale przy zachowaniu współczynnika 10:1 i wykonaniu badań na większej ilości próbek, jeśli wielkość ziarna przekracza 7 mm, zmiana temperatury suszenia próbek z 110 na 70±5 ºC i wprowadzenie przechowywania próbki w temperaturze 20±5 ºC do osiągnięcia równowagi termicznej, wymaganie wykonania badania w ciągu 24 godzin od osiągnięcia równowagi termicznej.

W załączniku A podano metodę oznaczania wytrzymałości na ściskanie kamieni o różnych wymiarach i nieregularnych kształtach. Badanie wykonuje się na próbkach nasyconych wodą wykonanych z pojedynczych kawałków. W przypadku materiału gruboziarnistego dopuszcza się próbki sześcienne lub walcowe o krawędzi lub średnicy większej niż 150 mm. Oś próbki powinna być rownoległa do płaszczyzny anizotropii.

2. PN EN - 1936 - Oznaczanie gęstości i gęstości objętościowej oraz całkowitej i otwartej porowatości.

W tym przypadku chodzi o oznaczanie gęstości objętościowej i otwartej porowatości przez podciśnieniowe nasiąkanie zanurzonych próbek. Zmiany w stosunku do normy PN sprowadzają się do: wprowadzenie pojęcia porowatości otwartej, nie określa się szczelności, wykonanie oznaczenia gęstości objętościowej i porowatości otwartej w wyniku podciśnieniowego nasiąkania zanurzonych i uprzednio wysuszonych do stałem masy próbek, zwiększenie minimalnej ilości próbek w postaci walców, sześcianów, graniastosłupów z 5 do 6, określenie minimalnej objętości próbki na 25 ml, wprowadzenie wymagania aby stosunek pola powierzchni do objętości był zawarty w granicach 0,1 do 0,2 mm^-1, zmiana temperatury suszenia próbek z 110 na 70±5 ºC. Gęstość i gęstość objętościową określa się z dokładnością do 10 kg/m³, porowatość otwartą z dokładnością do 0,1 %.

3. PN EN – 12371 - Oznaczanie mrozoodporności.

Podaje ona metodę oceny wpływu cyklicznego zamrażania i odmrażania na kamienie naturalne. Polega na cyklicznym zamrażaniu w powietrzu i odmrażaniu w wodzie próbek kamienia naturalnego. Norma zawiera postanowienia dotyczące: badań technologicznych - część A - określających wpływ cyklu zamrażania i odmrażania na zmianę wartości innych badanych właściwości fizyko-mechanicznych kamienia, badań identyfikacyjnych – w części B. Norma określa następujące zasady :

a.       dla badań technologicznych: wymiary i liczba próbek powinny być zgodne z wymaganiami odpowiedniej normy określającej sposób badania wybranej właściwości fizyko-mechanicznej, np. wytrzymałości na zginanie, ściskanie. Wymagane są dwa zestawy próbek, jeden do badania tych właściwości po cyklach zamrażania, drugi do badania próbek nie zamrażnych, jedną próbkę należy przeznaczyć do monitorowania temperatury rdzenia, liczba cykli określona jest w odpowiedniej normie przedmiotowej, pomiary kontrolne określające zmiany w trakcie oznaczania mrozoodporności obejmują: badania wizualne, badania innych właściwośći fizycznych po osiągnięciu wymaganej liczby cykli, wyniki badań obejmują zmianę po zamrażaniu wartości wybranych własności fizyko-mechanicznych określanych odpowiednimi normami.

b.      dla badań identyfikacyjnych: do badań należy zastosować co najmniej 7 próbek w kształcie prostopadłościanu o wymiarach 50x50x300 mm. Oś dłuższa powinna być równoległa do płaszczyzny anizotropii, jedną próbkę należy przeznaczyć do monitorowania temperatury próbki, maksymalną liczbę cykli zamrażania określa klient, jeżeli liczba cykli nie jest określona badanie prowadzi się do momentu zakwalifikowania próbki jako uszkodzonej ale nie wiecej niż 240 cykli, pomiary kontrolne określające oddziaływanie zamrażania i odmrażania na próbkę obejmują: badania wizualne, pomiar objętości, pomiar dynamicznego modułu sprężystości (moduł Younga), wyniki badań obejmują całkowitą liczbę cykli zamrażania i odmrażania, przyczyny zniszczeń, wyniki wszystkich pomiarów przed zniszczeniem).

Przed badaniem próbki suszone są do stałej masy w temperaturze 70±5 ºC, następnie zalewane w odpowiedni sposób wodą wodociągową i pozostawione w niej na 48 godzin. Każdy cykl składa się z sześciu godzin zamrażania próbki w powietrzu i sześciu godzin odmrażania w wodzie. Cykle zamrażania powinny być powtarzane, aż próbki zostaną zniszczone lub osiągną maksymalną liczbę cykli. Zmiany temperatury wewnątrz monitorowanej próbki muszą mieścić się i zmieniać w czasie w określonym zakresie, co wymaga zastosowania zamrażarki z automatycznym programowanym układem kontrolnym. W przypadku braku takiego układu regulacja temperatury może się odbywać ręcznie przy stałej kontroli temperatury. Badanie wizulane próbek obejmuje sprawdzanie wszystkich powierzchni próbek a ich stan określa się według sześciostopniowej skali od 0 do 5. Liczba cykli,  przy których wynik badania wizualnego osiągnie 3, powinna być zanotowana. W stosunku do dotychczas stosowanej metody badania zgodnie z normą
PN – 85/B – 04102 występuje szereg zmian, w liczbie próbek która wynosiła 3 dla materiałów jednorodnych i 5 dla niejednorodnych, kształcie próbek, które były sześcianami o boku 50±3 mm a dla badania sztucznego materiału kamiennego 100±3 mm, sposobie zamrażania i odmrażania, który obejmował 10 – 25 cykli zamrażania próbki w powietrzu przez 4 godziny w temperaturze – (20±5) i odmrażaniu w wodzie o temperaturze pokojowej przez 4 godziny. Po każdym cyklu próbkę poddawano oględzinom. Miarą odporności na zamrażanie było stwierdzenie zmian, jakie zaszły w próbkach badanych, opis tych zmian, ilość cykli, po których one nastąpiły, oraz ubytek masy próbki po badaniu.

4. PN EN – 12372 - Oznaczanie wytrzymałości na zginanie pod działaniem siły skupionej.

W tej regulacji normatywnej zawarto postanowienia dotyczące badań identyfikacyjnych i technologicznych. Podano metodę oznaczania wytrzymałości kamienia naturalnego na zginanie pod działaniem koncentrycznego obciążenia. W stosunku do obowiązującej polskiej normy PN dokonano następujących zmian: badania próbki wykonuje się tylko w stanie powietrzno-suchym, minimaln ilości próbek uległa zwiększeniu z 5 do 10, wymiary próbek są zależne od grubości próbki h równej  25 do 100 mm i powinny wynosić: długość L = 6 x h; odległość między rolkami podpierającymi 5 x h; szerokość  50 mm < b < 3 x h, powierzchnie czołowe podpierane i obciążane próbek do badań identyfikacyjnych powinny być wyszlifowane lub wypolerowane, w przypadku badań technologicznych: powierzchnie próbek mogą mieć fakturę zgodną z zastosowaniem, np. płomieniowaną, piaskowaną itp., do badań mogą być użyte próbki wyrobu gotowego lub wycięte z tego wyrobu, podczas badania powierzchnia użytkowa wyrobu (dolna powierzchnia czołowa)  powinna leżeć na rolkach podpierających, zmiana temperatury suszenia próbek z 110 ºC  na 70±5 ºC i wprowadzenie przechowywania próbki w temperaturze 20±5 ºC do osiągnięcia równowagi termicznej, wykonania badania musi nastąpić w ciągu 24 godzin od osiągnięcia równowagi termicznej, podczas badania należy uwzględnić występowanie płaszczyzn anizotropi przy przygotowywaniu i obciążaniu próbek.

5. PN EN – 13755 - Oznaczanie nasiąkliwości wodą przy ciśnieniu atmosferycznym.

W normie tej podano metodę oznaczania nasiąkliwości wodą przez zanurzenie w niej przy ciśnieniu atmosferycznym uprzednio wysuszonej do stałej masy próbki kamienia naturalnego.

Nasiąkliwość oblicza się jako stosunek masy pochłoniętej wody przy całkowitym nasyceniu próbki do masy próbki wysuszonej i wyrażana jest w procentach. Zmiany w stosunku do normy PN: nie określa się nasiąkliwości zwykłej i nasiąkliwości po gotowaniu, nastąpiło zwiększenie minimalnej ilości próbek w postaci walców, sześcianów, graniastosłupów o wymiarach 70±5 mm lub 50±5 mm z 3 do 6, określono minimalną objętość próbki na 60 ml, wprowadzono wymaganie, aby stosunek pola powierzchni próbki do objętości był zawarty w granicach 0,1 do 0,2 mm^-1 , zmieniono temperaturę suszenia próbek z 110 na 70±5 ºC.

Normy PN EN  nie mające odpowiedników w PN

1. PN - EN – 1925 - Oznaczanie wskaźnika nasiąkliwości kapilarnej.

Określa się w tej normie sposób oznaczania wskaźnika nasiąkliwości kapilarnej, który dotychczas w praktyce badania właściwości kamieni naturalnych w Polsce nie był oznaczany. Zasada metody polega na zanurzeniu w wodzie na głębokość 3±1 mm próbki sześciennej o boku 70±5 mm lub 50±5 mm lub walcowej o średnicy i wysokości 70±5 mm lub 50±5 mm i pomiarze przyrostu masy tej próbki w funkcji czasu. Próbka zanurzana jest jedną z powierzchni tak, aby nasączanie następowało w kierunku zgodnym lub prostopadłym do anizotropii próbki. Czas badania dla bardzo nasiąkliwego kamienia wynosi 1, 3, 5, 10, 15, 30, 60, 480 i 1440 min. Dla mało nasiąkliwego 30, 60, 80, 80, 440, 2880, 4320 min.

2. PN EN – 12370 - Oznaczanie odporności na krystalizację soli.

Podano tu metodę badania względnej odporności kamieni naturalnych o porowatości otwartej większej niż 5% na zniszczenia spowodowane krystalizacją soli. Wykonanie badania nie jest konieczne dla kamieni o mniejszej porowatości. Metoda badania polega na wykonaniu 15 cykli zanurzania w 14 % roztworze siarczanu sodu próbek uprzednio wysuszonych do stałej masy w temperaturze + 105±5 ºC, suszeniu ich po zanurzeniu, oziębianiu do temperatury pokojowej a następnie pomiarze straty masy po każdym cyklu. Badania wykonuje się na sześciu próbkach sześciennych z co najmniej jedną powierzchnią wyszlifowaną.

3. PN EN – 12407 - Badania petrograficzne.

W tej normie zdefiniowano obostrzenia dotyczące sposobów wykonia ilościowej charakterystyki w oparciu o analizy makroskopowe świeżych przełamów i makrozgładów, badania mikroskopowe w płytkach cienkich lub zgładach polerowanych. Zaleca się przeprowadzenie  bardziej szczegółowych badań, np. oznaczeń chemicznych, rentgenowskiej analizy dyfrakcyjnej i innych badań instrumentalnych, w przypadku, jeśli opis petrograficzny jest niewystarczający. Norma nie podaje wymagań odnośnie liczby i wielkości próbek, zaleca  jedynie stosowanie do badań próbek, które powinny być wystarczająco duże, aby były reprezentatywne do wykonania  pełnej charakterystyki petrograficznej kamienia. Określa także szczegółowo cechy, które należy uwzględnić przy opisie makroskopowym i mikroskopowym. I tak na przykład w opisie makroskopowym są to: dominujące zabarwienie lub zakres barw, teksturę, wymiar ziaren, otwarte spękania, pory i kawerny. Natomiast w  opisie mikroskopowym należy uwzględnić: teksturę, składniki minerały, wypełnienie. Dla każdego zidentyfikowanego minerału lub ziarna wymaga oznaczenia: objętości wyrażonej w procentach, wymiaru, stopnia wysortowania, kształtu, objawów wietrzenia i innych zmian.

4. PN EN – 13161 - Oznaczanie wytrzymałości na zginanie przy stałym momencie.

Zawiera metodę oznaczania wytrzymałości kamienia naturalnego na zginanie przy stałym momencie oraz postanowienia dotyczące badań  identyfikacyjnych i technologicznych. Zasada badania polega na działaniu dwoma liniowymi obciążeniami na prostopadłościenną  próbkę położoną na dwu podporach. Odległość między obciążeniami wynosi jedną trzecią rozstawu między podporami. Wymiary próbek zależne są od grubości próbki h, która powinna wynosić od 25 do 100 mm. Norma określa:  długość L = 6 x h, odległość między rolkami podpierającymi 5 x h, szerokość b; 50 mm < b < 3 x h. Obciążenie powinno wzrastać w sposób ciągły z szybkością 0,25 ± 0,05 Mpa/s. Badania przeprowadza się na 10 próbkach wysuszonych w temp. 70±5 ºC i przechowywanych w temperaturze 20±5 ºC do osiągnięcia równowagi termicznej. Zdefiniowano w niej następujące wymagania:

a.       dla badań identyfikacyjnych - w przypadku kiedy w badanym kamieniu występują płaszczyzny anizotropii (uwarstwienia, rozwarstwienia), próbki należy przygotować tak, aby można to było uwzględnić podczas ich obciążania; powierzchnie czołowe podpierane i obciążane powinny być wyszlifowane lub wypolerowane; jeżeli w zastosowaniu kamienia uwzględnia się położenie płaszczyzny anizotropii, obciążenia należy przyłożyć do powierzchni czołowej, która będzie obciążona w trakcie użytkowania; jeżeli zastosowanie kamienia nie jest znane badanie należy przeprowadzić przy  obciążeniu prostopadłym (10 badań na 3 próbkach), równoległym do płaszczyzny anizotropii  i jej krawędzi (10 badań na 5 próbkach) oraz równoległym do płaszczyzny anizotropii a prostopadłym do jej krawędzi (10 badań na 5 próbkach),

b.      dla badań technologicznych (badanie gotowych wyrobów) - powierzchnie próbek mogą mieć fakturę zgodną z zastosowaniem, np. płomieniowaną, piaskowaną itp.; do badań mogą być użyte próbki wyrobu gotowego lub wycięte z tego wyrobu; podczas badania powierzchnia użytkowa wyrobu (dolna powierzchnia czołowa)  powinna leżeć na rolkach podpierających.

Wynik pomiaru określa się  MPa z zaokrągleniem do 0,1 MPa.

5.  PN EN – 13364 - Oznaczanie obciążenia niszczącego przy otworze kołka.

Norma podaje metodę oznaczania obciążenia niszczącego przy otworze kołka
w kamieniu stosowanym na okładziny i obudowy w budownictwie, a także  postanowienia dotyczące badań identyfikacyjnych i technologicznych. Badania identyfikacyjne przeprowadza się, gdy sposób wykorzystania kamienia pod względem ułożenia płaszczyzn anizotropii, grubości i wykończenia powierzchni elementów w okładzinie nie jest znany. W przypadku gdy dane te są znane, przeprowadza się badania technologiczne z uwzględnieniem zasady, że główna powierzchnia próbki powinna być tak samo zorientowana, jak powierzchnia później obciążana w trakcie użytkowania. Zasada metody polega na przyłożeniu siły w kierunku prostopadłym do powierzchni czołowej próbki przez kołek umieszczony w otworze wywierconym w jednym z jej boków i pomiarze siły obciążenia niszczącego. Próbkę umieszcza się w przyrządzie mocującym, a obciążenie uzyskuje się przy użyciu przyrządu zapewniającego jego prostopadłe działanie do osi kołka.

Norma określa następujące wymagania: dla badań identyfikacyjnych - próbki powinny mieć formę kwadratowych płyt z powierzchniami czołowymi o wymiarach 200±1 mm i grubości 30±3 mm; powierzchnie czołowe i boczne próbek powinny być cięte, szlifowane lub polerowane; średnice kołków powinny wynosić 6,0±0,1 mm, długość > 50 mm; średnice otworów powinny wynosić 10±0,5 mm, głębokość  30±2,0 mm;

dla badań technologicznych (badanie gotowych wyrobów) - powierzchnie czołowa i boczna próbek powinny mieć fakturę zgodną z zastosowaniem, np. płomieniowaną, piaskowaną, szlifowaną, polerowaną  itp.; próbki do badania  to kwadratowe płyty o wymiarach: 200 x 200 mm grubości od 20 do 65 mm, 300 x 300 mm grubości od 65 do 80 mm; średnice kołków powinny być zgodne z wymaganiami użytkownika, długość kołków  
> 50 mm; średnice otworów powinny być zgodne z wymaganiami użytkownika,
głębokość otworu powinna wynosić 30±2,0 mm.

Badania należy przeprowadzić na następującej ilości próbek: dziesięć badań przy użyciu trzech próbek, jeśli płaszczyzna anizotropii nie jest zauważalna; dziesięć badań na trzech próbkach wyciętych równolegle do powierzchni anizotropii; dziesięć badań na pięciu próbkach wyciętych prostopadle do płaszczyzny anizotropii z kołkiem umieszczonym zgodnie z jej kierunkiem; dziesięć badań na pięciu próbkach wyciętych prostopadle do płaszczyzny anizotropii z kołkiem umieszczonym prostopadle do jej kierunku.

Podczas badania należy uwzględnić występowanie płaszczyzn anizotropii przy przygotowywaniu i obciążaniu próbek. Przed umieszczeniem kołków w otworach należy próbki wysuszyć do stałej masy w temp. 70±5 ºC i przechowywać w temperaturze 20±5 ºC do osiągnięcia równowagi termicznej. Po badaniu określa się średnią odległość otworu od powierzchni czołowej, która uległa uszkodzeniu; średnią największą odległość środka otworu do krawędzi wyłamu, średnią wartość obciążenia niszczącego.

Normy europejskie przewidziane do ustanowienia w 2003

W 2003 roku KT nr 8 opracuje i przekaże do ustanowienia następujace normy  EN:

prPN EN – 13319 - Oznaczanie oporności na starzenie spowodowane działaniem SO₂  - aktualnie opracowywana przez KT;

PrEN 13373 - Oznaczanie charakterystyki geometrycznej wyrobów – w przygotowaniu, przekazana przez Komitet Techniczny CEN/TC ;

PrEN 14066 Oznaczanie odporności na wstrząs cieplny – w przygotowaniu,  przekazana przez Komitet Techniczny CEN/TC 246;

PrEN 14231 Oznaczanie współczynnika poślizgu, – w przygotowaniu, przekazana przez Komitet Techniczny CEN/TC 246

Norma prPN EN – 13919 - Oznaczanie oporności na starzenie spowodowane działaniem SO_2.

W normie tej podano sosób oceny względnej odporności kamieni naturalnych na zniszczenie spowodowane dwutlenkiem siarki w obecności wilgoci. Zasada metody, która określa odporność elementów z kamienia naturalnego na łączne oddziaływanie temperatuty, wilgoci i dwutlenku siarki, polega na umieszczeniu próbek do badań na dwadzieścia jeden dni w dwóch pojemnikach o różnym stężeniu dwutlenku siarki i oznaczeniu ubytku masy i zmian w badanych próbkach. Norma narzuca konieczność spełnienia następujących wymagań: badania przeprowadza się na 7 probkach  o wymiarach 120 x 60 x 10 mm, z których jedna jest używana jako próbka kontrolna; powierzchnie próbek nie mogą wykazywać chropowatości a ich krawędzie muszą być czyste i gładkie; przed badaniem próbki należy wysuszyć w temperaturze 70±5 ºC i zważyć, a następnie po zanurzeniu na 24 h w wodzie, włożyć po trzy próbki do pojemników z roztworem  różnym stężeniu dwutlenku siarki. Po wykonaniu badania określa się zmianę masy próbki, stwierdza wizualnie zmiany w próbce przez porównanie z próbką wzorcową.

Podsumowując powyższe informacje nalezy stwierdzić, że po wprowadzeniu norm europejskich EN liczba badanych właściwości kamienia naturalnego wzrośnie z sześciu do dwudziestu trzech. Do końca 2002 r. Polski Komitet Normalizacyjny ustanowił dziewięć norm PN EN określających metody badania właściwości kamienia naturalnego. W 2003 r. przewiduje się opracowanie przez Komitet Techniczny nr 108 następnych norm, z których cztery są aktualnie w opracowywaniu. Ustanowione normy PN EN wprowadzają bardzo istotne zmiany w metodyce badań, dotyczy to w szczególności: wprowadzenia badań identyfikacyjnych i technologicznych, ilości badanych próbek, zmiany temperatury suszenia próbek przed badaniem na 70±5 º, klimatyzowania próbek przed wykonaniem badania w temperaturze 20±5 ºC;  uwzględnienia anizotropii próbek podczas ich przygotowywania i w trakcie wykonywania badania, wprowadzenia statystycznej obróbki wyników przy wykonywaniu badania niektórych właściwości fizycznych i mechanicznych oraz bardzo szczegółowych badań petrograficznych i mineralogicznych kamieni naturalnych przy ich identyfikacji.

W konsekwencji wprowadzenie metodyki badań wielu nowych właściwości kamienia naturalnego wymagać będzie odpowiedniego przygotowania i wyposażenia w niezbędną aparaturę laboratoriów krajowych wykonujących te badania.

Wiesław Frankiewicz

Politechnika Wrocławska

Instytut Górnictwa

O kamieniach trochę zapomnianych

Asortyment krajowych kamieni budowlanych, oferowany obecnie w firmach kamieniarskich wskazywać mógłby, że występują u nas wyłącznie szare granity, kilka odmian piaskowców i trochę wapieni. Przyroda jest jednak bogatsza niż owa nieco monotonna oferta, będąca wynikiem określonej struktury wydobycia – na skalę przemysłową, masową, zapewniającą uzyskanie środków pozwalających na utrzymanie kosztownych zakładów. Wymagania takiej produkcji mogą spełnić tylko złoża stabilne jakościowo, o dobrej bloczności, zawierające kamień znany i poszukiwany. Jeśli ktoś chce czegoś oryginalnego, to poszuka wśród ogromnej oferty kamieni importowanych. Oczywiście, to proste. Skąd przeciętny inwestor czy architekt miałby wiedzieć o kamieniach, których nie ma w katalogach, salonach firm kamieniarskich czy na targach?

Asortyment rynkowy nie odzwierciedla jednak możliwości, jakie niewątpliwie istnieją w licznych, lecz niestety przeważnie zaniechanych złożach. Trzeba wyostrzyć oko, zwłaszcza w starych kościołach, żeby dostrzec różnorodność kamiennych detali, wykonanych głównie z materiału wydobywanego nie gdzieś na końcu świata, lecz stosunkowo niedaleko. Ilość różnych rodzajów skał pozyskiwanych w przeszłości, najczęściej w niewielkich łomikach, jest zadziwiająca. Mozolnej eksploatacji nie ograniczały jeszcze liczne zakazy i nakazy; urabianie ręczne za pomocą klinów, łomów, kilofów i oskardów nie niszczyło górotworu. Wykorzystywano to, co dawała przyroda.Wiele z historycznych już wyrobisk zostało wyczerpanych i pozostaje tylko podziwiać wyroby wykonane ze skał z nich wydobytych. Żeby zobaczyć na przykład „polski onyks”, czyli różowo-czerwony marmur z Paczółtowic koło Krzeszowic, trzeba się przyjrzeć ołtarzom w Kościele Mariackim w Krakowie lub przyklasztornym kościele w Czernej koło Dębnika. To już daleka przeszłość. W Górach Świętokrzyskich wiele wyrobisk trudno znaleźć w terenie i ta sytuacja się raczej nie zmieni. Nawet piękna odmiana marmuru kieleckiego nazywana „różanką”, wydobywana jeszcze po wojnie w kamieniołomie na Górze Zelejowej koło Chęcin, jest już nieosiągalna. Wyczerpane zostały również zasoby czarnych marmurów z Kajetanowa. Długo można by wyliczać.Ograniczenia dla prowadzenia działalności górniczej wnoszą również przepisy o ochronie przyrody. Wiele starych kamieniołomów uznano za zabytki przyrody nieożywionej. W rezerwatach i parkach narodowych w ogóle nie ma możliwości prowadzenia eksploatacji, natomiast w parkach krajobrazowych czy strefach chronionego krajobrazu wprowadzono znaczne ograniczenia w tym zakresie. Przykładem wstrzymania wydobycia ze względu na ochronę przyrody są andezyty pienińskie. Ta wulkaniczna skała stosowana była w budownictwie drogowym na bruki, krawężniki i tłuczeń. Używano jej również jako materiał okładzinowy i ciosy na pomniki. Płyty andezytowe można zobaczyć na elewacji budynku dawnego BGK w centrum Warszawy, na rogu Alei Jerozolimskich i Nowego Światu. Utraty andezytów nie warto specjalnie żałować, bo jest on mało efektowny – jeszcze jedna szara skała, a Pieniny są jedyne.

Dużo większe zubożenie asortymentu skał budowlanych przyniosły niestety działania górnicze, prowadzone w celu szybkiego i masowego pozyskiwania kamienia przeznaczonego dla drogownictwa, przemysłu wapienniczego, cementowego, chemicznego i materiałów ogniotrwałych. Urabianie za pomocą materiałów wybuchowych poczyniło wielkie szkody tym bardziej, że prowadzono je nawet w tak unikalnych skałach, jak na przykład marmury dębnickie, które eksploatowano na kruszywo i grysy, trawertyny i wielu, wielu innych.

Czy po tych niewesołych refleksjach jest jeszcze szansa na optymizm? Otóż trzeba na to pytanie odpowiedzieć twierdząco: nie wszystkie ozdobne kamienie wyeksploatowano i zniszczono. Nie można jednak łudzić się, że istnieją jakieś bogate złoża pięknego materiału o rewelacyjnej bloczności. Atrakcyjne kamienie, które mogłyby wzbogacić ofertę rynkową, występują przeważnie w złożach z różnych powodów zaniechanych lub eksploatowanych na inne, niż budowlane cele. Pomijam tu wapienie świętokrzyskie, prawie nieobecne na rynku nie z powodu złej jakości czy małych zasobów. Są w tej grupie mało znane skały o znaczeniu lokalnym, jak na przykład porfirowe tufy z Filipowic, ale także atrakcyjne marmury ze złoża „Rogóżka” koło Stronia Śląskiego, gabro ze Słupca, a przede wszystkim jedne z najpiękniejszych polskich kamieni – zielone serpentynity dolnośląskie.Serpentynity, które są skałami metamorficznymi, występują w obrzeżeniu bloku Gór Sowich. Tworzą szereg masywów, z których najważniejszymi w aspekcie surowcowym są: Gogołów-Jordanów, Szklar oraz Grochowej-Braszowic. Eksploatowane były od dawna w licznych, małych kamieniołomach na lokalne potrzeby drogowe lub budownictwa wiejskiego.Atrakcyjność serpentynitów opiera się przede wszystkim na barwie – zielonej w różnych odcieniach: od oliwkowej, niebiesko-zielonej do prawie czarnej, z jasnymi żyłkami i rysunkiem plamistym lub pręgowanym ujawniającym się na powierzchni polerowanej.

Charakterystyczną cechą tych skał jest zmienność składu mineralnego i struktury, a co za tym idzie również cech surowcowych. Odmiany twarde, o dużej wytrzymałości na ściskanie, używane są do produkcji kruszywa łamanego drogowego i budowlanego. Odmiany o znacznej zawartości MgO, udokumentowane jako magnezyty, stanowią surowiec do produkcji materiałów ogniotrwałych. W ewidencji zasobów kopalin znajdują się obecnie dwa złoża serpentynitów udokumentowanych na cele drogowe i budowlane: nieczynny od początku lat osiemdziesiątych „Jordanów” o zasobach ponad 13 mln ton oraz eksploatowane „Nasławice” o zasobach ponad 10 mln ton. Złoże „Nasławice” należy do Kopalni Odkrywkowych Surowców Drogowych sp. z o.o. z siedzibą w Nasławicach. Produkowanym asortymentem są: tłuczeń, kliniec, miał drobny, bryły kamienne surowe, kamień ogrodowy i dekoracyjny. W ostatnim czasie serpentynit zyskuje coraz większą popularność właśnie jako kamień ogrodowy, ponieważ pięknie się prezentuje zwłaszcza w zetknięciu z wodą – jako fontanny i w oczkach wodnych. Kopalnia „Nasławice” nie prowadzi typowej eksploatacji blocznej, tym niemniej pozyskuje się sporej wielkości bryły, które sprzedawane są do jedynego zakładu specjalizującego się w obróbce serpentynitu - Spółdzielni Pracy „Jordanów” w Jordanowie. Spółdzielnia oferuje płytki posadzkowe i elewacyjne o wymiarach maks. 30x30 cm, 30x40 cm o fakturze polerowanej i płomieniowanej, parapety, krawężniki, galanterię oraz inne wyroby, zależnie od zamówień. Około 15 lat temu zamknięta została szlifiernia kamieni ozdobnych, funkcjonująca w ramach spółdzielni. Specjalnością jej były wyroby z nefrytu, występującego w serpentynicie w formie żył i gniazd. Większość nefrytu pozyskiwano w kamieniołomach „Jordanów” i „Glinica”.W zabytkowej architekturze podziwiać można serpentynitową ambonę w kościele św. Magdaleny we Wrocławiu. Stosunkowo niedawno, z bardzo dobrym skutkiem, użyto  tego pięknego kamienia do wykonania części wystroju wewnętrznego w Bibliotece Narodowej w Warszawie.Kolejnym „zapomnianym” kamieniem, zapewne już nie tak atrakcyjnym jak serpentynity, ale niewątpliwie godnym uwagi, jest gabro występujące w masywie gabrowo-diabazowym w rejonie Nowej Rudy.Gabro należące do  głębinowych skał magmowych, ma ciemnozieloną, niekiedy prawie czarnej barwę. Zależnie od dominujących minerałów wyróżnianych jest wiele odmian, niekiedy bardzo dekoracyjnych np. migotliwe labradoryty czy plamiste troktolity inaczej nazywane pstrągowcami.Gabra charakteryzują się słabą blocznością, stąd wykorzystuje się je głównie do produkcji grysów i kamienia łamanego. Są także dość trudne w obróbce, lecz dają się polerować. W przypadku uzyskania odpowiedniej wielkości bloków, skała ta, a zwłaszcza jej odmiana zawierająca labrador, ma duże walory dekoracyjne.Z kilku złóż gabra, udokumentowanych w rejonie Nowej Rudy, czynne jest jedynie „Słupiec-Dębówka”. Produkowane są tam grysy i tłuczeń dla drogownictwa i kolejnictwa. Silne spękanie kopaliny, częściowo spowodowane stosowaniem technik strzałowych, uniemożliwia niestety uzyskanie bloków. Być może, że korzystniejsze warunki będą w przygotowywanym obecnie do uruchomienia złożu „Dębówka”, w sposobie  eksploatacji uwzględniona zostanie możliwość pozyskania surowca blocznego.Unikatowym materiałem budowlanym jest tuf porfirowy, nazywany filipowickim, wydobywany przez wiele lat ze złoża „Kowalska Góra” w Filipowicach koło Krzeszowic. Jest to skała porowata, o czerwonobrunatnej barwie z charakterystycznymi jasnymi plamami. Znakomite parametry jakościowe, mały ciężar, łatwość obróbki, dobre właściwości izolacyjne i odporność na czynniki atmosferyczne, pozwalały wykorzystywać ją w przeszłości do celów budowlanych, głównie w rejonie występowania. Obecnie nie ma większego sensu zachęcać do stosowania tufu zamiast cegły, ponieważ jednak skała po wypolerowaniu posiada własności dekoracyjne, obok tradycyjnego zastosowania, może być wykorzystywana na okładziny ścienne. Przypuszczać można, że tuf byłby także atrakcyjnym materiałem dla architektury ogrodowej. Złoże „Kowalska Góra” jest nieczynne, ale jego zasoby są nadal duże – wynoszą ponad 18 mln ton.Krajowe marmury znane wszystkim i stosowane powszechnie do lat siedemdziesiątych, obecnie prawie zniknęły z rynku. Nie trzeba być może szczególnie ubolewać nad tym faktem, z uwagi na ich niezbyt duże zasoby, tym niemniej nie można pominąć rewelacyjnie pięknych „złocistych Sławniowic”, które zaczęto wykorzystywać stosunkowo niedawno. Te drobnokrystaliczne marmury dolomitowe, występujące w szerokiej palecie barw beżowych, żółtych i brązowych, zawsze wzbudzają zachwyt. Firma „Marmur” ze Sławniowic oferuje szeroki asortyment wyrobów: płyty posadzkowe i okładzinowe, parapety, stopnie, pomniki, nagrobki, kominki i inne. Bardzo atrakcyjną skałą jest mniej znany marmur występujący w złożu „Rogóżka” koło Stronia Śląskiego. Obecnie nieczynny kamieniołom znajduje się na południowym zboczu góry Wapnisko i należy do najwyżej położonych na Dolnym Śląsku. Eksploatowany do niedawna marmur, głównie biały, ale także  kremowo-szaro-fioletowy, kremowo-szaro-brązowy, stosowany był na elementy budowlane (parapety, płytki elewacyjne, płytki posadzkowe itp.). Trudności w uzyskiwaniu dużych bloków spowodowały zaprzestanie eksploatacji.Należy także wspomnieć o skałach, których ogromne zasoby znajdują się zwłaszcza na Dolnym Śląsku, a mianowicie o gnejsach, obecnie zupełnie niewykorzystywanych do celów budowlanych. Liczne obiekty wykonane z tego kamienia przed wieloma laty, świadczą o jego dobrej jakości. Szczególnie duże walory zdobnicze posiadają odmiany oczkowe lub drobno laminowane tzw. migmatyty. Wykorzystanie gnejsów znacznie ogranicza ich występowanie w obrębie stref chronionych przyrodniczo i krajobrazowo.Jak wynika z przedstawionego, skrótowego materiału, Polska jest krajem, gdzie występują liczne, atrakcyjne rodzaje skał, które mogłyby wzbogacić ofertę rynkową. Możliwości ich wykorzystania jako materiału budowlanego to głównie sprawa ekonomiki, chociaż oczywiście nie w każdym przypadku. Potrzeby rynku rozwijają się jednak czasami w nieoczekiwanych kierunkach – tak jest obecnie z tzw. kamieniem ogrodowym, który obejmuje prawie wszystko, co istnieje. Trzeba tylko trafić na właściwych odbiorców, ale to już nie są sprawy przyrodnicze.

Materiały wykorzystane:

Kamieński M., Skalmowski W. (red.), 1957 – Kamienie budowlane i drogowe. Wydawnictwa Geologiczne, Warszawa.

Kozłowski S., 1986 – Surowce skalne Polski. Wydawnictwa Geologiczne, Warszawa.

Natkaniec-Nowak L., Heflik W., 2000 – Kamienie szlachetne i ozdobne Polski. AGH Uczelniane Wydawnictwa Naukowo-Dydaktyczne, Kraków.

Pinińska J. (red)., 1996 – Właściwości wytrzymałościowe i odkształceniowe skał. Zakład Geomechaniki, Instytut Hydrogeologii i Geologii Inżynierskiej Wydziału Geologii Uniwersytetu Warszawskiego.

Objaśnienia do fotografii: (fot. E. Tołkanowicz, K. Żukowski)

1 – Okładzina ściany wykonana z serpentynitu - Biblioteka Narodowa w Warszawie. Serpentine wall cladding Warsaw’s National Library.

2 – Okładziny ścian wykonane ze „złocistych Sławniowic” (ściana z zegarem) i serpentynitu połączonego z piaskowcem – Biblioteka Narodowa w Warszawie.

Wall cladding made of „golden Słwniowice” (wall with clock) and serpentine with sandstone – Wasaw’s National Library

3 – Płyty serpentynitu jasno- i ciemnozielonego oferowane w firmie AG Korc w Warszawie.

Serpentine slabs bright and darkgreen from the company AG Korc in Warsaw

4 – Stolik ogrodowy wykonany z serpentynitu – firma AG Korc w Warszawie.

Serpentine garden table – company AG Korc in Warsaw

Elżbieta Tołkanowicz

Państwowy Instytut Geologiczny

Obrazy da Vinci i van Gogha w oprawie polskich kamieni

W dniu 14 marca 2003 roku odbyło się uroczyste otwarcie oddanej po kilkuletniej renowacji galerii grafiki „Albertina” w Wiedniu. Uroczystościom przewodniczyła pełniąca obowiązki europejskiego mecenasa kultury królowa Norwegii Sonja. Dlaczego wydarzenie to trafiło na łamy Świata Kamienia? Otóż założona w 1781 roku przez księcia sasko-cieszyńskiego Alberta i nazwana od jego imienia Albertiną galeria jest perełką architektury i sztuki kamieniarskiej. Nic więc dziwnego, że w zakrojonych na szeroką skalę pracach renowacyjnych ważną rolę odegrał kamień naturalny.

Ponad 200 lat, jakie minęły od oddania do użytku Albertiny zrobiło swoje. Doraźne prace konserwatorskie nie mogły odtworzyć piękna budowli ani nawet uchronić jej przed postępującą degradacją. Dodatkowym problemem stało się bezpieczne przechowywanie ogromnej i ciągle powiększanej ilości zbiorów muzealnych. W związku z tym władze austriackie w 1999 roku podjęły kilkakrotnie wcześniej odkładaną decyzję o rozpoczęciu rozbudowy i renowacji muzeum. Prace zakrojone były na tak szeroką skalę, że projektowi nadano nazwę „Nowa Albertina”.

Generalnym wykonawcą robót budowlanych był koncern A. Porr AG. Prace kamieniarsko-montażowe rozpoczęto w kwietniu 2000 roku, obejmowały one renowacje, konserwacje detali kamiennych, wymianę uszkodzonych fragmentów obiektu oraz dostarczenie i montaż elementów do nowo budowanej części kompleksu. Pierwszą trudnością, jaką musieli pokonać wykonawcy w porozumieniu z konserwatorem zabytków, był dobór materiałów. Oryginalnie zastosowany kamień nie zawsze mógł być zastąpiony czy uzupełniony tym, z którego wykonano pierwotnie poszczególne elementy, ponieważ złoża, z których pozyskiwano materiał 200 lat temu, są obecnie często wyeksploatowane bądź niedostępne. Do wykonania rozmaitych elementów wykorzystano więc część materiałów pochodzących z rozbiórki, decydując się jednak na to, by podstawowym materiałem, z którego wykonanych zostało najwięcej elementów, był bułgarski wapień Vratza. Znany i stosowany od dawna w Austrii, a szczególnie w Wiedniu materiał, spełniał wszystkie parametry fizyko-mechaniczne i nie wzbudzał zastrzeżeń nadzoru konserwatorskiego. Oprócz tego w mniejszych ilościach użyte zostały marmury włoskie, piaskowce austriackie i polskie oraz granit polski.

Wśród wykonanych elementów znalazły się masywne nakrywy murów, balustrady, tralki, obramowania okien i drzwi, stopnie blokowe, cokoły, płyty posadzkowe. Wiele spośród nich wymagało zastosowania bardzo zaawansowanych technik kamieniarskich. W zdecydowanej większości kamień używany był na zewnątrz, gdyż w tych elementach długotrwałe oddziaływanie rozmaitych czynników wyrządziło najwięcej szkód. Na podstawie dokumentacji, modeli, a w niektórych przypadkach wzorów z natury, wykonywane były przez trzy lata kolejne fragmenty remontowanej budowli. Podstawową obróbką powierzchni była faktura piaskowana, która po zamontowaniu poddawana była impregnacji.

Jako ciekawostkę można podać, że wszystkie prace związane z odtworzeniem elementów z kamienia naturalnego, wykonywane były w Strzegomiu. Kontrakt na ich dostawę otrzymała bowiem polska firma Granex (www.granex.com.pl) zajmująca się między innymi importem bloków z wapienia Vratza oraz produkcją i eksportem elementów z kamienia naturalnego.

Albertina usytuowana jest w kompleksie Hofburga – przez wieki siedziby austriackich władców. Dzisiaj w blasku odrestaurowanych fasad i wnętrz prezentowane są tu bezcenne dzieła mistrzów: Leonarda da Vinci, Michała Anioła, van Gogha, Rubensa i wielu innych. Wybrane rysunki, miedzioryty i drzeworyty prezentowane są na zmienianych co dwa miesiące wystawach. Jest to prawdopodobnie jedyne muzeum na świecie, w którym na życzenie może zostać udostępniony do zwiedzania każdy z ponad miliona eksponatów.

Graphische Sammlung Albertina: http://www.albertina.at

Wspomnienia z Poczdamu

Z Januszem Kucharskim, profesorem rzeźby wrocławskiej Akademii Sztuk Pięknych, rozmawia Andrzej Kosowski.

AK: - W mojej rozmowie z panem Tomaszem Rodzińskim (ŚK 1/03) pojawiło się pańskie  nazwisko przy okazji omawiania prac w zespole pałacowym Sanssouci w Poczdamie. Proszę powiedzieć, w jakich okolicznościach pan tam wyjechał?

JK: - Pan Tomasz Rodziński to późniejsze czasy w Poczdamie. Rekonstrukcja  rzeźb na budynku Marstall, stajni królewskich zespołu pałacowego Fryderyka Wilhelma I, to pierwsza praca nad  rekonstrukcją i konserwacją rzeźb w Poczdamie wrocławskich PKZ-ów. W roku 1978 ówczesny dyrektor wrocławskich PKZ-ów, pan Zdzisław Gałecki zwrócił się do Państwowej Wyższej Szkoły Sztuk Plastycznych we Wrocławiu o pomoc w realizacji kontraktu rzeźbiarskiego. Z uwagi na  już posiadane przeze mnie doświadczenie w pracy w piaskowcu zostałem  oddelegowany do Poczdamu przez prorektora szkoły prof. J. Boronia dla zorganizowania zespołu do realizacji rekonstrukcji zespołu rzeźb barokowych

AK:- Jak duże miał pan wtedy doświadczenie w pracy z kamieniem?

JK: - Byłem siedem lat po studiach na PWSSP i miałem dwie duże realizacje w piaskowcu: 4,5 i 6,5 m wysokości. Kiedy zobaczyłem ogrom przedsięwzięcia, z jakim miałem mieć do czynienia, zakres prac, zrobiło to na mnie duże  wrażenie.

AK: - Było to pewnie duże wyzwanie i zarazem szansa nowego sprawdzenia się w wielkiej skali.

JK: - Pojawiają się prace, które są takimi ,,kamieniami milowymi” w naszym życiu i rozwoju. Wtedy ten ogrom prac i ich różnorodność to było wyzwanie, chciałem się sprawdzić w czymś tak fascynującym.

AK: - Jak liczna była grupa Polaków pracujących przy renowacji tego obiektu i jakie były kryteria zatrudnienia?

JK: - Częścią budowlaną zajmował się PKZ z Poznania. Wrocławianie byli odpowiedzialni za wszystkie elementy rzeźbiarskie w obiekcie, a było ich około setki, od półmetrowych zworników okiennych w kształcie głów po prawie pięciometrowej wielkości postacie na koniach, stojące na ryzalitach. Zespół, którym kierowałem, w okresie maksymalnego nasilenia prac liczył około 20 osób, 6 rzeźbiarzy i około 15 przekuwaczy-kamieniarzy. Trzeba było szukać w całej Polsce ludzi, którzy mieli doświadczenie w podobnych pracach, a nie było łatwo znaleźć fachowców wysokiej klasy. Był wtedy kłopot nie tyle z rzeźbiarzami, co kamieniarzami. Szukaliśmy tych, co pracowali na Zamku Królewskim w Warszawie oraz starówkach warszawskiej i gdańskiej. Poszukiwano również w ,,zagłębiu kieleckim”.

AK: - Jak wyglądała współpraca rzeźbiarza z kamieniarzem, osobą, która przekuwała kamień.

JK: - Byli to kamieniarze, którzy zajmowali się zwykle rekonstrukcją detali architektonicznych. Nieobca była im praca z punktownicą, służącą do przenoszenia punktów z modela na kamień. Oni sami określali się jako przekuwacze. Brakowało im pewnej świadomości i wyczucia formy, jaka cechuje rzeźbiarza. Przykładowo, rzeźbiarzowi do przekucia wystarczało 100 punktów, a przekuwacz potrzebował ich trzysta, ponieważ do określenia formy musiał je nanosić gęściej. Kamieniarze kuli do pewnej głębokości. Obawiając się warstwy wyrazowej, zostawiali pół centymetra nadmiaru, który później ścinali na ,,zero” rzeźbiarze.

Pamiętam świetny duet z Warszawy, Leszek Filarski – rzeźbiarz i Kieszniewski, który był kamieniarzem. Kieszniewski łupał kamień klinami w taki sposób, że nie można było nadążyć za nim młotkiem pneumatycznym.

AK: - Jakie narzędzia były do dyspozycji w tamtych czasach?

JK: - Mieliśmy młotki MK8 i MS-y produkcji wrocławskiego Archimedesa oraz duże ciężkie fleksy z tarczami diamentowymi.

AK: - W jakim materiale pracowano?

JK: - Oryginalne barokowe rzeźby wykonane były z piaskowca z Pirny koło Drezna, tylko że kiedy przystępowaliśmy do pracy, nie było już tam dużej bloczności, czyli nie było możliwości otrzymania tak dużych bloków o wymaganych przez nas gabarytach. Poza tym materiał ten zawierał dużo wapienia i iłów, przez co nie był odporny na działanie obecnego agresywnego środowiska. Autor tych rzeźb, Friedrich Christian Glume (1714-1752), niemiecki rzeźbiarz epoki baroku założył, że rzeźby będą odkute z jednej bryły, a tam gdzie technologicznie było to nieuzasadnione, np. podniesione nogi konia, elementy te były wykonywane osobno i domontowywane na sztybrach. Bardzo duże szkody wynikały z korozji starych, żelaznych połączeń, które musieliśmy wymieniać na mosiężne i ze stali nierdzewnej..

Jako zastępczy piaskowiec wybraliśmy Rakowiczki z okolic Bolesławca. Po przedstawieniu próbek, kamień ten został zaakceptowany przez stronę niemiecką.

AK: - Jakie wymiary miały bloki do rzeźb?

JK: - Były to bryły monolityczne wysokości 4,5 i ponad 5 m, o bokach po ok. 3,5 m. Ważyły od 40 do 60 ton.

AK: - W jaki sposób je pozyskano?

JK: - Piaskowiec w złożu nawiercano wiertnicami pneumatycznymi, a później odsadzano prochowo. Proch jest najdelikatniejszy. Trzeba było uniknąć „zgłuszenia” kamienia. Ze wszystkich teorii wynika, że ogląd kamienia polega na jego obejrzeniu i opukaniu. Sprawdza się czy dzwoni, jeżeli nie dzwoni, to nie jest zgłuszony. Ponieważ nie mieliśmy możliwości prześwietlenia kamienia, były obawy, że wewnątrz mogą być jakieś kawerny (pustki).

AK: - Przy tych gabarytach transport musiał być dużym przedsięwzięciem logistycznym?

JK: - Tak, począwszy od przeróbek drogi dojazdowej do kamieniołomu, bo trzeba było wprowadzić do wyrobiska dźwig o udźwigu 80 t, ponieważ ten znajdujący się w wyrobisku był za słaby. Potrzebne były również specjalne przyczepy do transportu. Stutonową, z ciągnikiem Faun znaleziono w jednej z poznańskich firm, a drugą sześćdziesięciotonową pożyczono ze ZREMB-u. Obawiano się, czy małe mostki znajdujące się na trasie z Rakowiczek do głównych dróg wytrzymają , ale udało się.

AK: - Jaki był zakres prac przy renowacji rzeźb Marstall-u w  Sanssouci?

JK: - Jeżeli obiekty były bardzo mocno uszkodzone i miały dużo rekonstrukcji, decydowano się po wymodelowaniu brakujących elementów na przekucie, zrobienie kopii. Model z fragmentami oryginału trafiał do magazynu rzeźb, gdzie miał czekać na  ewentualne nowsze technologie. Na zewnątrz prezentowano jego kopię. Jako wzór mieliśmy tylko jedno zdjęcie elewacji z 1900 r., na podstawie którego odtwarzaliśmy brakujące i zniszczone rzeźby. Był taki przypadek, że podczas prac ziemnych wokół Marstallu odkopano prawie cały korpus konia, którego model  już wyrzeźbiliśmy na podstawie zdjęcia. Okazało się, że różnice były minimalne, prawie żadne. Technologia postępowania przy rekonstrukcji i konserwacji była ustalona w porozumieniu ze stroną niemiecką.. Niemcy krytycznie odnieśli się do szkoły konserwatorskiej prof. Domasławskiego, który  sugerował użycie żywic epoksydowych. Stwierdzili, że są to procesy nieodwracalne. Do dyspozycji mieliśmy tylko wskazane przez stronę niemiecką preparaty zabezpieczające firmy WAKER, natomiast do klejenia mykodur, a do kitowania mykofix, który należało mieszać z pyłem kamiennym. Wszystkie fleki w starych rzeźbach które ponownie umieszczaliśmy na ryzalitach były patynowane prostą i starą metodą. Brud ze starych rynien deszczowych mieszany był z mlekiem.

AK: - Jak wygląda nauka obróbki kamienia na uczelni, w której pan wykłada?

JK: - Na II i III roku studiów studenci specjalizacji rzeźba mają pięć godzin tygodniowo zajęć w ramach technik rzeźbiarskich, gdzie zapoznają się techniką i technologią rzeźbiarskich materiałów realizacyjnych w metalu, drewnie i kamieniu. Jeżeli chodzi o kamień to głównie ograniczamy się do piaskowca (czasem marmuru), ponieważ twardsze kamienie wymagają bardziej kosztownych narzędzi i większych nakładów finansowych. Dłuta do piaskowca studenci sami wykonują w naszej kuźni. Najpierw uczą się tradycyjnych zasad obróbki ręcznej. Później używają narzędzi elektrycznych i pneumatycznych. Jest stały postęp technologiczny przy obróbce kamienia i innych materiałów stosowanych w rzeźbie.  Nowe narzędzia pneumatyczne są lekkie, precyzyjne, dość dobrze wyeliminowane są wibracje, ale uważam, że pucka, knypel i dłuto ręczne są podstawą - uczą szacunku do materiału. Zapomina o tym wielu producentów. Spotykam w handlu narzędzia, które projektują ludzie nie mający pojęcia o pracy w kamieniu. O narzędziu nie powinno się myśleć w trakcie pracy, dobre ergonomiczne narzędzie to „przedłużenie” ręki. Trudno jest na przykład dostać młotek dwuobuchowy poniżej kilograma (ok. 80-90 dag), przeważnie jest to 1 lub 1,5 kg. Taki nadaje się jedynie do odkuwania zgrubnego. Młotek powinien być utwardzony powierzchniowo a w „środku” miękki i jego kształt nie może być za kanciasty, przypadkowy, dobry młotek musi  ,,ciągnąć”.

AK: - Jak pan ocenia edukację kamieniarską obecnie w naszym kraju?

JK: - Raczej nie ma czegoś takiego. Kiedyś były dwie szkoły zawodowe. Obecnie kamieniarstwa uczy Liceum Plastyczne w Kielcach. Z reguły jednak jest to przyuczenie do zawodu, kursy. Rzemiosło ginie, gdyż ludziom wydaje się, że kopiarka, komputer, ploter itp. zastąpią człowieka. Są to jedynie narzędzia, a o efekcie końcowym pracy decyduje i zawsze będzie decydował człowiek. Zgłaszają się do mnie czasami kamieniarze o pomoc w zaprojektowaniu pomnika. To, co się dzieje na cmentarzach obecnie, jest bardzo smutne. Bezkrytyczne powielanie z niemieckich i włoskich katalogów, płyty pion-poziom, bez wyrazu, klimatu, artyzmu.. O sztuce sepulkralnej poza małymi wyjątkami można mówić tylko w przypadku oglądania starych nekropolii.

AK: - Z czego taka sytuacja wynika?

JK: - Rzadko się zdarza, że poszukuje się rzeźbiarza do zaprojektowania nagrobka. Jest to bardziej skomplikowane i czasem bardziej czasochłonne. Po co poszukiwać oryginalnej formy, skoro jest gotowa w katalogu. Przeciętny zleceniodawca ogranicza się do oferty zakładów kamieniarskich. Czasem nie ma  wyboru, a czasem i wiedzy o  możliwościach, jakie daje kamień, akceptując to, co proponuje wykonawca. Nie bez znaczenia jest też mała świadomość plastyczna społeczeństwa oraz jego zubożenie. Takie oryginalne realizacje muszą być droższe, ale nie zawsze znacznie. W przypadku ,,masowych  produkcji” można mieć wiele zastrzeżeń do kompozycji, liternictwa czy też samego doboru materiału. Mam nadzieje, że konkurencyjność oryginalnych realizacji w przyszłości spowoduje naturalną selekcję i przetrwają ci ,,lepsi”, cechujący się dobrym rzemiosłem i kreatywnością. Myślę, że rynek kamienia i jego zastosowań ożywi się, kiedy zmieni się sytuacja gospodarcza w kraju, pojawią się pieniądze np. na renowację obiektów zabytkowych, czy na nowe zastosowanie kamienia w budownictwie. Pracy będzie sporo dla rzeźbiarzy i kamieniarzy potrafiących tworzyć i odtwarzać kamienne elementy architektoniczne.

AK: - Czy zgodzi się pan ze mną, że kamień coraz rzadziej pojawia się w realizacjach rzeźbiarskich?

JK: - Kamień jest trudnym materiałem, wymaga specjalnych warunków, warsztatu, ale warto propagować ten materiał. Dolny Śląsk jest szczególnie bogaty w kamień, występują tu piaskowce, granity, marmury, że wymienię najważniejsze. Niestety przez nieprzemyślaną działalność złoża niektóre zostały mocno zniszczone, np. złoża Białej Marianny.

AK: - A czy jakieś konkretne kamienie może Pan polecić do przekuwania rzeźb.

JK: - Do przekuwania dobre są piaskowce Rakowiczki i Szydłowiec. Ten drugi, ponieważ jest drobnoziarnisty i twardy, doskonale nadaje się do liternictwa i płaskorzeźb. Wdzięczne są marmury ze Stronia Śląskiego i Sławniowic. Ciekawy jest też serpentynit. Dobór materiału do tego, co robimy jest bardzo ważny i za każdym razem należy to traktować indywidualnie, biorąc pod uwagę jego właściwości wyrazowe, miejsce zastosowania oraz wymagane rozwiązania technologiczne.

AK: - Dziękuje za rozmowę.

Nowość firmy JUMA: Quick Stone

Quick Stone to najnowszy system szybkiego i precyzyjnego montażu płytek kamiennych zarówno podłogowych, jak i ściennych na niemal każdym utwardzonym podłożu. Został on opracowany na podstawie wieloletniego doświadczenia znanej od dziesięciu już lat na rynku polskim firmy JUMA Natursteinwerke GmbH & Co. KG, europejskiego lidera w zakresie produkcji i montażu płytek z kamienia naturalnego oraz włoskiego biura stylizacyjnego Quick-Stone. Wykwalifikowany zespół pracowników stworzył produkt, który ostatecznie posiada fizyczne i mechaniczne cechy tradycyjnego montażu, jest natomiast dużo łatwiejszy i wygodniejszy w użyciu.

Celem projektantów było dostosowanie systemu szybkiego montażu do potrzeb, wymagań i możliwości czasowych wszystkich potencjalnych klientów na coraz bardziej wymagających rynkach całego świata.Kamienne płytki systemu Quick Stone można nakładać na wszelkie powierzchnie, także tymczasowe w tym z płyt gipsowych, ogrzewane oraz śliskie bez użycia zapraw i klejów. Umieszczona na spodzie płytek siatka polimerowa wytwarzana w procesie odlewu wtryskowego rozszerza się pod wpływem temperatury nie doprowadzając do powstawania rys i pęknięć na ich powierzchni. Zamontowane flizy są stabilne i nie wymagają żadnych dodatkowych nakładów ponieważ boki płytek wykończone są elastomerową fugą dobraną kolorystycznie do barwy kamienia. Dzięki niej unikamy uciążliwego i kosztownego procesu fugowania, którego ostateczny efekt często odbiega od pożądanego obrazu równo wykończonej powierzchni. System ten gwarantuje pewny i stabilny montaż również na silnie eksploatowanych powierzchniach, co jest zasługą precyzyjnego nakładania się na siebie zabezpieczających rygli.Należy również zaznaczyć, iż system Quick Stone doskonale tłumi odgłos kroków, co jest jego dodatkowym atutem w pomieszczeniach zarówno mieszkalnych, jak i biurowych. Do istotnych cech należy zaliczyć łatwość pielęgnacji oraz odporność na środki chemiczne. Zaskakujący jest fakt, iż przy tak wielu walorach i przy wielokrotnym zastosowaniu system ten jest bardzo atrakcyjny cenowo.Remontując dom lub podejmując decyzje przeprowadzki z pomieszczeń biurowych nie musimy obawiać się kolejnych kosztów związanych z montażem nowych fliz. Aspekt ten znalazł odzwierciedlenie w korzystnej dla renowacji wysokości budowanych posadzek ( tylko 15 mm ), jak i w łatwym sposobie demontażu sytemu Quick Stone.Realizacja zamówień będzie możliwa już z końcem października bieżącego roku i będzie odbywać się poprzez Biuro Handlowe JUMA Group Polska. Wynalazek, który został zgłoszony do opatentowania, pod zastrzeżoną już nazwą Quick Stone zostanie zaprezentowany publicznie po raz pierwszy w Polsce podczas listopadowych targów kamienia we Wrocławiu.Wszelkich informacji technicznych, w tym dotyczących warunków dostaw dla odbiorców w Polsce, cen i oferowanego asortymentu płyt kamiennych udziela JUMA Group Polska - Biuro Doradztwa Handlowego, ul. J. Conrada 63, PL-31-357 Kraków, tel. 012. 290 25 30, fax 012. 290 25 31.

Omfalos  pępek starożytnego świata

Pindar, starożytny pisarz grecki, pisze, że władca bogów Zeus wypuścił kiedyś z przeciwległych krańców Ziemi dwa orły. W Delfach, w miejscu, w którym ptaki się spotkały, ustalono środek cywilizowanego świata. Metoda pomiaru nie budziła zastrzeżeń, gdyż orły poruszały się z tą samą prędkością – były przecież bliźniakami jednojajowymi.

 

Aby oznaczyć dokładnie centrum świata ustawiono w miejscu spotkania boskich wysłanników omfalos (z greckiego „pępek”) – obrobiony kamień w kształcie zaokrąglonej góry, z okolicznościowym reliefem przedstawiającym dwa orły. Ostatnim, który widział delficki omfalos był wódz fokijski Filomelos – kamień zrobił na nim takie wrażenie, że kazał go wywieźć z Delf (połowa IV w. p.n.e.).

Według innego mitu omfalos był nagrobkiem Pythona, węża, który strzegł świątyni Gai, pożerającego ludzi i zwierzęta wieszczka. Zabił go olimpijczyk Apollo, a na miejscu przybytku Gai ustanowił swą własną świątynię. 

W sanktuarium delfickim omfalos był chyba największą ze świętości, wiele (m.in. powyższy mit) wskazuje na to, że był to również najstarszy przedmiot kultu w tym kompleksie świątynnym. Przed adoptowaniem go do kultu Apollona pełnił zapewne funkcję betyla – „domu boga”.

Omfalos znajdował się w audytonie – podziemnej, ukrytej części świątyni Apollona, w której zasiadłszy na trójnogu wieszczeniu oddawała się Pytia. O omfalosie, zazwyczaj traktowanym jako środek Ziemi, piszą: Eurypides, Pindar i Platon, zaś Pauzaniasz pisze o nim jako o kawałku białego marmuru, według Delfijczyków stanowiącym centrum całej Ziemi.

W Ajschylosowych „Eumenidach” Orestes przypada do omfalosa, szukając azylu przed ścigającymi go eryniami, boginiami zemsty.

Jeśli chodzi o pochodzenie, znaczenie i symbolikę omphalosa istnieje jeszcze jedna bardzo ciekawa teoria. Jak podaje w swoich „Mitach greckich” Robert Graves, omfalos jest starożytnym anikonicznym wizerunkiem Wielkiej Bogini, bóstwa czasu matriarchatu, starszego od czasów homerowych i ciemnych wieków Grecji. Wizerunek Wielkiej Bogini stanowić miał stos żarzącego się węgla drzewnego, dla podtrzymania ciepła przykrytego białym popiołem. Takie ognisko domowe, najważniejszy „element” domostwa, stanowiło naturalny ośrodek zebrań rodzinnych i klanowych. W Delfach stos węgla drzewnego, do użytku poza domem, umieszczano w wapniu i tego rodzaju ognisko symbolizować miał omfalos. W takim ognisku miano palić substancje odurzające, pod wpływem których Pytia zaczynała wieszczyć. Lecz wydaje się, że omfalos delficki tak naprawdę przede wszystkim był materialną manifestacją faktu, iż to Delfy były centrum-pępkiem całego greckiego świata. To tutaj przecież odbywały się olimpiady panhelleńskie podtrzymujące poczucie więzi kulturowej greckich państewek, u tutejszej wieszczki Pytii porad zasięgali królowie i filozofowie całej Hellady. Na przykład Likurg, przed ustanowieniem praw mających rządzić Spartą o radę prosił wyrocznię delficką, a dwóch sprawujących jednocześnie władzę spartańskich królów posiadało swoich osobistych łączników z wyrocznią. W końcu to na frontonie delfickiej świątyni widniał napis – ponadczasowe zalecenie - „Poznaj samego siebie”.

Zacznij od początku. Od pępka.     

 

 

Omfalos (gr. omphalos – pępek) w wielu kulturach symbol środka świata, gdzie zaczęło się stworzenie Ziemi. Najbardziej znany pępek świata znajdował się w wyroczni Apollina  w Delfach.

Także w Eleuzis, centrum kultu bogini płodności Demeter, gdzie odbywały się wielkie misteria ku jej czci, miał znajdować się omfalos.

W Rzymie kamienny pępek świata (umbilicus urbis Romae) znajdował się na Forum.

W fundamentach świątyni jerozolimskiej, pod ołtarzem ofiarnym znajdować się miał blok skalny, który uważano za miejsce stworzenia świata i idealny środek Ziemi.

        

 

 

Nie taki diabeł straszny..., czyli rzecz o komputerach

Komputery są niemal wszędzie. Im wyższy poziom ekonomiczny kraju, tym większy udział komputerów w życiu jego obywateli. Dziś już prawie nie ma nikogo, kogo trzeba by przekonywać o użyteczności tych urządzeń w domu, biurze, instytutach naukowych, wojsku, słowem w każdej dziedzinie życia. A jednak nadal większość przeciętnych obywateli w kraju nad Wisłą nie ma pojęcia o tym wydawałoby się podstawowym dla współczesnego życia narzędziu pracy i na pytanie, co to jest komputer?, często nie jest w stanie udzielić sensownej odpowiedzi. Biorąc jednak pod uwagę nieprawdopodobne tempo, w jakim następują zmiany w informatyce (potocznie: ogólna nazwa dla wszystkiego, co wiąże się z komputerami) w związku z jej rozwojem, może trudno się temu dziwić, któż bowiem dziś jest w stanie nadążyć za tymi zmianami... Być może to jest przyczyną ignorowania obecności komputerów i dopiero moment, gdy zmuszeni jesteśmy kupić komputer toniemy w oceanie informacji kompletnie dla nas obcych. Ale nie taki diabeł straszny, jak go malują. Warto zapoznać się z podstawowymi informacjami na temat komputerów, skoro mają tak duży wpływ na nasze życie, a wiedza ta na pewno przyda się przy zakupie sprzętu do domu czy biura. Postaram się w miarę przystępny sposób pokazać, z czego składa się komputer i do czego służą jego podstawowe części składowe.

Komputer klasy PC (Personal Computer) znany jest od 1981 roku, kiedy amerykańska firma IBM wprowadziła pierwsze tego rodzaju urządzenie na rynek. Ma budowę modułową, czyli składa się z kilku podstawowych elementów, spełniających określone funkcje, umożliwiające działanie całego układu. Oto najważniejsze elementy komputera: płyta główna, procesor, pamięć, karta rozszerzenia, dysk, dyskietka, napęd CD, obudowa i zasilacz, klawiatura i mysz, monitor, obudowa, drukarka, skaner.Komputery klasy PC wyposażane są dziś w procesory (jednostki centralne, w skrócie CPU) produkowane przez firmę Intel – Celeron, Pentium III i IV, AMD – Duron, Athlon, Via – Cyrix, a także przez zakłady Transmeta. Wszystkie realizują podobne listy poleceń do tych, które zastosował Intel w 1981 roku w procesorach 8086. Ponadto warto wspomnieć o komputerach typu Macintosh firmy Apple – serie G3, G4 oraz zapowiadana w tym roku seria G5. Do tej pory głównym producentem procesorów do tych komputerów była firma Motorola.

Najważniejsze cechy procesorów:
Rodzaj złącza: wybór typu procesora determinuje architekturę płyty głównej oraz późniejsze możliwości rozbudowy systemu. Rozróżnia się złącza typu:

Slot1 (np. procesory Pentium II/III lub wczesne modele Celeronów).

Socket 370 dedykowane dla Celeronów. Możliwe jest jednak umieszczenie tego typu procesora na płycie ze złączem Slot 1 wykorzystując odpowiednią przejściówkę. Procesory AMD K62/III, Winchip, Cyrix i Rise korzystają z gniazda typu Socket 7, a AMD Athlon ze Slot A.
Nominalne napięcie(a) pracy: procesory mogą pracować z różnym napięciem zasilającym. Warto więc się upewnić, czy posiadana płyta główna zapewni niezbędny woltaż kupowanemu procesorowi.
Wewnętrzna częstotliwość taktowania: liczba cykli realizowanych przez procesor w ciągu sekundy. Jej jednostką jest 1 MHz. Częstotliwość taktowania procesora jest iloczynem częstotliwości magistrali systemowej i wartości mnożnika. Np. procesor 500 MHz pracuje z częstotliwością systemową 100 MHz i mnożnikiem 5x (100 MHz x 5 = 500 MHz).
Zewnętrzna częstotliwość taktowania: zwana również częstotliwością magistrali lub systemu. Jest to szybkość, z jaką procesor uzyskuje dostęp do danych w pamięci roboczej, a w przypadku gniazd Socket 7 i Super 7, do danych w pamięci roboczej drugiego poziomu Cache L2. Im jest ona wyższa tym lepsza wydajność komputera.
Pamięć podręczna: przyspiesza proces przesyłania danych pomiędzy procesorem a pamięcią RAM. Istnieją dwa rodzaje pamięci podręcznej: pierwszego poziomu (Cache L1) zintegrowana z procesorem, z którym porozumiewa się z częstotliwością równą częstotliwości wewnętrznej procesora. Tego typu pamięć ma zwykle pojemność od 16 do 64 KB. I drugiego poziomu (Cache L2) znajdująca się zwykle na płycie głównej, gdzie z procesorem porozumiewa się z częstotliwością taktowania zewnętrznego. W nowoczesnych komputerach jej pojemność wynosi zwykle 512, a czasem nawet 1024 KB.
Jednostka zmiennoprzecinkowa FPU (Floating Point Unit): jednostka wykonująca działania zmiennoprzecinkowe przydatna zwłaszcza, gdy wykorzystujemy komputer do gier trójwymiarowych, aplikacji graficznych (CAD) lub zastosowań multimedialnych. Pierwotnie występował jako oddzielny układ scalony, obecnie często zintegrowany z układem procesora.
Chłodzenie: procesor w trakcie pracy wydziela dużo ciepła. Nadmierny wzrost temperatury może powodować „niewyjaśnione” zawieszanie się komputera, a w skrajnym przypadku nawet uszkodzenie CPU. Warto więc zadbać, aby oprócz solidnego radiatora, „przyklejonego” za pomocą pasty przewodzącej ciepło, zamontować na procesorze łożyskowany wentylator chłodzący.

Procesor osadzony jest na płycie głównej komputera (ang. mainboard lub motherboard), to najważniejszy element, większość pozostałych elementów komputera umieszczona jest na niej, tzn. podłączone są do niej za pomocą specjalnych złącz lub specjalnymi przewodami. Za jej pośrednictwem odbywa się wzajemna komunikacja pomiędzy urządzeniami.  Konstrukcje płyt są różne w zależności od zastosowania: inne do notebooków, inne do komputerów PC potocznie zwanych „pecetami”. Od płyty zależy, w jakim stopniu będziemy mogli rozbudować w przyszłości nasz sprzęt – jakie urządzenia będzie można do niej podłączyć. Do wspomnianych złącz zalicza się: złącza modułów pamięci, gniazd CPU, napędów dyskietek, urządzeń typu IDE lub EIDE, klawiatury, monitora. W zależności od typu płyty głównej znajdują się na niej również gniazda PCI, ISA i AGP służące do podłączenia kart rozszerzających. Rozszyfrujemy te pojęcia w dalszych częściach. Obecnie najbardziej popularną płytą główną jest ATX. Charakteryzuje ją zintegrowanie z nią wszystkich gniazd wyprowadzeń, co zwiększa jej funkcjonalność, ułatwia instalację i korzystnie wpływa na ujednolicenie standardu. Płyta ta ma bezpośrednio wlutowane gniazda portów, łatwo dostępne gniazda interfejsów dysków, co skutecznie eliminuje zbędną plątaninę kabli. Wtyczka zasilacza stanowi całość i ma specjalne krzywizny uniemożliwiające jej nieprawidłowe podłączenie. Sposób zasilania płyty jest całkowicie bezpieczny dla użytkownika.Możliwe jest włączanie komputera np. przez naciśnięcie odpowiedniej kombinacji klawiszy lub jednego z przycisków myszy. Płyty te dzięki lepszemu rozmieszczeniu komponentów zapewniają mniejszą plątaninę kabli wewnątrz komputera, łatwiejszy dostęp do modułów pamięci, a wszystkie złącza kart rozszerzających można wykorzystywać w ich pełnej długości. Standard ten zapewnia dobrą wymianę powietrza wewnątrz obudowy, a tym samym lepsze chłodzeniem wszystkich elementów komputera. Płyty tego typu wymagają zgodnej z nią obudowy w tym samym standardzie. Standardowe opracowanie wyprowadzeń i wtyczek umożliwia zatem fizyczne połączenie oraz wzajemną komunikację różnych urządzeń. Wymiana informacji pomiędzy poszczególnymi komponentami komputera dokonuje się z kolei za pomocą tzw. magistrali, którą podzielić możemy na dwa rodzaje: zewnętrzną odpowiadającą za komunikację systemu z urządzeniami zewnętrznymi oraz wewnętrzną sprawującą kontrolę nad urządzeniami wewnętrznymi. Wiele z obecnych na rynku płyt głównych to tzw. płyty zintegrowane. Oznacza to, że na płycie, oprócz jej własnych układów sterujących, znajdują się także układy innych urządzeń, takich jak np. karty graficznej, kontrolera SCSI, modemu, karty dźwiękowej i innych, których wyprowadzenia (gniazda) znajdują się również obok portów komunikacyjnych (LPT, COM, etc.). Płyty zintegrowane są zwykle idealnym rozwiązaniem dla komputerów biurowych, gdzie ważna jest, oprócz ceny, jednolitość sprzętu zapobiegająca konfliktom sprzętowym. Płyty typu all in one mają zazwyczaj również mniejszą liczbę gniazd rozszerzeń, przez co utrudniona lub wręcz niemożliwa jest zmiana konfiguracji komputera. Poza tym zintegrowane z płytą funkcje oferują najczęściej tylko podstawowe możliwości danej kategorii sprzętowej.

Pamięci

W komputerze rozróżniamy kilka rodzajów pamięci. ROM, RAM, pamięci masowe z nośnikami typu dyskietki, dyski, płyty CD, napędy zip, Iomega jaz, pen stick, memory stick, streamer...

Pamięć stała ROM, czyli Read Only Memory (pamięć pozwalająca tylko na odczyt) przechowuje dane niezależnie od tego, czy komputer jest włączony, czy nie. Dzięki zawartości tej pamięci komputer po włączeniu wie, co ma robić i gdzie szukać dalszych instrukcji. ROM nie może być modyfikowana, można z niej tylko odczytywać dane. Pamięć ROM możemy dalej podzielić na EPROM (Erasable Programmable Read Only Memory) i EEPROM (Electrically Erasable Programmable Read Only Memory). Pierwsza EPROM jest pamięcią stałą, którą można kasować wystawiając na działanie ultrafioletu, z kolei EEPROM jest szczególnym rodzajem pamięci, który pozwala usunąć dane za pomocą ładunków elektrycznych.
Pamięć RAM, czyli Random Access Memory (pamięć, której komórki dostępne są bezpośrednio) przechowuje dane tylko w czasie pracy komputera. W pamięci tej można zapisać, a potem odczytać potrzebne dane. Im więcej fizycznej pamięci RAM mamy zainstalowanej w komputerze tym stabilniejsza praca komputera. Nadzór nad rozmieszczeniem programów w pamięci RAM sprawuje system operacyjny. Najważniejsze cechy pamięci to jej pojemność, która decyduje o ilości możliwych do uruchomienia jednocześnie programów i ich podstawowych danych oraz czas dostępu, który ma niebagatelne znaczenie ponieważ im szybciej procesor może komunikować się z układami pamięci, tym większa jest wydajność komputera, a tym samym bardziej płynna praca uruchamianych na nim programów.Poza tym wszystkie dzisiejsze komputery są dodatkowo wyposażone w pamięć podręczną zwaną niekiedy cachem. Tą dodatkową pamięć instaluje się dlatego, że prędkość działania procesorów zwiększyła się do tego stopnia, że zwykła pamięć RAM stała się dla procesorów zbyt wolna. Superszybkie pamięci podręczne cach zwiększają wydajność komputera, odczytując dane z wyprzedzeniem i próbując przewidzieć, jakie dane procesor będzie pobierał z pamięci RAM. Wszystkie wersje systemu Windows korzystają ze specjalnego pliku zwanego swap file, w którym na twardym dysku zapisywana jest zawartość pamięci w przypadkach, gdy zaczyna jej brakować. Swap file lub pamięć wirtualna jak kto woli jest swego rodzaju buforem, do którego zapisywane są dane, aby móc je pobrać w odpowiednim momencie. Z punktu widzenia systemu jest to więc dodatkowa pamięć. Niestety, czytanie i zapis na twardym dysku jest o wiele wolniejsze od takich samych operacji wykonywanych bezpośrednio z pamięci RAM. Częste odwoływanie się do twardego dysku znacznie spowalnia działanie komputera. Jest to właśnie przyczyną powstawania niczym nieuzasadnionej losowej aktywności twardego dysku, który sprawdza ilość wolnej powierzchni dostosowując ją do wielkości pliku wymiany. W komputerze mamy jeszcze tzw. pamięć CMOS. Jest to ulotna pamięć w której przechowywane są ustawienia BIOS'u. Aby dane, które się w niej znajdują, nie były tracone w chwili wyłączenia komputera, ciągły dopływ prądu zapewnia jej bateria znajdująca się na płycie głównej, to właśnie dzięki niej twój komputer zawsze wie, która jest aktualnie data i godzina.
Zależnie od rodzaju komputera, systemu operacyjnego i stosowanych aplikacji możemy określać różne minimalne ilości pamięci potrzebne do wykonywania określonych zadań. W przypadku DOS wystarczający jest 1 MB RAM, a do gier - 4 MB. Dla systemu Windows 3.x poziomem wyjściowym powinny być 4, a najlepiej 8 MB. Windows 95 wymaga już od 16 do 32 MB. a w przypadku pracy z wydajnymi aplikacjami graficznymi 64 i więcej. Najszybsze sprzedawane dzisiaj komputery mają zwykle powyżej 256 MB RAM, a profesjonalne stacje robocze mają nawet do 2 GB pamięci RAM.

Dyski magnetyczne (Hard Disc) umieszczane są poza płytą główną, stanowią pamięć masową – tam wgrywany (instalowany) jest system operacyjny (Windows), programy i nasze dane. Dyski zamknięte są w hermetycznych obudowach, składają się z kilku wirujących talerzy, każdy talerz posiada osobną głowicę odczytująco-zapisującą – to te głowice zapisują i kasują dane. Dyski twarde, bo tak się nazywają, mogą być umieszczane w specjalnych obudowach, które umożliwiają szybkie ich przenoszenie. Producenci; Seagate, Western Digital, Samsung, IBM, Maxtor... Pojemności od kilku do kilkuset gigabajtów.

Dyskietki - powoli przechodzą już do historii. Są to małe dyski magnetyczne, zdolne do przenoszenia danych do 1,44 Mb. Jednak nadal są przydatne, zdolne do przenoszenia wielu plików tekstowych, których „waga” nie przekracza kilkuset kilobajtów.

Płyty CD stanowią już standard, tak samo jak napędy CD-ROM oraz nagrywarki, dzięki którym nagrywać możemy zarówno zwykłe płyty, jak i CD-RW (wielokrotnego nagrywania). Pojemność płyt to przeważnie 700 Mb.

Napędy zip wyglądem przypominają dyskietki jednak ich pojemności są znacznie większe – od 100 do 750 Mb, świetnie sprawdzają się agencjach reklamowych i tam, gdzie waga standardowych plików przekracza 1,44 Mb, a nie ma np. wewnętrznej sieci łączącej komputery.

Pen sticki to wynalazki ostatnich czasów. Kilkudziesięciomegowe (a nawet więcej) breloczki z portem USB. Bardzo wygodna forma zapisu, co by nie mówić, porządnej dawki informacji.

Memory sticki – np. karty pamięci aparatów cyfrowych.

Streamery – napędy taśmowe do archiwizowania dużej liczby danych. Pojemność rzędu 1- 220 GB.

Karty rozszerzeń

Jak sama nazwa wskazuje karty te rozszerzają możliwości komputera. Do nich zaliczamy:

karty graficzne, muzyczne, karty sieciowe, telewizyjne. Do urządzeń peryferyjnych doliczyć trzeba również fax/modem.

Najbardziej istotna jest oczywiście karta grafiki - (ang. graphics card), karta wideo (ang. video card, Video Display Unit), adapter wizyjny (ang. display adapter) to specjalna karta rozszerzająca znajdująca się obecnie w każdym komputerze osobistym, która służy do przetwarzania obrazu oraz do zapewniania współpracy z urządzeniami graficznymi, takimi jak monitor. Klasa karty ma szczególne znaczenie w przypadku osób wykorzystujących komputer jako narzędzie do projektowania graficznego - zarówno typowego składu komputerowego, obróbki zdjęć, jak i obróbki telewizyjnej, grafiki 3D, a także projektowania inżynierskiego (programy cadowskie). Współczesne karty wyposażone są w własne procesory i kości pamięci – stanowią złożone układy elektroniczne, a ceny tych profesjonalnych sięgają często kilku tysięcy złotych.

Karta dźwiękowa - (ang. sound card), karta muzyczna (ang. music card) jest specjalnym urządzeniem, najczęściej w postaci karty rozszerzenia. Karta dźwiękowa przyda się, jeśli chcemy korzystać ze swojego napędu CD-ROM jako odtwarzacza płyt kompaktowych, ale również przy pracy z programami multimedialnymi, nagrywania głosu, połączeń z urządzeniami MIDI, a w przypadku karty z tunerem radiowym można nawet słuchać radia. Korzystając z wejścia line-in można zapisywać na dysku twardym (w formie cyfrowej) muzykę ze starej płyty gramofonowej, którą potem można utrwalić na CD. I mimo że karta dźwiękowa w zasadzie nie jest niezbędnym elementem wyposażenia komputera, to jednak każda gra bez niej traci dużo ze swojego uroku. Ceny kart są bardzo zróżnicowane. Trzeba pamiętać, że większość płyt głównych zawiera podstawową obsługę dźwięków na komputerze, ale dzięki karcie muzycznej jesteśmy w stanie zmienić nasz komputer nie tylko w sprzęt klasy hi-fi, ale w domowe studio muzyczne najwyższej jakości. Jeśli mamy kilka komputerów, można połączyć je za pomocą sieci dzięki kartom sieciowym. Komputery połączone w sieć mogą dzielić pliki, drukarki, a nawet modemy, gdzie za pomocą specjalnego oprogramowania można korzystać z Internetu (server proxy). Aby to zrealizować potrzebna jest właśnie karta sieciowa. Najbardziej popularne są karty PCI. Dwa komputery można połączyć przy pomocy dwóch kart sieciowych i krosowanego kabla. W przypadku trzech komputerów potrzebny będzie kabel koncentryczny i specjalne terminatory (rezystory umieszczone na końcach łańcucha komputerów). W przypadku większej liczby komputerów potrzebny będzie sieciowy system operacyjny z prawdziwego zdarzenia taki jak Novel NetWare, Windows NT lub Linux.

Karta TV lub tuner telewizyjny, to urządzenie, które po podłączeniu do komputera umożliwi nam oglądanie telewizji na ekranie naszego monitora. Karty TV możemy ogólnie podzielić na dwie grupy. Pierwszą z nich stanowią zewnętrzne tunery telewizyjne. Są to niewielkie urządzenia zawierające w sobie całą elektronikę służącą do odbioru sygnału telewizyjnego. Pod względem funkcjonalnym i technicznym nie różnią się one od typowego odbiornika telewizyjnego. Dysponują przełącznikiem umożliwiającym wybór źródła wyświetlanego obrazu - z tunera TV lub z karty graficznej. Drugą, bardziej funkcjonalną i zaawansowaną technicznie grupę urządzeń, stanowią tunery TV przeznaczone do zainstalowania wewnątrz komputera w slotach ISA lub PCI. Urządzenia te zależnie od stopnia swojego zaawansowania technologicznego oferują szereg najrozmaitszych funkcji, od prostego wyświetlania obrazu, aż po wyrafinowane możliwości umożliwiające np. skalowanie oglądanego obrazu, oglądanie telegazety, podgląd kilku kanałów na raz, podłączenie naszego zestawu wideo czy też zapisywanie poszczególnych klatek obrazu na dysk twardy komputera.

Modem - (ang. MODulator/DEModulator) jest urządzeniem peryferyjnym, które przetwarza dane komputerowe na sygnały analogowe - postać nadającą się do transmisji za pomocą analogowych dróg łączności, takich jak linie telefoniczne. Dźwięki te, po dotarciu do adresata, zamieniane są przez drugi modem z powrotem na postać cyfrową - czyli dane czytelne dla komputera. Modemy można podzielić na modemy wewnętrzne (w postaci karty rozszerzającej) i zewnętrzne, podłączone kablem do portu wejścia/wyjścia. Oprócz tradycyjnych modemów w postaci kart i zewnętrznych urządzeń możemy spotkać również specjalistyczne modemy, przystosowane do notebooków, których wygląd przypomina tradycyjną kartę kredytową. Szybkość transmisji danych (czyli szybkość pracy modemów) mierzymy w jednostkach b/s (bitów na sekundę) lub c/s (znaków na sekundę). Największym problemem w komunikacji między modemami analogowymi jest prędkość transferu, gdyż linie telefoniczne nie pozwalają na przesyłanie zbyt dużej ilości informacji na raz. Jeśli chodzi o inne niezbędne urządzenia, to najważniejszym z nich jest monitor. I tutaj warto wspomnieć, że dziś monitory o przekątnej 15 cali są coraz rzadsze. Za kwotę mniejszą niż 500 zł kupić można monitor 17-calowy. Im większy ekran, tym łatwiej, wygodniej się na nim pracuje, nawet gdy w grę wchodzą jedynie aplikacje biurowe typu Word. Monitory cechuje kilka podstawowych parametrów – wspomniana już przekątna, wielkość plamki (im mniejsza tym lepsza), częstotliwość odświeżania (im wyższa tym lepsza), rozdzielczość, z jaką można pracować. Oczywiście jak w każdym przypadku ważna jest marka. W tej chwili na rynku jest wielu producentów oferujących coraz lepszy sprzęt w porównywalnych cenach. Warto pokusić się o sprzęt markowy np. NEC, Mitsubishi, Sony. W przypadku pracy typu graficzny skład komputerowy, projektowanie architektoniczne, inżynierskie, dobry, duży monitor, zapewniający wierność kolorystyczną, nienaganną geometrię obrazu i trwałość to podstawa. Takie urządzenia pracują wiele godzin dziennie przez okrągły rok.Innymi urządzeniami peryferyjnymi są myszka i klawiatura. I tutaj znowu problemem raczej jest wybór sprzętu – od prostych, za kilkanaście złotych, po drogie, multimedialne klawiatury i myszki, z możliwością przypisywania różnych funkcji klawiszom, sterowaniem dźwiękiem itp. Zwykłe, kulkowe myszki, bezkulkowe, pióra z tabletami firmy Wacom do zastosowań malarskich – w przypadku pracy na programach typu Painter. To wszystko są nowoczesne urządzenia, które wybieramy w zależności od potrzeb. Ich podstawowe funkcje są jednak te same – umożliwiają pracę na komputerze.Oczywiście jest jeszcze obudowa z zasilaczem. W zależności od zasobności portfela można kupić obecnie obudowy w ceni od ok. 120 zł do 1500 zł. Te ostatnie to przeważnie obudowy typu tower, czyli wysokie, z podświetleniami w środku i przezroczystymi bokami, ukazującymi wnętrze komputera. Typ obudowy jest również warunkowany zastosowaniem naszej maszyny – inaczej wyglądają obudowy sprzętu domowego, czy biurowego, inaczej serwery itd. Dla przeciętnego użytkownika ważne są estetyka, ale również – co ważne – typ zasilacza i rodzaj wiatraczka chłodzącego. Istotnym parametrem jest wygłuszenie obudowy i choć dziś prawie wszystkie należą do cichych, to jednak warto kupić obudowę trochę droższą, markową, co daje większe gwarancje, że będzie on naprawdę cicha. Ci, co pracują dłuższy czas przy komputerach dobrze znają charakterystyczny szum, jaki one wydają, a pomnożony przez liczbę komputerów w biurze na dłuższą metę staje się bardzo męczący.Treść niniejszego tekstu, to czubek góry lodowej. Wskazuje jakie są poszczególne elementy komputera, na co zwracać uwagę przy zakupie albo raczej, co warto sprawdzić, o co zapytać. Daje pewne wyobrażenie całości, która na pierwszy rzut oka wygląda na bardzo skomplikowaną, jednak po przeczytaniu kilku tego typu artykułów szybko można się zorientować, co jest dobre, co złe, co warto kupić, a czego nie wolno. Teraz czas na szczegóły...  

Pomnik Lotników Polskich w Warszawie

W dniu 27 sierpnia 2003 roku w Warszawie prezydent Rzeczpospolitej Polskiej dokonał aktu odsłonięcia pomnika Ku Czci Lotników Polskich Poległych w Latach 1939-1945. Relacje z uroczystości przekazały ogólnopolskie media. Autorami artystyczno–architektonicznej koncepcji pomnika są architekci Mark Roger Dziewulski, mieszkający na stałe w Kalifornii, oraz mgr inż. Tadeusz A. Dziewulski z Wielkiej Brytanii. Koncepcja muru z nazwiskami poległych nawiązuje do pomnika Lotników Polskich na skraju lotniska Northolt pod Londynem, gdzie na tylnych półkolistych ścianach są wyryte nazwiska poległych na Zachodzie polskich lotników. Ostatecznie projekt pomnika wykonał Mark R. Dziewulski, autorem tekstu umieszczonego na pomniku jest Tadeusz A. Dziewulski, konsultantem w zakresie kwestii merytorycznych gen. bryg. w st. spocz. pilot dr Edward Hyra, a od strony historycznej konsultantem był płk. rezerwy mgr Zenon Krasowski.Realizacja idei pomnika możliwa była dzięki Fundacji Stowarzyszenia Lotników Polskich w Wielkiej Brytanii, dowództwu wojsk lotniczych i obrony powietrznej oraz Komitetowi Budowy Pomnika Ku Czci Lotników Polskich Poległych w Latach 1939-1945.

Warszawski pomnik składa się również z długiego, półkolistego muru, wyłożonego płytami z granitu Kuru Grey oraz ustawionej przed nim metalowej rzeźby, przedstawiającej trzy przeplatające się samolotowe smugi, często widywane na niebie w czasie bitew powietrznych. Symbolizują one walkę powietrzną myśliwców, a jedna z nich wzbijająca się w górę, symbolizuje zwycięstwo lotnika polskiego nad nieprzyjacielem. Rzeźba została wykonana z nierdzewnej stali.

Przedpole pomnika stanowi plac przeznaczony dla kompanii honorowej, orkiestry oraz publiczności na okoliczność uroczystości rocznicowych. Schody z placu ceremonialnego prowadzą na granitową posadzkę podium pomnika, na której stoi rzeźba. Dwie brukowane pochylnie pozwalają na dostęp niepełnosprawnym, z boku muru pomnika strzelają w niebo  dwa maszty sztandarowe, całość po zapadnięciu zmroku oświetlają reflektory. Pomnik zbudowano na skraju Pola Mokotowskiego w parku im. Józefa Piłsudzkiego, blisko Trasy Łazienkowskiej po południowej stronie alei Armii Ludowej, w sąsiedztwie wschodniej granicy terenów Głównego Urzędu Statystycznego.Wybór Pola Mokotowskiego nie jest przypadkowy, jest ono bowiem powiązane historycznie z lotnictwem polskim. Tu przecież przed wojną znajdowało się lotnisko Mokotów, które było kolebką polskiego lotnictwa wojskowego, sportowego, wypoczynkowego i komunikacyjnego. Z tego miejsca startowali polscy lotnicy do wielu lotów wyczynowych, rekordowych przelotów i zwycięstw w międzynarodowych zawodach lotniczych oraz do lotów bojowych w pierwszych dniach wojny. Lokalizację pomnika wybrano zatem w miejscu szczególnym, wykorzystując jednocześnie tutejszy park jako piękną oprawę zieleni dla budowli upamiętniającej lotników polskich.Na wykonawcę pomnika wybrano warszawską firmę Kam, dawniej znaną pod nazwą Kambud Warszawa – Warszawskie Zakłady Kamienia Budowlanego, która w roku 1999 obchodziła pięćdziesięciolecie istnienia. Jako wykonawca robót kamieniarskich w wielu znanych w kraju obiektach (ambasady: amerykańska, kanadyjska, chińska, rosyjska; budynki ministerstw: Rolnictwa, Finansów, Handlu Zagranicznego; domy poselskie: URM; Centrum Zdrowia Dziecka; dworce: LOT, stacje metro, Dworzec Centralny, PKiN, mosty: Poniatowskiego, Grota Rowieckiego; plac Defilad, Grób Nieznanego Żołnierza, Zamkowy; pomniki; zamek Królewski) miała za sobą odpowiednie argumenty. Umowa dotycząca wykonania pomnika została podpisana 22 listopada 2002 roku z klauzulą dotyczącą rozszerzenia zakresu robót o budowę placu przed pomnikiem. Poprzedziły ją jednak długotrwałe rozmowy z komitetem budowy pomnika, których początek datuje się na sierpień 2002 roku. Wynikały one z różnych koncepcji jego wykonania, jednej płytowej i drugiej blokowej. Ostatecznie zdecydowano się na postawienie pomnika w wersji blokowej. Łączny ciężar elementów kamiennych wyniósł 147 ton, w tym największe ważyły ponad 8 ton. Montażu dokonano dźwigiem przy pomocy specjalnych kotew ze stali nierdzewnej. Rozpoczęcie prac przygotowawczych nastąpiło w styczniu br. i polegało na zamówieniu elementów kamiennych na pomnik. Były propozycje ze strony wykonawcy wyboru spośród kilkunastu rodzajów kamieni: „Staraliśmy się na początku wybrać kamień polski, ale udało się wykonać z niego tylko część pomnika z powodu jakości naszych złóż. Trzeba podziwiać Finów za dobór tego materiału przy tej wielkości elementów. To są naprawdę wielkie ściany, elementy blokowe. Finowie przysłali te elementy polerowane, tak abyśmy mogli od razu na przedniej ścianie wykonać napisy. A trzeba podkreślić, że poszczególne elementy nie są proste, tylko ze skosem, każdy inny. Jest to niemal idealny łuk, więc na każdym półmetrze jest skok. Uszczelniliśmy to silikonami firmy Mapei dobranymi specjalnie do tego kamienia, które nie przebarwiają” – wspomina kierownik przygotowania produkcji Kamu Stanisław Sarap. Z kilkunastu wersji wybrano fiński granit Kuru Grey koloru stalowoszarego, co było wynikiem przyjęcia założenia, że kolor kamienia powinien odpowiadać kolorowi munduru lotniczego. Poszczególne elementy kamienne udało się dobrać tak, że nie ma na nich skaz, większych przebarwień i tzw. myszek. Część z nich ze względu na wielkość została podzielona - łącznie jest ich sześćdziesiąt jeden, każdy wykonany w Finlandii. Oprócz elementów skrajnych, lewych, na których wymieniono dni kampanii, bitwy itd., wszystkie mają szerokość 51,5 m. W sumie długość ściany wynosi trzydzieści osiem metrów, a wysokość sięga pięciu i pół metra. Poszczególne elementy były geodezyjnie wytyczone i usytuowane we właściwym dla nich miejscu na łuku fundamentu. Przy budowie pomniku zastosowano różne technologie: są tam więc powierzchnie polerowana i płomieniowana, tak zresztą narzucał projekt architekta. Ściana czołowa polerowana maszynowo jest bardzo dobrej jakości. Górna część została także spolerowana (to wszystko wykonali Finowie), a warszawscy specjaliści dopolerowali łączenia elementów. Napisy zostały pomalowane specjalną farbą. Każdy szczegół był uzgodniony z architektem. Osobnym tematem wykonawczym jest kwestia tzw. napisówki. Umieszczone na granitowych płytach pomnika długie słupki nazwisk upamiętniają lotników poległych w walce  w latach 1939-1945 (zasadą było niewprowadzanie ofiar wypadków losowych). Oprócz tego na pierwszym segmencie ściany wyryto:

POLEGŁYM LOTNIKOM

1939-1945

Lotnicto Wojskowe – Kampania Wrześniowa 1939 r.

Brygada Pościgowa, Brygada Bombowa oraz Lotnictwo Armii: „Karpaty”, „Kraków”, „Łódź”, „Modlin”, „Pomorze”, „Poznań” oraz Grupa Operacyjna SGO „Narew”.

Polskie Siły Powietrzne we Francji 1939-1940.

Dywizjony myśliwskie: 1/145 Warszawski i 2/8 Krakowsko-Poznański.

Polskie Siły Powietrzne w Wielkiej Brytanii 1940-1945.

Dywizjony myśliwskie: 302 Poznański, 303 Kościuszkowski, 306 Toruński, 307 Lwowski, 308 Krakowski, 309 Ziemi Czerwińskiej, 315 Dębliński, 316 Warszawski, 317 Wileński i 318 Gdański.

Dywizjony bombowe: 300 Ziemi Mazowieckiej, 301 Ziemi Pomorskiej, 304 Ziemi Śląskiej i 305 Ziemi Wielkopolskiej.

Batalie: Bitwa o Wielką Brytanię, Bitwa o Atlantyk, Dieppe, Zachodnia Pustynia, Włochy, Francja, Belgia, Holandia, Niemcy, Inwazja aliantów w Europie i Powstanie Warszawskie.

Lotnictwo Polskie na Froncie Wschodnim 1943-1945:

1 Pułk Lotnictwa Myśliwskiego „Warszawa”,

2 Pułk Nocnych Bombowców „Kraków”

3 Pułk Lotnictwa Szturmowego

Batalie: Warszawa, Wał Pomorski, Berlin.

Po lewej i prawej stronie segmentu znalazły się wyryte: lotnicza szachownica i orzeł lotniczy, na drugim segmencie ściany dwadzieścia dwie odznaki pułków i dywizjonów, na trzecim w porządku alfabetycznym i chronologicznym według kampanii, nazwiska poległych śmiercią lotnika. Wykaz rozpoczynają nazwiska poległych w kampanii wrześniowa 1939 r. Ogrom pracy wykonany przez literników firmy Kam przy wykorzystaniu piaskarki polskiego producenta, firmy Abra z Opola, to 30.015 liter, znaków graficznych i innych elementów! Dodać trzeba, że pewną trudność stanowiła konieczność dokonywania zmian w pisowni nazwisk lotników, ponieważ podobny pomnik stoi na cmentarzu w Norfolk w Anglii (znacznie jednak mniejszy) i gros nazwisk powtórzono. Konieczna była zgodność obu zapisów i stąd prowadzona była szczegółowa ich weryfikacja dotycząca również zgodności  stopni wojskowych. Sam proces wykonywania liter polegał na przygotowaniu wydruku w formacie 1:1 z nazwiskami na poszczególny blok kamienny pomnika i po zaakceptowaniu (literówki, przesunięcia) przez przedstawiciela Komitetu Budowy Pomnika oraz dwie osoby z Kamu możliwe było przygotowanie folii do piaskowania i rozpoczęcie całego procesu piaskowania. Głębokość piaskowania była uzgodniona i wynosiła 5 mm. Gwarancją jej uzyskania było wykorzystanie do piaskowania folii Hard oraz piaskarki Snadmaster Pro. „W dość krótkim czasie musieliśmy wypiaskować ogromną ilość liter, wstępne założenia zakładały, iż ich wykonanie zajmie pół roku. Konieczność i jakość zastosowanego urządzenia pozwoliły zmieścić się w niecałych trzech miesiącach. Pracowaliśmy non stop” – powiedział Stanisław Sarap.

Ekipa montażowa do stawiania bloków składała się z pięciu osób, ponadto w pracach przygotowawczych brali udział pracownicy z hali produkcyjnej, w sumie zaangażowanych było jedenaście osób. Prace zakończono 31 lipca 2003 roku.

Wypadki w drodze do pracy i z pracy

Wielu pracodawców ma problem z ustaleniem okoliczności i przyczyn wypadków w drodze do pracy i z pracy. Problem również stwarza uznanie zdarzenia za taki wypadek. Wychodząc naprzeciw zapotrzebowaniom pracodawców w tym artykule postaram się udostępnić obowiązujące przepisy w tym zakresie.

Pojęcie wypadku w drodze do pracy i z pracy zostało określone w art. 57b ust. 1 ustawy z dnia 17.12.1998r. o emeryturach i rentach z funduszu Ubezpieczeń Społecznych (Dz. U. Nr 162 poz. 1118, z późn. Zm.).

Za wypadek w drodze do pracy lub z pracy uważa się:

-         nagłe zdarzenie,

-         wywołane przyczyną zewnętrzną i

-         które nastąpiło w drodze do pracy lub z miejsca wykonywania zatrudnienia albo innej działalności stanowiącej tytuł ubezpieczenia rentowego, jeżeli droga ta była najkrótsza i nie została przerwana.

Za wypadek w drodze do pracy i z pracy uważa się również wypadek, jeżeli droga została przerwana, ale przerwa była życiowo uzasadniona, a jej czas nie przekraczał granic potrzeby (np. robienie zakupów bezpośrednio po pracy, odbiór dziecka z przedszkola, żłobka lub szkoły, jeżeli odbywa się to bezpośrednio po pracy).

Również wypadek uznaje się za wypadek w drodze do pracy lub z pracy, gdy droga nie była najkrótsza, ale ze względów komunikacyjnych była najdogodniejsza, np. wydłużenie drogi spowodowane zostało przez prowadzenie robót ulicznych, prowadzeniem wykopów związanych z kładzeniem instalacji wodnych, kanalizacyjnych, gazowych, zamknięcie jednej strony ulicy przez policję z powodu wypadku drogowego.

Za wypadek w drodze do pracy lub z pracy uważa się także wypadek w drodze do miejsca lub z miejsca:

-         innego zatrudnienia lub innej działalności stanowiącej tytuł ubezpieczenia rentowego,

-         zwykłego wykonywania funkcji lub zadań zawodowych albo społecznych,

-         zwykłego spożywania posiłków,

-         odbywania nauki lub studiów.

Obowiązek zgłoszenia wypadku w drodze do pracy lub z pracy spoczywa na ubezpieczonym, który uległ wypadkowi. Jest on obowiązany zawiadomić niezwłocznie lub po ustaniu przeszkód uniemożliwiających niezwłoczne zawiadomienie o wypadku pracodawcę lub podmiot określony w art.5 ust. 1 ustawy z dnia 30.10.2002 r. o ubezpieczeniu społecznym z tytułu wypadków przy pracy i chorób zawodowych (Dz. U nr 199 poz. 1673 z późn. Zm.).

Na przykład.: dla wykonujących pracę na podstawie skierowania do pracy – podmiot, na którego rzecz wykonywana jest odpłatnie praca w czasie odbywania kary pozbawienia wolności lub tymczasowego aresztowania; dla absolwentów pobierających stypendium w okresie odbywania stażu lub szkolenia na podstawie skierowania wydanego przez powiatowy urząd pracy – pracodawcy lub jednostki, w których absolwent odbywał staż lub szkolenie; dla osób wykonujących pracę na podstawie umowy agencyjnej, umowy zlecenia lub umowy o świadczenie usług, do której zgodnie z kodeksem cywilnym stosuje się przepisy dotyczące zlecenia – podmioty na rzecz, których wykonywana jest praca.

Zdarzenie uznaje się za wypadek w drodze do pracy lub z pracy na podstawie:

-         oświadczenia poszkodowanego albo członka jego rodziny lub świadków co do czasu, miejsca i okoliczności zdarzenia,

-         informacji i dowodów pochodzących od podmiotów badających okoliczności i przyczyny zdarzenia (np. przy wypadku drogowym mogą być to ustalenia policji) lub udzielających poszkodowanemu pierwszej pomocy (np. pogotowie ratunkowe, straż pożarna),

-         ustaleń sporządzającego kartę.

Ustalenia okoliczności wypadku w drodze do pracy lub z pracy dokonuje się w karcie wypadku w drodze do pracy lub z pracy stanowiącej załącznik do rozporządzenia Ministra Pracy i Polityki Społecznej z dnia 24.12.2002 r. w sprawie szczegółowych zasad oraz tryb u uznawania zdarzenia za wypadek w drodze do pracy lub z pracy, sposobu jego dokumentowania, wzoru karty wypadku w drodze do pracy lub z pracy oraz terminu jej sporządzania (Dz. U. Nr 237 poz. 2015). Kartę wypadku sporządza się po ustaleniu okoliczności i przyczyn zdarzenia, nie później niż 14 dni od dnia uzyskania zawiadomienia o wypadku. Kartę sporządza się w dwóch egzemplarzach, jeden egzemplarz otrzymuje poszkodowany lub członek jego rodziny, a drugi pozostaje w dokumentacji powypadkowej.

Odmowa uznania zdarzenia za wypadek w drodze do pracy lub z pracy wymaga uzasadnienia.

Za czas niezdolności do pracy określony w zwolnieniu lekarskim pracownikowi przysługuje zasiłek chorobowy zgodnie z art. 92& 1 pkt. 2 kodeksu pracy w wysokości 100% wynagrodzenia. Należy pamiętać, że od dnia 1 stycznia 2003 r. Świadczenie to wypłacane jest przez pracodawcę, a powyżej 33 dni przez Zakład Ubezpieczeń Społecznych. Dlatego tak ważne jest sporządzenie poprawnej dokumentacji powypadkowej.

Bankowość elektroniczna

Odkąd Internet stał się jednym z najważniejszych narzędzi komunikacji na świecie, życie ludzi uległo kolejnej dziejowej przemianie, przede wszystkim jednak nabrało jeszcze większego tempa. I choć z miesiąca na miesiąc liczba podłączanych do Internetu komputerów zwiększa się, co jest rezultatem rosnącego zainteresowania tą formą kontaktu już nie tylko jako narzędzia rozrywki, błędem byłoby jednak sądzić, że wszyscy mówiący o Internecie, zdają sobie sprawę z potencjału, jaki w nim drzemie.

Jedną z możliwości wykorzystania Internetu jako wygodnej i łatwej formy komunikacji jest coraz bardziej popularna zarówno wśród użytkowników, jak i oferentów, bankowość elektroniczna. Jeszcze do niedawna trudno było sobie wyobrazić zakupy czy załatwienie różnorakich formalności za pomocą komputera, bez wychodzenia z domu - ba!, bez ruszania się z łóżka...

Dziś jednak sprawa ma się zgoła inaczej. Wspomniana wyżej bankowość elektroniczna umożliwia powyższe w pełni. Jako forma usługi bankowej polega na stworzeniu klientowi dostępu za pośrednictwem Internetu do jego rachunku poprzez komputer lub inne urządzenie elektroniczne. W zależności od banku możliwy jest dostęp do ogólnych informacji na temat jego usług, a także dokonywanie operacji takich, jak np. przelewy, zakładanie lokat. Bankowcy uświadomili sobie stosunkowo szybko, że czasy, kiedy można było dokonywać operacji bankowych tylko przy okienku kasowym, bezpowrotnie odeszły do lamusa. Jasne stało się także, że tradycyjna forma komunikacji z klientami nie zaspokaja ich potrzeb. W związku z tym zaczęto rozwijać nowe metody dostępu do informacji o rachunkach i usługach oferowanych przez ich instytucję. Na początku użyto do tego celu telefonu, następnie bankomatu, współczesność podyktowała konieczność sięgnięcia po komputer i Internet. Pojawił się więc w ofercie bankowej tzw. Home Banking, który polega na bezpośredniej komunikacji klienta z bankiem za pośrednictwem modemu lub specjalistycznego oprogramowania. Jednak i ta forma dostępu do usług bankowych została już zastąpiona bankowością internetową, która w zasadniczy sposób różni się od poprzedniej przede wszystkim tym, że w pierwszym przypadku użytkownik łączył się z bankiem za pomocą specjalnego oprogramowania, podczas gdy w drugim wystarczy tylko przeglądarka internetowa. Najważniejsza sprawą dla banków wprowadzających bankowość elektroniczną stało się przekonanie klientów do nieznanej do tej pory formy bezpośredniego kontaktu z bankiem i zapewnienie ich, że jest to forma prosta i bezpieczna w obsłudze.

Biorąc pod uwagę ofertę bankowości elektronicznej możemy wyróżnić banki, w których klient chcąc korzystać z usług bankowych poprzez Internet musi założyć nowe konto, nawet w momencie gdy już tradycyjne konto posiada w tej placówce; banki, w których klient nie musi otwierać nowego rachunku, a otrzymuje dodatkowych kanał dostępu do swojego konta oraz tzw. banki wirtualne, które nie posiadają własnych placówek, a dostęp do swoich usług i rachunku bankowego posiadają jedynie poprzez elektroniczny kanał dostępu.

Jeżeli chodzi o tą ostatnią grupę banków zapewniają one z punktu widzenia klienta korzystne rozwiązania. Do takich należą m.in. wysokie oprocentowanie lokat i rachunków bankowych, brak opłat związanych z prowadzeniem rachunku oraz brak prowizji związanych z takimi usługami, jak przelewy, zlecenia stałe, wydawanie kart płatniczych. Jednak jedną z barier bankowości elektronicznej jest przekonanie klientów o bezpieczeństwie funkcjonowania ich rachunku.

Najważniejszym problemem, jaki należy rozwiązać przy elektronicznych transakcjach bankowych, jest bezpieczeństwo. Między bankami są spore różnice w stosowanych metodach autoryzacji i potwierdzania wykonywanych on-line (dostępnych bezpośrednio) transakcji.  Wymieniane między bankiem a użytkownikiem informacje są szyfrowane za pomocą protokołu SSL (Secure Socket Layer), który umożliwia wykorzystanie sprawdzonych algorytmów szyfrujących do utajniania przesyłanych informacji. Stosowanie protokołu z kluczem 128-bitowym gwarantuje, że żaden potencjalny podsłuchiwacz sieciowy nie rozkoduje przesyłanych informacji.  Oferowanie usług bankowych dostępnych za pomocą Internetu daje duże korzyści nie tylko samym pomysłodawcom, ale przede wszystkim klientom. Dla klientów są to: komfort i oszczędność czasu związana z tradycyjną formą bezpośredniego kontaktu z bankiem, oszczędność pieniędzy – niski koszt dokonywania transakcji bankowych, szybsza realizacja zleceń, bezpieczeństwo związane z dokonywaniem transakcji, np. w tradycyjnej formie obsługi mogą być to kradzież pieniędzy lub dokumentów, stały dostęp do konta i możliwość śledzenia stanu rachunku przez cały rok, dostępność usług z każdego zakątka świata.

Lista zalet korzystania z banków za pomocą Internetu jest bardzo przekonującym argumentem do korzystania z tej formy obsługi bankowej. Możemy zaoszczędzić czas i pieniądze i uniknąć nieprzyjemnego stania w kolejkach w banku. Wygodę i funkcjonalność banków on-line docenia każdy, trzeba się tylko przemóc i spróbować.Za pomocą tego kanału dostępu możesz sprawdzać saldo, przelewać pieniądze, płacić rachunki i inne zobowiązania, np. ZUS czy urząd skarbowy, zakładać i likwidować zlecenia stałe i lokaty, spłacać kredyt na rachunku karty kredytowej, sprawdzać kursy walut i wiele innych możliwości. Możesz to wszystko zrobić w domu lub w dowolnym miejscu na całym globie. Dla przykładu przedstawiam ofertę usług jednego z banków dostępnych przez Internet.

• uzyskać informacje o: stanie salda i danych szczegółowych rachunków posiadanych w banku (kont osobistych i rachunków bieżących, rachunku karty kredytowej, rachunków lokat terminowych), historii operacji na tych rachunkach (wyszukane wg zadanych dat z okresu ostatnich 3 miesięcy), tzw. „drugiej stronie operacji”, czyli danych osoby/instytucji, od których wpłynęły pieniądze na konto,
• wydrukować fragment historii operacji lub informacje o wybranej operacji,
• złożyć dyspozycję przelewu na rachunek własny prowadzony w PLN,
• złożyć dyspozycję przelewu na rachunek obcy, na rachunek ZUS i na rachunek urzędu skarbowego (prowadzone w PLN) do wysokości dziennego limitu transakcji,
• przeglądać, założyć, zmodyfikować lub usunąć zlecenia stałe
• zasilać konto telefonu komórkowego typu pre-paid (Idea POP, Simplus, ERA Tak Tak),
• dokonać spłaty zadłużenia na rachunku karty kredytowej,
• zakładać i likwidować lokaty terminowe (między innymi korzystnie oprocentowaną Lokatę24 dostępną wyłącznie w kanałach elektronicznych),
• przeglądać wykaz dyspozycji złożonych poprzez wszystkie dostępne kanały elektroniczne,
• przy składaniu dyspozycji przelewu podać przyszłą datę realizacji przelewu oraz w razie potrzeby anulować takie zlecenie przed zadaną datą realizacji,

• założyć i modyfikować listę odbiorców i wykorzystywać ich dane przy wykonywaniu przelewów na rachunek obcy (tylko w wersji usługi z tokenem),
• zmienić listę rachunków obcych, na które można przelewać środki poprzez usługę telefon (tylko w wersji usługi z tokenem),
• założyć i modyfikować zestawy danych płatników oraz wykorzystywać je przy wykonywaniu przelewów na rachunki ZUS (przez Internet i telefon) i rachunki urzędów skarbowych (przez Internet).
• zmienić osobisty numer PIN,
• uzyskać informacje o kursach walut,
• wysłać e-mail z zapytaniem do Zespołu Doradców Usług Bankowości Elektronicznej wprost z serwisu transakcyjnego.

Poniżej przedstawiam wykres pokazujący ilość „internetowych” klientów polskich banków oraz udział poszczególnych banków w rynku bankowości internetowej: 

Z badań wynika, iż w kilkuletniej perspektywie w Polsce będzie dominował wielokanałowy model dystrybucji bankowych usług detalicznych ze znaczącą rolą kanałów elektronicznych (telefonu, telewizji i Internetu). Przewiduje się, że 70 procent klientów bankowości detalicznej korzystać będzie ze zróżnicowanych kanałów dystrybucji; będą to tradycyjne stacjonarne punkty obsługi, choć jednocześnie będzie zwiększał się udział kanałów elektronicznych. Około jednej czwartej klientów pozostanie wiernych jednostkom stacjonarnym, takim jak oddziały. Około 10 proc. klientów prawdopodobnie będzie posługiwać się tylko elektronicznymi kanałami dystrybucji produktów bankowych.Świat rynków elektronicznych stwarza nieskończenie wiele możliwości dla rozwoju usług finansowych, zaś banki, ze względu na charakter swojej działalności, posiadają pewne predyspozycje, które dają im pierwszeństwo w wykorzystaniu tychże możliwości. Właściwe wykorzystanie tej przewagi wymagało będzie jednak odwagi, wyobraźni i stanowczych działań ze strony instytucji bankowych.

Zestawienie obciążeń i wpływów oddziałujących na okładziny kamienne

 Dobór elementów mocujących okładzinę powinien opierać się na podstawie dokumentacji projektowej lub w oparciu o dane wytrzymałościowe publikowane przez producentów zamocowań.

Zasadniczym etapem doboru zamocowań w procesie projektowania inżynierskiego jak i doboru zakotwień na podstawie katalogów producentów jest zestawienie obciążeń na poszczególne elementy nośne okładziny. Danymi wyjściowymi są:

-         rodzaj kamienia (ciężar objętościowy, nasiąkliwość materiału kamiennego),

-         wymiary okładzinowych płyt kamiennych wynikające z rozwiązania architektonicznego elewacji,

-         metoda zamocowania okładziny,

-         rodzaj konstrukcji przegrody (ściany) zewnętrznej budowli,

-         położenie zakotwień płyt (mocowanie w spoinach pionowych lub poziomych).

W polskich warunkach wykonawczych najbardziej popularnymi metodami montażu elewacyjnych okładzin z kamienia naturalnego jest metoda montażu „na sucho” oraz montaż płyt na rusztach stalowych. Obie metody montażu opisano w [2] i [3].

Zestawienie obciążeń należy prowadzić zgodnie z obowiązującymi przepisami normowymi. W Polsce dotąd nie opracowano szczegółowych instrukcji dotyczących przeprowadzenia obliczeń przy projektowaniu okładzin z kamienia naturalnego. W Europie Zachodniej obowiązują wytyczne normowe opracowane specjalnie do projektowania elewacji kamiennych (np. DIN 18516), które zawierają zwiększone wymagania podczas zestawienia obciążeń. W kraju w latach 80. opracowano projekt normy branżowej [8] do projektowania elewacji z kamienia naturalnego, która została zatwierdzona do stosowania, lecz dotąd nie wprowadzono jej jako oficjalnego normatywu. Z tych względów zestawienie obciążeń należy prowadzić zgodnie z ogólnymi zasadami projektowania inżynierskiego, przy czym należy mieć świadomość, że ze względu na specyfikę konstrukcji okładzin kamiennych powinny one być projektowane na podstawie zwiększonych obciążeń niż w innych konstrukcjach budowlanych. W artykule zostaną przedstawione zalecenia normy [8] do zestawienia obciążeń na okładziny kamienne.

Okładziny kamienne zewnętrznych ścian budynków narażone są na następujące obciążenia:

-         obciążenie ciężarem własnym,

-         obciążenie wiatrem,

-         obciążenie temperaturą,

-         obciążenie dynamiczne.

Rozkład sił w gnieździe zakotwienia pokazano na rys. 1.

Obciążenia stałe

Należy ustalić rodzaje i układy obciążeń stałych oraz współczynniki obciążenia elementów wg PN 82/B-02001. Podstawowym obciążeniem pionowym elementów kotwiących jest ciężar własny elewacyjnych płyt kamiennych. Ciężar płyt zależy od rodzaju skały, z której zostały wykonane dane płyty, oraz od ich wymiarów. Ciężary poszczególnych rodzajów skał stosowanych na okładziny podawane są na podstawie badań w materiałach publikowanych przez producentów i importerów kamienia. Ciężar wypełnień znajdujących się w spoinie płyty można pominąć. Obciążenie pionowe jest w całości przenoszone na elementy konstrukcyjne budynku przez kotwy nośne.

Płyty elewacyjne mocowane w spoinie pionowej obciążają kotwy nośne według schematu. Ciężar płyty okładzinowej zamocowanej w spoinie poziomej przenoszony jest według schematu rozkładu pól obciążeń na rys. 3. Pojedyncza kotew nośna mocowana w spoinie poziomej zgodnie z zaleceniami [8] powinna być projektowana na przejmowanie obciążeń z całej płyty, ze względu na możliwość występowania w praktyce wadliwego osadzenia kotwi nośnej płyty wyższej. Zalecenie to wprowadzono po szerokich konsultacjach i obserwacjach praktycznych. Współcześnie jednak obserwuje się znaczny wzrost jakości wykonania elewacji kamiennych, dlatego zakotwienie płyt projektowane jest zgodnie z rys. 3.

Obciążenie pionowe jest przenoszone na ruszt analogicznie do schematów powierzchni obciążeń na kotwy mocowanych metodą na sucho, bez uwzględnienia wadliwego zamocowania kotwi płyty wyższej.

Schemat powierzchni obciążeń pionowych przekazywanych na prowadnicę rusztu nośnego dla elewacji z płyt kamiennych pokazano na rys. 4 i 5.

Obciążenie wiatrem

Zgodnie z aktualnymi przepisami projektowanie konstrukcji poddanych działaniu wiatru należy wykonywać według PN-77/B-02011. W elewacjach samonośnych obciążenie wiatrem przejmują kotwie nośne i stabilizujące. Przy projektowaniu węzła kotwiącego zakłada się, że wiatr wieje poziomo z kierunku dającego najbardziej niekorzystne obciążenie okładzin kamiennych ścian. Zgodnie z zaleceniami [8] projektowanie okładzin kamiennych należy prowadzić przy następujących założeniach:

-         wartości charakterystyczne ciśnienia prędkości wiatru q_k zgodnie z [4] zaleca się przyjmować dla strefy I i II takie same jak dla strefy III (q_k = 250 + 0.5H ≥ 350, H – wysokość nad poziomem morza, dla budowli monumentalnych qk zwiększa się o 20%)

-         współczynnik ekspozycji Ce zgodnie z obowiązującą normą

-         Współczynnik aerodynamiczny dla parcia Cp i ssania Cs wg załącznika 1 obowiązującej normy, uwzględniając jego zwiększenie dla obciążeń krawędziowych ścian od ssania wiatru wg zalącznika 1 schemat Z1-16 [4]

-         współczynnik działania porywów wiatru β, ze względu na podatność elementów okładzin kamiennych należy w każdym przypadku przyjmować równy 2.2 [4] (do obliczeń elementów o małej powierzchni nawietrznej oraz w zasięgu obciążeń krawędziowych niezależnie od podatności budowli na dynamiczne działanie wiatru)

-         współczynnik obciążenia dla obciążenia obliczeniowego należy przyjmować γ_f = 1.3.

Zasadę zestawienia obciążeń wiatrem dla elewacji montowanych metodą „na sucho” przedstawiono na rys. 6 i 7.

W elewacjach montowanych na rusztach obciążenie wynikające z parcia i ssania wiatru są przyjmowane przez kotwy nośne i stabilizujące według schematu zestawienia obciążeń przedstawionych na rys. 6 i 7, a następnie przekazywane na prowadnicę rusztu.

Obciążenia temperaturą

Obciążenie termiczne pochodzenia klimatycznego a zwłaszcza promieniowanie słońca wywołuje odkształcenia termiczne płyt kamiennych, w wyniku czego powstają dodatkowe obciążenia elementów samonośnej okładziny kamiennej. Skrępowanie wydłużeń termicznych płyt kamiennych przez elementy kotwiące powoduje powstanie naprężeń termicznych zarówno w płytach jak i kotwach. Największe różnice temperatur na powierzchniach powstają pod wpływem promieniowania słońca. Wszystkie dodatkowe dane potrzebne do obliczenia temperatury na powierzchni zewnętrznej płyt należy przyjmować według PN 86/B-02015. W tej samej normie w.p. 2.2.1 podano sposób obliczania temperatury średniej płyt elewacyjnych dla pory letniej oraz pory zimowej.

W przypadku stosowania połączeń niepodatnych (bez zastosowania kotew rurkowych z tulejami z tworzywa sztucznego) mogą występować naprężenia termiczne zarówno w płytach, jak i kotwach.

Obciążenie termiczne pochodzenia klimatycznego elementów kotwiących można pominąć pod warunkiem podatnego kotwienia płyt na wpływ temperatury.

Polega ono na tym, że podczas montażu stosuje się tuleje z tworzyw sztucznych nakładane na trzpienie kotwi kompensujące wpływ temperatury oraz stosuje się kotwie o przekroju podatnym na odkształcenia w kierunku działania sił pochodzenia termicznego.

Maksymalny rozstaw elementów kotwiących ze względu na wpływ temperatury nie może być większy niż rozstawy podane w [1]. Dla maksymalnego rozstawu kotwi w spoinach poziomych należy stosować elastyczne osadzanie płaskowników kotwi w otworach ściany za pomocą plastycznych obejm znajdujących się przy krawędzi ściany w celu dodatkowej kompensacji wpływu temperatury.

Obciążenie dynamiczne

Budynki narażone na drgania przekazane przez podłoże należy projektować z uwzględnieniem postanowień obowiązującej normy PN-85/B-02170.

Obciążenie budynku wywołane drganiami przekazywanymi na budynek przez podłoże może być w obliczeniach pomijane w tych przypadkach, gdy udział tego obciążenia w całości obciążeń zmiennych działających na konstrukcję jest znikomy.

Przy obliczaniu konstrukcji obciążonej siłami dynamicznymi należy sprawdzić stan graniczny użytkownika z uwzględnieniem wymagań ujętych w normie oraz w razie potrzeby uwzględnić dodatkowo wymagania ograniczenia uszkodzeń nie konstrukcyjnych, wymagania technologiczne i warunki komfortu przebywania ludzi.

Dobór zakotwienia na podstawie katalogów producentów

Na rynku krajowym działa kilku producentów zamocowań elewacyjnych okładzin kamiennych konkurujących z przedstawicielami zachodnich firm wyspecjalizowanych w produkcji zakotwień. Oferują oni szeroką gamę produktów do mocowania okładzin w technologii montażu „na sucho”, zamocowań dyblowych (kołkach rozporowych), jak również w techniką montażu na ruszcie. W celu ułatwienia doboru zakotwienia producenci publikują katalogi oferowanych produktów, wykonują dokumentacje techniczne elewacji lub produkują zakotwienia na indywidualne zamówienie na podstawie rysunków wykonawczych dostarczanych przez klientów.

Najprostszą formą zakupu zakotwień jest dobór na podstawie katalogów producenckich, który wymaga wcześniejszego zestawienia obciążeń na poszczególne węzły kotwiące elewacji. Po sprawdzeniu ciężaru własnego płyty oraz obciążenia wiatrem (niektóre katalogi dla uproszczenia opracowano w taki sposób, że znajomość wartości obciążenia wiatrem nie jest wymagana), jak również parametrów geometrycznych zakotwienia (np. długość wysięgu kotwi), można w prosty sposób skompletować zestaw zakotwienia. Przykład tabeli doboru zakotwienia pokazano na rys. 8 według [9].

Podsumowanie

Zgodnie z obowiązującym prawem budowlanym elewacje z kamienia budowlanego powinny być wykonywane na podstawie dokumentacji projektowej. W przypadkach zastosowania zakotwień dobranych na podstawie katalogu, przy założeniu poprawnego zestawienia oddziaływujących obciążeń na zamocowania poszczególnych płyt elewacyjnych, część odpowiedzialności projektanta przejmuje producent kotwi. Poprawne zestawienie obciążeń zapewni niezawodność eksploatacji elewacji z kamienia naturalnego. Należy również pamiętać, że nie dopuszczalne jest stosowanie zakotwień, które nie posiadają aktualnych aprobat technicznych lub świadectw zgodności z aktualnymi normami.

Literatura

Byrdy A.: Kształtowanie wymiarów i stref zakotwień płyt okładzinowych. Świat Kamienia nr 2/2002

Byrdy A.: Zasady montażu okładzin kamiennych metodą „na sucho”. Świat Kamienia nr 4 i 5 /2002

Byrdy A.: Montaż okładziny kamiennej ścian mocowanej na ruszcie spawanym. Świat Kamienia nr 2/2003

PN-77/B-02011 Obciążenia w obliczeniach statycznych. Obciążenie wiatrem.

PN-82/B-02000 Obciążenia budowli. Zasady ustalania wartości.

PN-85/B-02170 Ocena szkodliwości drgań przekazywanych przez podłoże na budynki.

PN-86/B-02015 Obciążenia budowli. Obciążenia zmienne środowiskowe. Obciążenie temperaturą.

BN.../gr. kat. 0702 Obliczenia konstrukcyjno-wytrzymałościowe węzła kotwiącego okładziny kamiennej.

Katalog informacyjny firmy Lutz. Lutz Ankersysteme. Wertheim 1990

Podpisy pod rysunki

Rys. 1 Schemat układu sił w węźle kotwiącym: P­_x- obciążenie pionowe (ciężar własny płyty), N - obciążenie poziome (parcie lub ssanie wiatru, R- reakcje pionowe w gnieździe kotwiącym, l_w - wysięg kotwi, l_z - długość zakotwienia

Rys. 2 Schemat powierzchni obciążeń pionowych przekazywanych na kotew elewacji mocowanej w spoinie pionowej metodą montażu „na sucho”: P_x - jak na rys. 1, b - szerokość płyty

Rys. 3 Schemat powierzchni obciążeń pionowych (ciężar własny) przekazywanych na kotew elewacji mocowanej w spoinie poziomej metodą montażu „na sucho”: P_x - jak na rys. 1, b - szerokość płyty

Rys. 4 Schemat powierzchni obciążeń pionowych (ciężar własny) przekazywanych na prowadnicę (szynę) rusztu pionowego dla elewacji z płyt kamiennych mocowanych w spoinie pionowej: jak na rys. 2

Rys. 5 Schemat powierzchni obciążeń pionowych (ciężar własny) przekazywanych na prowadnicę (szynę) rusztu pionowego dla elewacji z płyt kamiennych mocowanych w spoinie poziomej: jak na rys. 2

Rys. 6 Schemat powierzchni obciążeń poziomych (obciążenie wiatrem) przekazywanych na kotew elewacji mocowanej w spoinie pionowej metodą montażu „na sucho”: N_s - obciążenie ssaniem wiatru, N_p. - obciążenie parciem wiatru, b - szerokość płyty.

Rys. 7 Schemat powierzchni obciążeń poziomych (obciążenie wiatrem) przekazywanych na kotew elewacji mocowanej w spoinie poziomej metodą montażu „na sucho”: N_s, N_p, b - jak na rys. 6. Rys. 8 Tablica do doboru zakotwienia płyt kamiennych mocowanych w spoinach poziomych metodą montażu „na sucho” dla podłoża z cegły pełnej [9]: F_v - maks. obciążenie pionowe (ok. 20 kg), FHD - maks. obciążenie poziome od parcia wiatru, FHZ - maks. obciążenie poziome od ssania wiatru, DD - średnica trzpienia kotwi, DL - długość trzpienia kotwi, C - szerokość spoiny płyt, A - wysięg kotwi, S - grubość płaskownika, E - głębokość zakotwienia, F - długość obejmy podatnej na odkształcenia, f - średnica gniazda zakotwienia.

Systemy oczyszczania wody

Obróbka kamienia naturalnego niemal zawsze wymaga stosowania wody. Woda jest niezbędna prawie na każdym etapie produkcji, używa jej się do chłodzenia narzędzia diamentowego, do polerowania, jest składnikiem mieszanki ściernej na trakach wahadłowych, ale także potrzebna jest na przykład do mycia elementów po obróbce. Oprócz chłodzenia narzędzi głównym celem stosowania wody jest usuwanie drobin kamienia, których duże ilości powstają w czasie obróbki. W powstającej w ten sposób zawiesinie znajdują się także resztki zużywających się narzędzi, materiałów polerskich czy środków chemicznych. Duże zapotrzebowanie na wodę w zakładzie kamieniarskim powoduje, że konieczne jest stosowanie zamkniętych systemów recyrkulacji wody, gdzie powracająca z zakładu brudna woda pozbawiana jest zanieczyszczeń przed jej ponownym użyciem. Większość zanieczyszczeń tworzy zawiesinę w wodzie, przy słabym ruchu wody drobiny zanieczyszczeń osadzają się dzięki grawitacji na dnie zbiornika. Zjawisko to nazywane sedymentacją, wykorzystuje się przy najprostszych systemach klarowania wody, tak zwanych „odstojnikach”. Wadą tych systemów jest powolność procesu, co w przypadku dużego zapotrzebowania na wodę powoduje konieczność budowy wielkich basenów oraz konieczność zatrzymywania produkcji na czas usuwania nagromadzonego mułu. Jakość wody oczyszczanej w ten sposób wody najczęściej nie jest najlepsza, co powoduje zwiększone zużycie narzędzi diamentowych czy też nie pozwala na uzyskanie dobrego poleru. Ale znacznie większym problemem jest muł, który sprawia olbrzymie trudności przy wypompowywaniu, transporcie, ponadto bez wysuszenia nie może być składowany na wysypiskach. W nowocześnie zorganizowanym zakładzie woda oczyszczana jest systemach recyrkulacji z klaryfikatorem i filtroprasą. Przy mniejszej ilości wody w obiegu, systemy takie zapewniają jej dokładne oczyszczenie oraz osuszenie mułu do postaci nadającej się do transportu i składowania. Działanie takiego systemu prześledźmy na podstawie instalacji produkowanych przez włoską firmę Winkelmann Filtri, a od kilku lat pracujących także w polskich firmach kamieniarskich.

System oczyszczania wody składa się z dwóch oddzielnych elementów (patrz rysunek):

ZESPÓŁ KLAROWANIA WODY

1 - zbiornik wody brudnej

2 - pompa wody brudnej

3 - zbiornik klaryfikatora

4 - dozownik flokulantu

5 - zespół zaworów spustowych mułu

ZESPÓŁ OSUSZANIA MUŁU

            6 - mieszalnik mułu

            7 - pompa podająca muł na fltroprasę

            8 - filtroprasa

Całość brudnej wody pochodzącej z procesu produkcyjnego przez kolektor wpływa do zbiornika wody brudnej (1), skąd za pomocą specjalnej odśrodkowej, zanurzeniowej pompy (2) podawana jest do centralnej części pionowego zbiornika – klaryfikatora (3). Do rury podającej wodę brudną do klaryfikatora wstrzykiwana jest jednocześnie odpowiednia dawka specjalnego środka przyspieszającego proces sedymentacji – flokulantu (4). Dzięki odpowiedniej budowie w stożkowej, dolnej części zbiornika osadza się muł, natomiast czysta woda przelewając się odprowadzana jest do zbiornika wody czystej (10), skąd ponownie jest używana do produkcji. Zgromadzony w stożkowej części klaryfikatora muł automatycznie, okresowo jest spuszczany przez zespół zaworów (5) do mieszalnika mułu (6). Zadaniem mieszalnika jest utrzymywanie mułu w stałej konsystencji przed poddaniem go osuszeniu. Osuszanie odbywa się cyklicznie przez pompowanie mułu (7) do zamkniętej flitroprasy (8). Nadmiar wody znajdujący się wciąż w mule wycieka przez płótna filtroprasy pozostawiając między płytami suchą masę. System kontroli pracy układu (9) wykrywa brak wypływu wody z filtroprasy, zatrzymuje pracę pompy a cylinder hydrauliczny otwiera filtroprasę rozsuwając płyty, placki osuszonej masy spadają do kontenera. Prasa jest zamykana i cykl prasowania powtarza się od początku. Automatyczny system kontroli ze sterownikiem programowalnym PLC kontroluje poziom wody w zbiorniku wody brudnej, poziom mułu w mieszalniku i odpowiednio steruje pracą pomp. Zależnie od obciążenia odpowiednio ustawiana jest także częstotliwość spuszczania mułu z klaryfikatora i praca filtroprasy.

Flokulant wiąże drobiny zanieczyszczeń stałych oraz powoduje przyspieszenie procesu sedymentacji – osadzania się mułu na dnie zbiornika. Stosuje się tutaj najczęściej flokulanty w postaci proszkowej, które wymagają rozpuszczenia w wodzie w celu uzyskania zawiesiny. Zawiesina ta jest gotowa do użycia po pewnym czasie, odpowiednia konsystencja utrzymywana jest za pomocą mieszadła. Istnieją stacje dozowania flokulantu w pełni automatyczne, gdzie w kolejnych komorach następuje proces przygotowywania zawiesiny, magazynowania i pompowania do systemu. Jednak bardziej praktycznym rozwiązaniem, szczególnie w zakładach obrabiających granit, jest stosowanie flokulantu w postaci emulsji, gotowej do bezpośredniego użycia. Dozowniki tego typu, posiadające 25-litrowy zbiornik na emulsję i mikropompę iniekcyjną, zajmują mało miejsca i są bardzo praktyczne w użyciu. Na rynku można spotkać wiele typów flokulantu, ich właściwy dobór do rodzaju posiadanych zanieczyszczeń gwarantuje właściwą pracę systemu i wodę o wysokiej czystości.

Systemy złożone. W zakładach w których tnie się bloki granitowe na trakach wahadłowych za pomocą śrutu staliwnego należy budować osobny zespół klarowania wody dla trakowni i osobny klaryfikator dla pozostałych maszyn. Rozdzielenie obiegów wody powodowane jest trudnościami w oczyszczaniu wody z trakowni ze związków wapna, które jest składnikiem mieszanki ściernej. Woda taka może być używana jedynie do produkcji na trakowni, mycia płyt po cięciu itp. W systemach takich najczęściej stosuje się natomiast jeden zespół osuszania mułu, który obsługuje oba zespoły klarowania wody.

Wybór systemu. Pojemność zbiornika klaryfikującego decyduje o walorach wydajności procesu klarowania wody. Dla przykładu: zbiornik o pojemności 50 m3 pozwala na wyklarowanie 1700 litrów wody na minutę. Z drugiej strony ilość produkowanych zanieczyszczeń decyduje o wyborze wielkości filtroprasy. Właściwa praca systemu wymaga dobrania urządzeń o odpowiednich do zastosowania parametrach, co jest możliwe tylko po szczegółowej analizie pracy danego zakładu, wszystkich maszyn, obrabianego materiału itd. Zadanie to najlepiej powierzyć doświadczonym specjalistom.Oczyszczanie wody w zakładach kamieniarskich to nie tylko wymóg technologiczny, to także aspekt ochrony środowiska. Sprostanie przepisom obowiązującym w tym zakresie jest szczególnie istotne wobec naszego członkostwa w Unii Europejskiej. Warto już teraz zainteresować się tymi problemami, zwłaszcza że istnieje szczególna przychylność do dofinansowywania inwestycji w tym zakresie ze strony funduszy europejskich. W ramach tej pomocy firma Winkelmann Filtri realizuje w tym roku także dostawę kilku instalacji do polskich zakładów kamieniarskich.

 mgr inż. Andrzej Bukalski

(MC DIAM sp. z o.o., Warszawa)

Granity Błyskal,Janusz Błyskal: Radość z inwestowania

Świat Kamienia: - Pański zakład przechodzi zasadniczą transformację. Chyba na każdym, kto tu przyjedzie, robi wrażenie monstrualnych rozmiarów suwnica czy ilość składowanych kamieni, że o potężnych piłach nie wspomnę. Ten rozmach jest związany z „ekspansją”, ale o jaki zasięgu?

Janusz Błyskal: - Dobrze powiedziane. Terytorium naszego działania wyznacza promień około 300 km i obejmuje takie miasta, jak Gdańsk, Bydgoszcz, Toruń, Olsztyn, Łomża i Warszawa – choć ta nie wzbudza we mnie specjalnych emocji. W Bydgoszczy mam duży punkt sprzedaży, a od miesiąca również w Elblągu – to są filie, które już nie zajmują się przerobem, lecz handlem czy wszelkiego rodzaju usługami. Ich celem jest dotarcie bezpośrednio do klienta. Uwaga firmy jest skoncentrowana także na klientach hurtowych. Prawie osiemdziesiąt procent produkcji jest sprzedawane kamieniarzom jako półwyrób bądź wyrób gotowy.

SK: - Kiedy pytałem o drogę do pańskiego zakładu w Mławie, kierowano mnie w zupełnie inne miejsce niż to, w którym rozmawiamy. Czyżby był jeszcze inny zakład o takiej samej nazwie na terenie Mławy?

JB: - Istnieje stary zakład w Mławie. Zarządza nim zatrudniona przeze mnie pani z tytułem inżyniera. Ma dużą praktykę budowlaną, uprawnienia do nadzoru oraz kontroli jakości. Pani inżynier odpowiada za prace czternastu osób, które mają za zadanie wykonywanie elementów, finalny montaż wyrobów, złocenie, kucie, rzeźbienie. Na wyposażeniu są tam: boczkarka, piła z komputerem, która spełnia wymogi technologiczne XXI wieku, jest też widlak, centralna sprężarka powietrza, trzy szlifierki ścienne, trzy ręczne obróbki faz oraz maszyny do wykonywania profili. Zakład ma własną oczyszczalnię wody. Mam do niego specjalny stosunek, gdyż od 1968 roku tata prowadził tam produkcję elementów betoniarskich, a po jego śmierci w 1973 roku stery wzięła w swe ręce mama. Ja sam kiedyś w nim zaczynałem – było to w roku 1978, kiedy jeszcze jako uczeń trzeciej klasy technikum budowlanego produkowałem nagrobki. Zaczęło się od lastryka ale w przeciągu pięciu lat przerzuciłem się na granit z uwagi na kryzys cementowy i tak to się zaczęło.

SK: - Wróćmy jednak do centrali. Proszę o krótkie omówienie tego miejsca, które intryguje jak sądzę nie tylko mnie.

JB: - Zakład został wybudowany w szczerym polu pod Mławą w 1991 roku. Produkcję rozpocząłem na jednym traku własnej zresztą konstrukcji. Przez pięć lat ten trak ciął po trzy bloki w tygodniu, także były to raz dwa wsady, a raz jeden. Jeszcze parę lat temu pracował pełną parą. Czasem nadchodzą mnie wątpliwości, czy aby podjąłem dobrą decyzję rezygnując z niego, kiedy na zakład wprowadziłem piły – od razu trzy nowe. Rzecz w tym, że jeślibym go unowocześnił, zmienił brzeszczoty, naciągi, to dla potrzeb budowlanki byłby idealnym narzędziem. Był on pierwszą podstawą cięcia bloków, kiedy w 1992 roku zacząłem świadczyć tę usługę. Pamiętam czasy losowań w piławskich zakładach, gdzie jeździło się 900 kilometrów po to tylko, żeby włożyć rękę do torby – dwa razy wylosowałem tam bloki z Kośmina i Przedborowej – odchodzą bezpowrotnie w niepamięć. Chciałem iść z duchem czasu, do przodu. Musiałem mieć więc traka i zacząłem cięcie kamieni skandynawskich. W 1993 roku zacząłem importować i to na niemałą skalę, bo już w 1994 roku wziąłem jako pierwszy w Polsce cały statek do Gdyni, czyli 970 ton bloków. Wzbudziło to wielkie poruszenie w Gdańsku i w Gdyni. Takie były początki wejścia w nowe czasy. Natomiast to, co widać w zakładzie dziś, to dopiero początek planowanej od dwóch lat rozbudowy. Suwnica włoskiej firmy Faedo należy do największych tego typu urządzeń, jakie można spotkać w zakładach kamieniarskich na świecie. Jest wyposażona we wszystkie zdobycze techniki zaczynając od płynnych ruchów, poprzez prędkości biegów, falowniki, czy zdalne sterowanie. Suwnica ma 35 ton udźwigu, ponadto dodatkowe 10 ton gwarantuje wciągarka mniejsza, typowa do płyt. Ma bardzo duży rozstaw 30 m między szynami i 46 m belka główna. Suwnica wymogła wykonanie kanalizacji deszczowej, zmianę placu oraz drogi betonowe. Teren, który należy do zakładu ma powierzchnię pięciu hektarów, na dwóch hektarach składowany jest kamień. Od dwóch lat pracuję nad zsynchronizowaniem rozbudowywanego zakładu z istniejącą już jego częścią, tak by całość można było połączyć tą dużą suwnicą. Ona będzie zaopatrywała w bloki pięć pił oraz traka linowego do cięcia dużych bloków wszelkich wymiarów, do tego jeszcze nową halę traków – w sumie chodzi więc o transport wewnętrzny. Przewidywana w rozbudowie hala ma być bardzo duża, z dwiema nawami po 24 metry, gdzie w jednej będą traki, a w drugiej obróbka finalna wraz z potężną linią polerską firmy Simec, o długości 59 metrów, z pełnym załadunkiem, wyładunkiem, foliowaniem i żywicowaniem płyt. Do tego jeszcze będzie palenie oraz groszkowanie. Wszystkie głowice linii polerskiej są sześciowagonowe, co czyni ją najbardziej wydajną spośród istniejących. Przez rok funkcjonowała w upadłym zakładzie we Włoszech. Do tego potrzebny będzie rząd traków. Na początek będzie jeden czteroipółmetrowy Jumbo – ten trak ma wydajność sześciu maszyn, które aktualnie pracują na zakładzie, czyli szykuje się zwiększenie produkcji o 100%. Stąd wzięły się dwa nowe punkty sprzedaży w tym roku. Chciałbym odzyskać klientów, którzy odeszli z powodu odległości od zakładu – trudno im się dziwić, dojazd po płyty z odległości 200 km nie wygląda atrakcyjnie. Dziś klient z Torunia ma już tylko do przebycia jedynie 50 km do Bydgoszczy, gdzie jest mój punkt sprzedaży i to stwarza zupełnie nową sytuację logistyczną dla niego; to samo z klientami z Gdańska, którzy mogą kupować u mnie w Elblągu. Załogę zakładu zasilają ludzie młodzi, wykształceni, jest ich dziś w firmie czterech z wyższym wykształceniem, z czego trzech z technicznym. Pracuje u mnie inżynier zatrudniony do rozbudowy zakładu, który ma opanowaną mechanikę maszyn oraz oprzyrządowanie zakładów, jest inżynier po budownictwie, po konstrukcjach i projektowaniu, po marketingu i zarządzaniu ze znajomością języka angielskiego i francuskiego.

SK: - Jak wygląda zarządzanie tak dużym zakładem, czy jest do tego jakiś sztab ludzi?

JB: - Od początku, czyli od 1978 roku, przeszedłem wszystkie stopnie praktycznej edukacji kamieniarskiej, od zwykłego szlifowania, nabijania form lastrykiem, szlifowania granitu, handlu, kupna, sprzedaży, załatwiania klientów, fakturowania. Znajomość każdego etapu produkcji w firmie kamieniarskiej pozwala mi na jednoosobowe zarządzanie.

SK: - Co jest czynnikiem pozwalającym na dynamiczny rozwój pańskiego zakładu?

JB: - Jeśli mówimy o polityce, to pierwszą rzeczą jest nie prowadzenie sprzedaży kredytowej i nie finansowanie dużych projektów. Skutek? Nie mam dłużników z poprzedniego roku, nie mam żadnych przeterminowanych płatności z tego roku – to jest podstawa mojego działania. Może sprzedaję trochę mniej, ale mniej mam wrogów, nie mam do czynienia z ludźmi, którzy mając 500 złotych długu w jednej firmie, jadą do innej po materiał. Kogo na ile stać, tyle kupuje. Sam wyznaję taką zasadę, ze klienta nie wolno oszukać, bo firma swoją pozycję buduje latami i kontakty z klientem muszą być długofalowe, zachęcające do powrotu. Zaopatruję w materiał również duże firmy, na przykład elewacja Biblioteki Jagiellońskiej wykonana została z szwedzkiego granitu Imperial zakupionego w moim zakładzie. Od czterech, może pięciu lat te bezpośrednie dostawy kamienia statkami pozwoliły ominąć niemal wszystkich pośredników, kupujących kamień w drugim gatunku, a sprzedających jako pierwszogatunkowy materiał. Przetarłem szlaki w Finlandii, Hiszpanii, Norwegii, Szwecji i Portugalii. Importuję kamienie z Brazylii i Indii, Afryki, bezpośrednio z pierwszej ręki, bez pośredników. To jest podstawa, bo jakość kamienia jest dużo lepsza przy niższej cenie. Import dostosowuję do potrzeb klientów, w stałej ofercie mamy granity w siedemdziesięciu kolorach, są to kamienie budowlane i nagrobkowe. Ponadto klientom mam do zaproponowania około dwadzieścia pięć kolorów marmurów oraz kilka kolorów agglomarmurów – nieco zawęziłem w tych ostatnich materiałach propozycję z uwagi na warunki klimatyczne Polski. Z marmurów włoskich mam tylko trzy. Jestem dość przekorny, więc jak wszyscy kupują we Włoszech, to ja kupuję w Hiszpanii. Na tamtejszym rynku byłem bodaj jednym z pierwszych Polaków, przetestowałem parę firm i dobiłem się dobrej jakości materiału i niskich cen. Nie mniej ważne jest świadczenie usług: na piłach 3 i 3,5 przecieram kamienie do 150 cm szerokości, piłą 2200 wycinane są pasy do 90 cm szerokości. Budowlankę tnę na trakach w zaprzyjaźnionym zakładzie. Od trzech lat wróciłem do montażu nagrobków. Jednym z elementów mojej dotychczasowej polityki było unikanie prac montażowych, wchodzenia na budowy, a skupienie się jedynie na przygotowaniu materiałów, dostarczeniu go na budowę. W ten sposób moje elementy kamienne trafiły między innymi na takie obiekty jak Grand Hotel czy Klub Olimpijski w Warszawie. Wiadomo jednak, że czasy się zmieniają, dlatego od tego roku mam już ekipę monterską. Ponadto firma mniej więcej miesiąc temu wykonała postument pod pomnik biskupa Noskowskiego w Pułtusku, który stanął na tyłach kolegiaty. Ilości mniejszych realizacji nie sposób w tym miejscu przytoczyć. Zakład produkuje przez cały rok. Maszyny są obłożone przez całą dobę – pracujemy więc w systemie czterozmianowym na okrągło.

SK: - Pana obserwacje dotyczące tendencji na rynku kamienia w Polsce?

JB: - Od kilku lat rynek zaczyna się rozwarstwiać. Jest tzw. normalny klient, ale są także klienci, którzy szukają materiału z górnej półki cenowej. W ubiegłym roku był zastój w kamieniach kolorowych, w tym roku ich sprzedaż ruszyła, są to: Olive Green, Juparana, Himalaya, Multicolor, zaczynają się znowu sprzedawać Labradory. Zmieniające się trendy w modzie w zachodniej Europie na razie przynajmniej mają niewielką szansę zafunkcjonować u nas także z racji naszych nie wysokich standardów zamożności, zupełnie innej kultury budowania, czy architektury. Do tego dochodzi problem znajomości tematu przez projektantów. W Polsce na studiach inżynierskich ludzie mają dwa dni zajęć, na których mówi się o składzie, podziale skał, ich wyglądzie czy miejscu eksploatacji. Nie znają więc oni podstawowych zasad stosowania kamienia. Dotyczy to w równym stopniu budowlańców, jak i architektów, nie mówiąc już o klientach indywidualnych. W efekcie kładziony jest gres tam, gdzie przy tej samej cenie można położyć piękny granit czy marmur. Ale temat budowlanki to przyszłość, dlatego przygotowujemy się do niego od dłuższego czasu. Obróbka marmuru, w którą wszedłem siedem czy osiem lat temu, koncentruje się na całkowicie innym wyrobie niż to jest w przypadku granitu. Wykonawstwo wszelkiego rodzaju kominków, kontuarów czy innych elementów na użytek barów, banków, dyskotek, to jednak zupełnie inny rodzaj rzemiosła do opanowania. Mam dość konkretne pojęcie na ten temat, ponieważ przez cały rok realizowałem zamówienie na blaty do Szwecji. Chciałbym produkować elementy kamienne do mebli, umywalek, małej architektury – a nauczenie załogi zajęło mi parę lat i chciałbym to wykorzystać tak, by uruchomić eksport. Cieszy mnie, że z rejonu Dolnego Śląska, centrum krajowego kamieniarstwa przenosi się w centralną część Polski. Sądzę, że zakład ma dobrą lokalizację, gdyż wiele osób, które kupowały kamień właśnie tam, może teraz kupić towar u mnie, dużo bliżej.

SK: - Czy rozwijając produkcję w stronę architektury wnętrz, meblarstwa itp. zamierza pan skorzystać z usług zawodowych, wykształconych projektantów?

JB: - Konieczność tworzenia markowych produktów o wyznaczonej linii projektowej na pewno istnieje. Z panem Klerem, znanym w kraju producentem markowych mebli, rozmawialiśmy przed laty na temat stworzenia nowej linii mebli, które miałyby elementy kamienne. W pewnym momencie jednak wycofał się on z tego projektu, ale pomysł stworzenia linii ekskluzywnych mebli z elementami kamiennymi był. Niewątpliwie zainteresowanie tematem kamienia w meblarstwie czy w wystroju wnętrz daje się zauważyć. Coraz częściej przychodzą do mnie klienci indywidualni, którzy chcą zrealizować wystrój wnętrza zaproponowany im przez projektanta lub dekoratora wnętrz. Stwarza to konieczność rozwijania dialogu z architektami i projektantami wnętrz, dzięki któremu mają oni okazję zapoznać się z bogatą kolorystyką, szerokim wachlarzem zastosowań i niepowtarzalnością kamiennych wzorów.

SK: - Co pan lubi w kamieniarstwie?

JB: - Rano wstawać i późno kończyć. Finanse są dobre do pewnego wieku, momentu życia, kiedy już się osiągnęło jakiś status materialny, kiedy nie ma potrzeby co dzień martwić się o kromkę chleba. Wtedy cała radość polega na inwestowaniu, budowaniu, w poszerzaniu gamy asortymentu, w rozwijaniu zakładu, kontaktów. To daje przyjemność, zadowolenie i niezależność.

SK: - Czy włącza się pan w życie publiczne, czy jest skoncentrowany jedynie na dobrym funkcjonowaniu zakładu?

JB: - Preferuje raczej spokojne życie. Angażując się w udzielanie pomocy wspieram dom samotnej matki, Monar, nie raz odpowiadam na tzw. listy z prośbami. Udzielam pomocy przy budowach pomników kombatantów. Nie zabiegam o splendor, więc może nie jest głośno o tym, że pomagam na różne sposoby tam, gdzie to konieczne. Mława od kilku lat zagrożona jest strukturalnym bezrobociem. Wcześniej sprawy miały się tutaj inaczej, gdyż istniały zakłady mięsne, hydrofory, Unitra, firma Las. Prowadzę działania we współpracy z mławskim urzędem pracy dotyczące tzw. prac interwencyjnych, które później są podstawą stałego zatrudnienia.

SK: - Czy pańskie inwestycje podyktowane są zbliżającym się wejściem Polski do UE?

JB: - Do tego zakład przygotowuje się od paru lat. Od trzech lat mam podłączoną linię Wilkenmann do filtrowania wody przemysłowej, która chłodzi piły i szlifierki. Problem z ochroną środowiska jest już rozwiązany. Mam prasę, silosy, nie ma więc problemów z rozbudową zakładu. Te posunięcia znane są już w starostwie i w gminie. Nowy zakład także będzie wyposażony w linię filtrowania wody przemysłowej. Nie ma na terenie zakładu żadnego zanieczyszczenia ani gruzów, ponieważ staram się, by nic się nie marnowało – kiedy czasami odbijemy coś od bloku, czyli tzw. brodę, to albo klienci biorą na skalniaki, albo wykorzystaliśmy jako tłuczeń do utwardzenia placów. Zbieramy również zużyte oleje i akumulatory i oddajemy je do recyclingu. Wejście do Unii na pewno spowoduje zaostrzone kontrole, stosowane będą w końcu przepisy, które dotyczą ochrony środowiska. Na razie jest może pięć zakładów kamieniarskich w kraju, które mają oczyszczalnie wody przemysłowej – będą więc kary. Nastąpi z pewnością wzrost cen, wynika to choćby z następującego przykładu: rząd włoski dofinansowuje sprzedaż maszyn poza UE. Kiedy przystąpimy do UE ja takiej maszyny już nie kupię za pieniądze, które wydałem na zakup jej teraz. A poza tym Unia w żaden sposób nie przeszkadza mi w prowadzeniu interesów. Płacę VAT, nie mam cła, wyjeżdżam i importuję skąd chcę. Paszport mam od 15 lat i nie ma żadnych przeszkód w kontaktach z zachodnią częścią Europy. Kolejna kwestia dotyczy kursu walut, co jest istotne z punktu widzenia zakupu materiału, za który płaci się w euro. Przekłada się to na ceny i naszą sprzedaż. Kupujemy za walutę a koszt robocizny jest u nas niski, dla przykładu podam, że maszyny w moim zakładzie pracują cały czas a obsługuje je tylko dwóch pracowników. I cała różnica pomiędzy zakładem kamieniarskim w Niemczech czy we Włoszech a moim polega na tym, że oni sprzedają za twardą walutę. My sprzedajemy ten sam wyrób za 1000 złotych, a oni kiedyś za 1000 marek, a teraz za 500 Euro, kupując te same maszyny, narzędzia diamentowe, kamień za dolary czy euro. Porównując trzeba zauważyć, że robocizna stanowi bardzo małą wartość całości, prąd i olej napędowy jest już w podobnych cenach tu i tam. Zostaje więc jedynie czynnik ludzki, ale przy automatyce są to bardzo małe różnice. Dlatego być może, jeżeli ten rynek troszkę podrożeje, będzie nam łatwiej w jakiś sposób funkcjonować, bo każda normalnie rozwijająca się firma musi myśleć o tym, by za dziesięć lat daną maszynę zmienić. Maszyna, która pracuje przez całą dobę, swoją zaprogramowaną normę osiąga w trzy lata, wpływa na nią przecież skoncentrowana wilgoć z powodu wody płynącej po ścianach, bo piła ma przecież olbrzymi rozbryzg, budynek ulega degradacji, tynki odpadają, drzwi korodują, wszystko powoli rdzewieje, więc nie jest to dziesięć lat tylko może osiem użytkowania. Koszt eksploatacyjny jest niższy, kiedy prowadzi się remonty we własnym zakresie. Po wyrównaniu cen, kiedy będziemy sprzedawać za to samo euro, za które kupujemy, to ta sytuacja może być dla nas lepsza. Dziś jest ona nienormalna z uwagi na chwiejność kursu walut. Można zarobić mało ale nie można dokładać! Jeśli sytuacja na poszczególnych rynkach, wyrówna się, ceny wraz z zarobkami będą się do siebie zbliżały, to wtedy będzie nam dużo łatwiej inwestować i wymienić park maszynowy.

SK: - Widać, że Niemcy nie bez kozery boją się nas...

JB: - Muszą przyjąć zasadę siedmiu lat chudych i siedmiu tłustych. Największa budowa w Europie – Berlin - już się kończy. Być może nadchodzi czas dla nich na siedem lat chudych. To jest jednak ich problem a nie nasz.

SK: - Ważną sprawą w każdym z państw Unii Europejskiej jest funkcjonowanie związków branżowych. Chodzi głównie o lobbing. W Polsce również dają się zaobserwować różne próby łączenia się kamieniarzy w związkach. Jest przecież ZPBK, niedawno założony SPBK, jest nieformalne stowarzyszenie ze Strzegomia. Jak pan postrzega tę kwestię?

JB: - Może zacznę od tego, że przeszła pierwsza fala kapitalizmu, w efekcie czego wiele firm podupadło, wiele spłaca kredyty jako żyranci. Przeszliśmy do fazy pewnej stabilizacji. Być może dojrzejemy do tego, że branża kamieniarska zacznie działać wspólnie pod egidą związku. Dziś jednak nie wszyscy do tego dojrzeli. Przez prawie dwa lata angażowałem się w działalność ZPBK, ale nie czuję spójności interesów wszystkich jego członków. Stwierdzam w nim brak wyczucia tematu, brak kontaktu z przedstawicielami lokalnymi, a z niektórymi się spotykałem, no i żenujący fakt zignorowania małych zakładów. Co to za traktowanie sprawy, że jak on jest mały, to się nie liczy! Koncepcje zmieniały się z czasem, no więc najpierw był pomysł, żeby skupić duże, silne zakłady, później żeby zebrać wszystkie, a na końcu zaczęto łapać kogo się tylko da, bo kiedy spada przynależność do związku, to rosną opłaty, które trzeba liczyć w tysiącach w przypadku dużych firm, jak moja. Przez rok nie mogliśmy się doprosić wpisania zmiany danych, brakuje też stałej aktualizacji internetowej strony związkowej, a dziś większość zainteresowanych pierwszy kontakt uzyskuje przez Internet. Poza tym irytuje mnie robienie interesów przez ludzi, którzy są w nim nie po to, żeby robić coś dla innych, tylko po to, żeby poklepać się po plecach, zjeść obiad z politykami i zrobić swoje prywatne interesy. To jak mniemam boli trzy czwarte tych ludzi, którzy do tego związku należą. Jest jeszcze sprawa atestów, świadectw zgodności – załatwienie tej kwestii było moim celem przystąpienia do związku, ponieważ mając sto kamieni na placu spodziewam się, że w pewnym momencie ktoś przyjdzie do mnie i zapyta o te świadectwa. Byłem w tej sprawie w Warszawie, chodziło o jeden certyfikat, wydałem więc pieniądze w warszawskim Instytucie Techniki Budowlanej po to, by za 1500 złotych porozmawiać z panią docent, która wydała mi teczkę dokumentów zgodnych z normami obowiązującymi w Polsce. Było w niej podane, jaką to ja mam otworzyć procedurę badania jednego kamienia. Taka czynność kosztuje 5000 zł, bo rzeczywistym celem wprowadzenia jej w życie było dofinansowanie Instytutu Techniki Budowlanej. Ile musiałbym wydać pieniędzy, żeby zdobyć atesty na 100 kamieni? Nikt nie ma więc w kraju atestów ani certyfikatów.

SK: - Praca sprawia panu niewątpliwie przyjemność, ale co dzieje się poza nią?

JB: - Od pięciu lat sprzedaż hurtową firmy trzyma w rękach moja żona. Nie sposób więc uciec przed problemami zakładu w domowe zacisze. Z firmą jest ona związana od kilkunastu lat ze względu na liternictwo – ja rysowałem litery, żona kuła. Aktualnie mamy liternika rzeźbiarza. Po latach budowania firmy oraz wychowywania moich córek, kiedy nie było żadnych urlopów, staramy się korzystać z ferii zimowych. Wyjeżdżamy więc do ciepłych krajów, ponieważ lubimy tamtejszą atmosferę i zwiedzamy. W miesiącach wakacyjnych też gdzieś na dwa tygodnie staram się z rodziną wyjechać. Podróżując służbowo po Europie zawsze staram się sobotę i niedzielę przeznaczyć na zwiedzanie. Od dwóch lat w lecie jeżdżę na rowerze a w zimowe wieczory ćwiczę na domowym sprzęcie sportowym, czyli bieżni wioślarzu czy atlasie.

Yellow Stone S.r.l.: Klient jest najważnieszy

Rozmowa z Stefano Madrigali i Geronimo Madrigali

Świat Kamienia: - Proszę przybliżyć polskim Czytelnikom własną działalność na światowym rynku kamieniarskim.

Stefano Madrigali: - Działamy na rynku już od 20 lat. Nasza firma Yellow Stone S.r.l. należy do międzynarodowej grupy Asa Branca. Siedziba centrali Yellow Stone znajduje się we Włoszech, a oddziały w Brazylii i Sri Lance (tam mamy też własną kopalnię). Specjalizujemy się we wprowadzaniu na rynki nowych kamieni, czemu służy określona polityka, polegająca na tym, że nasi specjaliści wyjeżdżają do różnych krajów w poszukiwaniu interesujących materiałów. Później trafiają one na międzynarodowe rynki z portów w Brazylii i Włoszech. O wyjątkowości naszych kamieni dowodzi fakt, że były wykorzystane do budowy bardzo znanych budowli w wielu miejscach na całym świecie. Dla przykładu, duży projekt został zrealizowany w Brisbane w Australii, gdzie użyto około 2000 metrów sześciennych zielonego granitu Green Maritaca z naszej kopalni. Ostatnio otwieramy nowy skład swojego materiału w Chinach w Xiamen. A propos Green Maritacy chciałbym przy okazji powiedzieć, że istnieje tylko jedna kopalnia na świecie, gdzie wydobywa się ten niezwykły kamień i ta kopalnia należy do nas. Nazwa tego materiału jest zastrzeżona.

SK: - W Polsce Green Maritaca znalazła już swoich nabywców, czy myślał pan o wprowadzeniu na nasz rynek kolejnych nowych kamieni?

SM: - To jest dla nas bardzo ważna sprawa i dlatego pilnie poszukujemy miejsc, gdzie moglibyśmy wprowadzić materiały dotychczas w nich nieobecne. Między innymi szukamy nowego rynku dla naszego naturalnego konglomeratu. Wyspecjalizowaliśmy się w produkcji naturalnego konglomeratu i dziś posiadamy już pięć różnego rodzajów konglomeratów. Prowadziliśmy badania potencjalnych rynków, na których moglibyśmy zaistnieć, i wyniki jednoznacznie wykazały, że polski rynek jest jednym z najbardziej rozwijających się w tej branży w całej Europie.

SK: - Czy badania dotyczące polskiego rynku uwzględniały jego specyfikę wynikającą z uwarunkowań kulturowych? Polski rynek jest wciąż w dużej części zorientowany na produkcję nagrobków...

SM: - Oczywiście, dlatego posiadamy materiały na każdy rodzaj rynku. Zawsze rozmawiamy o naszej strategii, z tego też powodu jesteśmy zainteresowani rynkiem polskim. Rozmawiamy, analizujemy i staramy się obrać odpowiednią strategię na dany rynek. Jesteśmy zainteresowani rozwojem nowych rynków. Verde Maritaca jest przecież często wykorzystywana jako materiał nagrobkowy na przykład we Francji, Niemczech, Włoszech, ale także innych krajach. Nasza firma nie jest tylko typowym sprzedawcą, który chce jedynie sprzedać jakiś towar. My staramy się utrzymywać kontakt z naszym klientem, co daje pozytywny wynik w dwie strony: w razie reklamacji dyskutujemy o powstałych problemach, klient ma poczucie bezpieczeństwa, my zaś wzbogacamy swoją wiedzę, przez co doskonalimy swoją obsługę klientów. Nie jest naszym zamierzeniem utrzymywać stosunki na zasadzie sprzedawca – kupujący, przeciwnie, chcemy budować relacje na zasadzie partnerskiej.

SK: - Jakie są oczekiwania panów wobec polskiego rynku?

SM: - Jesteśmy optymistami, ponieważ każde z rozwijających się państw potrzebuje czasu na rozwój. Dlatego też uważamy, że wraz z wejściem do UE Polska w przeciągu 10 lat stanie się jednym z najlepszych rynków wraz z innymi państwami z tego regionu. Ważne też będzie wsparcie, jakie wasz kraj będzie otrzymywał z UE. Sądzę także, że spośród wszystkich krajów wchodzących do UE Polska jest krajem, który najbardziej jest zbliżony do standardów obowiązujących w państwach unijnych.

SK: - Jest taki kamień, który można by określić jako synonim nazwy Asa Branca?

GM: - Zacznijmy od tego, że dla nas kamień jest podstawowym materiałem, liczy się najbardziej. Po prostu jest naszą pasją, dlatego praca z nim przynosi nam tyle przyjemności, daje nam motywację do działania. Odpowiadając wprost trzeba powiedzieć, że ten kamień to Verde Maritaca, on stanowi synonim nazwy firmy, a jest tak dlatego, że na rynku istnieje już od 20 lat i znany jest na całym świecie.

Chciałbym powiedzieć jeszcze, że jeśli chodzi o produkcję i o wykorzystanie materiału w projektach architektonicznych, to najważniejsza jest odpowiednia selekcja i dobór materiału. Dbamy o to bardzo, rzecz w tym, by nikt z klientów nie otrzymał jakiegoś niepełnowartościowego materiału, który zawiódłby w czasie próby zastosowania go w jakimś obiekcie architektonicznym. Pozwala nam na to fakt, że nasza kopalnia ma duże możliwości i może wydobywać bardzo dużo kamienia. Oprócz swojego kamienia, tworząc ofertę nie odżegnujemy się od żadnego materiału i możemy sprzedawać praktycznie każdy inny w jakości komercjalnej. Ale niewątpliwie Verde Maritaca to najwyższa jakość.

SK: - Jakim materiałem w obróbce jest Verde Maritaca?

GM: - Nie jest to wymagający materiał pod względem parametrów istotnych dla jego obróbki. Wszystkie informacje zresztą są przekazywane zainteresowanym, co pozwala właściwie dobrać istotne parametry, by uzyskać jak najlepszy efekt obróbki. Ale nasz kamień nie nastręcza żadnych problemów i dlatego zresztą między innymi jest tak popularny.

SK: - Dziękuję za rozmowę.  

Polskie sjenity - najlepszy materiał nagrobkowy i elewacyjny

Rejon występowania sjenitów koncentruje się na Dolnym Śląsku w okolicach Niemczy, Piławy Górnej, Przedborowej. Sjenity odznaczają się przeważnie budową średnio lub drobnoziarnistą, często porfirowatą z pojedynczymi, dużymi, białymi kryształami skaleni oraz szeroką gamą kolorystyczną, od barwy jasnoszarej, poprzez ciemnoszarą do prawie czarnej.

Są one przy tym stosunkowo łatwe w obróbce i polerowaniu, przyjmują silny i trwały połysk. Szczególnie cenny jest drobnoziarnisty sjenit z Przedborowej, nadający się przede wszystkim na cokoły, portale, stopnie, elewacje i stanowiący najlepszy krajowy materiał nagrobkowy, przewyższający atrakcyjnością barwy i wytrzymałością materiały pochodzące z importu. Po wypolerowaniu uzyskuje piękną ciemnoszarą, prawie czarną barwę z równomiernie rozmieszczonymi drobnymi ziarenkami białawego skalenia. Równie rozpowszechniony jako materiał elewacyjny wielu nowych budowli i nagrobków cmentarnych jest sjenit kwarcowy z Kośmina koło Niemczy. Po wypolerowaniu uzyskuje barwę ciemnoszarą, obfituje w duże białawe kryształy. Struktura gruboziarnista, tekstura kierunkowa, porfirowata z widocznymi dużymi ziarnami skalenia. Posiada liczne skupienia ciemnych minerałów w formie plam i smug o różnej wielkości. Do połowy lat pięćdziesiątych ubiegłego stulecia, to jest do czasu wybudowania w Strzegomiu zakładu mechanicznej obróbki granitu, w którym zainstalowano maszyny i urządzenia do przecierania, szlifowania, polerowania i obcinania płyt, sjenity te stanowiły podstawowy materiał do produkcji elementów elewacyjnych w budownictwie monumentalnym i cmentarnym. Sjenit z Przedborowej został na terenie Warszawy szeroko rozpowszechniony jako okładzina wielu powojennych gmachów, między innymi użyto go w gmachu Urzędu Rady Ministrów przy Krakowskim Przedmieściu do wykonania stopni we wnętrzach odbudowanego po zniszczeniach wojennych pałacu. W latach 1948-1952 z tego materiału wykonano również stopnie polerowane wewnątrz gmachu Sejmu R.P., stopnie podestowe  i otoczenie Kolumny Zygmunta, jak również stopnie i podłogi w podziemiach Marszałkowskiej Dzielnicy Mieszkaniowej w Warszawie. W 1975 roku znaczne ilości sjenitu z Przedborowej wykorzystano do wyłożenia wnętrz budowanego wówczas Warszawskiego Dworca Centralnego. Tego materiału użyto do robót elewacyjnych również w innych miastach m.in. w Gdyni wykonano fragmenty dworca kolejowego a w Łodzi elewacja hotelu Orbis została wykonana z polerowanych płyt ze sjenitu z Przedborowej. Sjenit Kośmin zaczęto stosować na szerszą skalę w 1954 roku przy budowie stadionu Dziesięciolecia w Warszawie. Duże ilości płyt sjenitu Kośmińskiego zastosowano na wykonanie posadzek i stopni przy budowie Dworca Centralnego w Warszawie. W Krakowie w 1955 roku przy odbudowie Pomnika Adama Mickiewicza zniszczonego przez Niemców w 1940 roku, użyto sjenitu z Kośmina w formie dużych bloków w fakturze szlifowanej do wykonania stopni podestowych i monumentalnego cokołu. Na podkreślenie zasługuje wyjątkowa odporność sjenitów na szkodliwe działanie czynników atmosferycznych, zwłaszcza rdzy. W długotrwałym użytkowaniu nie wykazują zmian kolorystycznych – często występujących np.: na nagrobkach z jasnych granitów – ani nie następuje utrata połysku powierzchni polerowanych.

Sposoby dobrego wykonawstwa posadzek

Posadzki z kamienia naturalnego w reprezentacyjnych wnętrzach stanowią najistotniejszy, najbardziej dekoracyjny element ich wystroju. Stąd często nie szczędzi się nakładów, aby przy ich pomocy podnieść standard wnętrz lub prestiż budynków publicznych czy handlowych. Jakie czynniki wykonania mają największy wpływ na późniejszą ocenę i satysfakcję z poniesionych wysokich nakładów? Co sprawia, że posadzka ma odpowiednią jakość i własności użytkowe? Jeśli dla uproszczenia pominiemy czynniki na które wykonawca posadzki najczęściej nie ma wpływu, takie jak rodzaj i gatunek użytego kamienia (jeśli nie jest jego dostawcą), czy jakość projektu architektonicznego, to największy wpływ na końcową ocenę ma jakość wykonania prac, oraz łatwość użytkowania i niskie przyszłe koszty eksploatacyjne.

W ocenie wykonanej posadzki mieści się nie tylko dokładność i staranność pracy kamieniarza, ale też nadanie jej niezbędnej odporności na destrukcyjne działanie czynników eksploatacyjnych, a także jak najdłuższy czas zachowania pierwotnego stanu. A kiedy mimo największej staranności utrzymania przyjdzie nieuchronny moment przywracania utraconego połysku lub ożywiania kolorów – na pierwszym miejscu stanie się łatwość i niskie koszty jego przeprowadzenia, gdyż pokrywane  już przecież z budżetu eksploatacyjnego. Tylko w przypadku uwzględnienia w pracach kamieniarskich wymienionych elementów można uznać, że mamy do czynienia z wykonawstwem o najwyższej jakości.

Powszechna praktyka na ogół, niestety, nie uwzględnia większości wymienionych wyżej czynników, a podstawową przyczyną jest uporczywe trzymanie się przez wykonawców przestarzałej już dziś technologii wykonania posadzek, szczególnie na dużych powierzchniach intensywnie eksploatowanych obiektów publicznych. Polega ona na wykonywaniu ich wyłącznie z gotowych, konfekcjonowanych płytek z powierzchnią wykończoną fabrycznie.

Najsłabszym ogniwem w łańcuchu zależności decydujących o uzyskaniu najwyższej jakości jest zawsze to, w którym największą rolę odgrywa czynnik ludzki. W wykonawstwie posadzek jest to praca kamieniarzy układających ją z gotowych płytek. Użycie ostatecznie wykończonych płytek cały ciężar odpowiedzialności za końcowy efekt przesuwa na poziom  posadzkarzy. Ich błędy i odstępstwa od technologii wykonania można podzielić na subiektywne, a więc zależne od sumienności i kwalifikacji, oraz obiektywne, wynikające np. z braku właściwego technicznego uzbrojenia ich pracy lub przyjętej technologii wykonania.

W przypadku subiektywnych odstępstw trzeba stwierdzić, że sumienny i dokładny kamieniarz nie zdarza się zbyt często, ale i on ma niewielkie szanse, by sprostać wymaganiom dotyczącym idealnie równego położenia posadzki, tak by wszystkie płytki licowały do jej płaszczyzny, a które w przyszłości pozwoliłoby na łatwe, tanie i bezproblemowe jej odświeżanie/odnawianie.

Obiektywne odstępstwa - mówiąc wprost – wynikają z prozaicznej przyczyny, braku odpowiednich, profesjonalnych narzędzi, maszyn i niedostatków technologicznych. Szczególnie odnosi się to do spoinowania, sadowienia płytek bez wymaganego zagęszczenia podłoża i licowania do już ułożonej płaszczyzny posadzki, poniechania operacji planowania ułożonej posadzki, braku właściwej końcowej apretury powierzchni uodporniającej ją na trudy eksploatacji i szereg innych. Jeśli do tego dołączy się jeszcze błędy doboru kamienia (powszechne lekceważenie doboru własności fizyko-chemicznych kamienia do warunków przyszłego użytkowania), błędy wbudowania (np. 1,5 cm grubości płytki w centrach handlowych), powszechność podmian gatunkowych (botticino flekowane żywicą jak ser szwajcarski w centrum handlowym), czy wreszcie pomieszanie na jednej posadzce granitu z marmurem, ceramiką i metalem, bo architekt miał wizję i potrafił nią oszołomić inwestora – to trudno oczekiwać satysfakcjonującego rezultatu.

Wymienione wady są powszechne i jeśli w niewielkich realizacjach kameralnych (np. mieszkalnych) można je zaakceptować (wykonawca poza „złotymi rączkami” uzbrojeniem swojego warsztatu pracy nie różni się niczym od przeciętnego kafelkarza), to w obiektach publicznych stają się zmorą inwestorów, a spory za nieodebrane i niezapłacone prace ciągną się latami. Większość  tak zrealizowanych obiektów jeszcze nie doczekała się porażającej w swym wymiarze ekonomicznym wiedzy ile będzie kosztowało, a i trwało – usunięcia śladów eksploatacji, by znów przywrócić ją do pierwotnego blasku. 

W hierarchii ważności kryteriów technologicznych warunkujących właściwą jakość wykonania posadzek kamiennych, najważniejszym w kolejności, tak jak fundament przy budowie domu, jest wyprowadzenie płaszczyzny po jej ułożeniu, czyli planowanie. Dalej posadowienie płytek z mechanicznym zagęszczeniem podłoża i mechanicznym spoinowaniem, które razem decydują o przyszłej obciążalności i nośności posadzki. Powiązane w ten sposób pojedyncze płytki posadzki powodują, że pracuje ona jak jednolita tarcza uzyskując najwyższą odporność na obciążenia (naciski jednostkowe) wynikające z użytkowania.

Ma to coraz większe znaczenie przy narastającej tendencji do wykonawstwa posadzek z płytek o coraz mniejszej grubości. Wykonanie posadzki marmurowej z gotowych, konfekcjonowanych płytek uniemożliwia jej prawidłowe wbudowanie z uniknięciem opisanych wyżej wad.  Nie jest bowiem możliwe jej zawibrowanie ani skuteczne mechaniczne zaspoinowanie, bo aby je wykonać, trzeba by pracować na powierzchni, która przecież z wielką starannością została właśnie wykończona w wytwórni i nie po to, aby teraz na niej  rozściełać masę do spoinowania i mechanicznie wtłaczać w spoiny. Spowodowałoby to zniszczenie poleru z powierzchni płytek, więc aby tego nie utracić, usiłuje się je spoinować ręcznie w trakcie układania, lub później różnymi grackami-protezami.

Warunki użytkowania spoin na posadzce i tych samych spoin na ścianie różnią się zasadniczo i naiwnością jest oczekiwanie, że technologia, która sprawdza się na ścianie, zda egzamin na podłodze. Skutek jest zawsze opłakany - dziurawe spoiny zarastające brudem, beznadziejnie reperowane w okresie gwarancji, „siadające” i pękające płytki, a połysk i tak utracony, gdyż zanim skończy się budowa, posadzkę i tak porysują wykonawcy równolegle wykonywanych prac wykończeniowych. 

Pomijanie w wykonawstwie dwóch pierwszych faktorów jest nagminną wadą większości realizacji w kraju. Nie rozwodząc się na temat wad spoinowania - najczęściej nienaprawialnych, wynikających wyłącznie z prymitywizmu wykonania nawet przez największe firmy posadzkarskie - trzeba stwierdzić, że najważniejszym błędem jest zaniechanie planowania posadzki i staranne ukrywanie tego faktu przed inwestorem (niestety, prawie w każdym przypadku całkowicie nieświadomego). Konsekwencje takiego postępowania mają wpływ na wszystkie przyszłe problemy, wraz z kosztami utrzymania posadzki w całym okresie jej użytkowania. W całej rozciągłości odnosi się to do posadzek marmurowych, w dużo mniejszym granitowych z powodu ich naturalnej, większej odporności na zużycie eksploatacyjne, choć pojawienie się i tu problemów, to tylko kwestia dłuższego rozłożenia w czasie.

Kamieniarz kojarzy się z wykonawstwem pomników nagrobnych, posadzkarz to w potocznym odbiorze specjalista od betonowych podłóg (wylewanych), uzupełniająco do niego funkcjonuje kafelkarz, który w myśl „nie matura, lecz chęć szczera”, układa również płytki marmurowe. Przekonanie o zawodowych predyspozycjach dotyczących układania kamiennych posadzek, wywodzące się ze świata nagrobkarzy przeniesione do ich wykonawstwa, polegające na tym, że jedno i drugie wykonywane jest z kamienia, zaowocowała dość powszechnym poglądem, że posadzki, tak jak nagrobki, należy układać wyłącznie z gotowych, wykończonych elementów. Gotowe elementy nagrobka wbudowywane na miejscu realizacji są uzasadnionym sposobem wykonawstwa. Błędny pogląd wspiera niczym nie uzasadniona wiara inwestorów, że jakość wykonania zapewnią – sumienność i kwalifikacje kamieniarzy wykonawców.

Inwestorowi trudno jest zaakceptować dodatkowe koszty planowania i szlifowania posadzki, po tym jak wydał wcale niemałe pieniądze na gotowy polerowany kamień w przekonaniu, że  trzeba go już tylko porządnie ułożyć. Tak więc wszystko toczy się utartą koleiną.

Tymczasem  nawet najstaranniejszy fachowiec nie jest w stanie uniknąć tzw. klawiszowania płytek, czyli wzajemnego mijania się sąsiednich krawędzi, prowadzącego do wystąpienia  „zębów”, nie mówiąc o pozostałych zawinionych i obiektywnych wadach w efekcie czego, posadzka nie spełnia podstawowego kryterium równości płaszczyzny. Zaniechanie planowania ułożonej posadzki z fabrycznie wykończonych płytek jest świadomym wprowadzaniem w błąd, prowadzącym do obciążenia nieświadomego inwestora-użytkownika przyszłymi kosztami niedokończonej inwestycji!!!

Ponieważ wymagane kryterium płaskości posadzki przy opisywanej metodzie wykonawstwa jest niemożliwe do osiągnięcia, to również nie będzie możliwy do zrealizowania w przyszłości zwykły, powszechnie przyjęty, tani  sposób odświeżenia połysku, bądź usunięcia zmatowienia w miejscach intensywnego zużycia. Jeżeli jednak mimo wszystko planowanie miałoby być wykonywane, będzie to jawne i bezmyślne marnotrawstwo.

W krajach tradycji wbudowywania kamienia, o rozwiniętym przemyśle kamieniarskim, dawno porzucono naiwne przekonanie, że jakość posadzki zależy od staranności układających ją kamieniarzy. Wszystkie posadzki marmurowe, a również  znaczny procent granitowych (tam, gdzie przewiduje się dużą frekwencję), są obecnie układane z płytek tartych, obrabianych wyłącznie na wymiar (często selekcjonowanych do 0,1 mm), pozyskanych jedynie z precyzyjnie przetartych płyt. Na rozpowszechnienie się takiej technologii wpłynął zdecydowany postęp w obróbce kamienia, zawężenie tolerancji wykonania półfabrykatów i rozpowszechnienie się wysokowydajnych narzędzi diamentowych wraz z wydajnymi maszynami do wykończeniowej obróbki posadzek.

Dopiero po ułożeniu, z zagwarantowanym mechanicznym zagęszczeniem podłoża, z mechanicznym zaspoinowaniem, gdy wszelkie inne prace wykończeniowe, lub remontowe są zakończone, gdy wiszą już żyrandole i kinkiety, a ściany są pomalowane i zakończyli swe prace ostatni murarze i hydraulicy, wchodzi specjalistyczna firma wykańczająca posadzkę. A staranność kamieniarzy (stale niezbędna) profituje niższą pracochłonnością i mniejszym zużyciem kosztownych startowych narzędzi, w trakcie  planowania. Tylko taki sposób wykonawstwa łączący harmonijnie interes inwestora, wykonawcy i przyszłego użytkownika, gwarantuje uzyskanie ostatecznego rezultatu najwyższej jakości za najniższą cenę.

    Technologia wykonawstwa posadzek z płytek tartych odpłaca się niemożliwymi do przecenienia        korzyściami: wspaniałą jakością wykonania - efektem jednolitej tafli, niemożliwej do uzyskania w żaden inny sposób,

·         wysoką obciążalnością i mechaniczną odpornością tak wykonanej posadzki, 

·         przekazaniem użytkownikowi najistotniejszego elementu wystroju obiektu w najlepszym z możliwych - nienagannym stanie,

·         uniknięciem w trakcie wykonawstwa kolizji z innymi pracami wykończeniowymi,

·         oszczędnością kosztów, materiał tańszy ~ 20%, wzrost wydajności zmechanizowanych prac wbudowania, co pokrywa do 40 do 65% kosztów prac wykończeniowych tą technologią,

·         dziecinnie prostą renowacją - połysku i głębi koloru w każdej chwili, prostymi, dostępnymi środkami z użyciem maszyn codziennego utrzymania,

·         możliwością utrzymania posadzki w idealnym stanie w dowolnie długim czasie bez konieczności okresowego ponoszenia wysokich kosztów renowacji przez specjalistyczne firmy, przy wykorzystaniu prostych technologii NOVAGRANIT, NOVAMARMOL,

·         dla oszczędnych możliwość uzyskania drastycznej redukcji kosztów materiału, przy ułożeniu posadzki z wykorzystaniem tzw. oflisów pozostających z rozkroju płyt, wymagany projekt posadzki.