Świat Kamienia Czytelnia Świat Kamienia rocznik 2003 Świat Kamienia nr 23 Lipiec 2003Bloki kamienne przeznaczone do piłowania na płyty lub przetworzenia na inne elementy budowlane muszą mieć formę zbliżoną do regularnego prostopadłościanu.Aby je uzyskać, konieczne jest odspojenie bloku od calizny, dzielenie i nadanie im wymaganego kształtu. Zabiegi te wykonywano początkowo ręcznie, przy zastosowaniu wierteł i klinów, później czynności te stopniowo mechanizowano.Wobec znacznego zróżnicowania złóż skalnych pod względem budowy geologicznej, ich lokalizacji i własności fizyko-mechanicznych skał powstało wiele sposobów i metod urabiania złóż. Mimo tak znacznego zróżnicowania można wyróżnić dwie podstawowe grupy metod:
1.Wrębianie polegające na usuwaniu z płaszczyzny podziału warstwy skały o pewnej grubości. Tą metodę stosuje się w wrębiarkach linowych wycinających bloki marmurowe za pomocą lin diamentowych, wrębiarkach łańcuchowych lub tarczach z diamentowymi tarczami tnącymi o średnicy do 4000 mm.Metodę tą cechuje z jednej strony duża wydajność i dokładność uzyskiwanych bloków, z drugiej konieczność poniesienia wysokich nakładów inwestycyjnych, znaczne zużycie energii i narzędzi, szybko wzrastające w miarę wzrostu zwięzłości skały. Można je efektywnie stosować w złożach jednorodnych, o poziomym uławiceniu, bez większych spękań. Z tego względu do złóż nie spełniających tych warunków stosowana jest inna metoda:
2. Rozszczepianie, w którym wykorzystuje się naturalną skłonność niektórych gatunków skał do dzielenia się według płaszczyzn, nazywanych płaszczyznami łupliwości. Dla uzyskania efektu rozszczepienia konieczne jest wyznaczenie płaszczyzny podziału przez wykucie lub nawiercenie otworów, a następnie wywarcie odpowiedniej siły w kierunku do niej prostopadłym. Do urządzeń tego typu należą m.in. rozłupiarki hydrauliczne, których próby miałem przyjemność przeprowadzić w kamieniołomach Strzegomia, Kośmina, Przedborowej i Radkowa. Wyniki tych prób, zapoczątkowały praktyczne zastosowanie rozłupiarek w polskich kamieniołomach kamienia budowlanego. W związku z zainteresowaniem tymi urządzeniami, zwłaszcza ze strony młodego pokolenia skalników i kamieniarzy - podajemy podstawowe informacje i dane technologiczne, które mogą się przydać ich aktualnym lub potencjalnym użytkownikom. Według uzyskanych informacji w Polsce pracuje co najmniej kilkanaście rozłupiarek hydraulicznych.i przewiduje się zakup następnych.
Rozłupiarka wielotłoczkowa, której typowym przedstawicielem jest rozłupiarka systemu ROC-JAK pokazana jest na fig. 1.
Pracuje na zasadzie identycznej, jaka jest stosowana
w hydraulicznych napinaczach pił trakowych. Ciśnienie oleju hydraulicznego oddziałuje bezpośrednio na tłoczki 2 rozmieszczone wzdłuż tworzącej cylindra 1 i wchodzące do wspólnej komory ciśnienio-wej. Dzięki temu wszystkie tłoczki wysuwane są na zewnątrz z jednakową siłą, którą można obliczyć z zależności:
R = p x f x n
gdzie:
p - ciśnienie w cylindrze (np. MPa)
f - powierzchnia przekroju
tłoczka (np. cm2)
n - ilość pracujących tłoczków W próbowanych rozłupiarkach siłę tą określano na ok.140 t (1400 kN). Dla zabezpieczenia tłoczków przed bezpośrednim zetknięciem z najczęściej nierówną powierzchnią otworu, stosuje się wkładkę wyrównawczą 3 wsuwaną wraz
z cylindrem do otworu kierunkowego.
Rozłupiarki jednotłokowe systemu DARDA pracują również z wykorzystaniem sił wywoływanych przez układ hydrauliczny, lecz siły te wzmacniane są dodatkowo przez klinowy wzmacniacz mechaniczny. Schemat rozłupiarki tego typu przedstawiono na szkicu fig.2. Podstawowym zespołem roboczym rozłupiarki jest siłownik hydrauliczny, którego przekrój pokazuje fig.3.Wewątrz korpusu siłownika 7 porusza się tłok 8 , zakończony klinem rozpierającym 9. Klin wchodzi pomiędzy okładki 10 o obrysie okrągłym, które wprowadzane są bezpośrednio do otworu wywierconego w kamieniu. Źródłem napędu jest zespół pompowy umieszczony najczęściej na dwukołowym wózku, który mieści silnik napędowy (benzynowy, dieslowski, elektryczny lub pneumatyczny), pompę, rozdzielacze i cylindry robocze. Masa wózka 250-380 kg.
Siła rozpierająca działająca prostopadle do osi otworu obliczana jest z zależności :
gdzie:
kr - współczynnik wzmocnienia, który podaje o ile razy siła rozpierająca jest większa od
siły osiowej P tłoka
R - siła rozpierająca działająca
w otworze, która dla próbowanych egzemplarzy wynosiła średnio ok.430 T (4300 kN/cylinder)
- współczynnik tarcia pomiędzy klinem i okładkami
- kąt nachylenia klina (połowa kąta rozwarcia klina w stopniach)
P - siła wywoływana przez tłok działająca wzdłuż jego osi obliczana ze wzoru gdzie:
p - ciśnienie w cylindrze
(np. w MPa)
d - średnica tłoka (np. w cm).
Podany wzór na współczynnik wzmocnienia pokazuje wpływ kąta klina na parametry rozdzielania kamienia. Im większy jest ten kąt, tym mniejsza jest siła rozpierająca, natomiast zwiększa się wielkość rozsunięcia okładek. Ma to istotne znaczenie przy rozszczepianiu materiałów o mniejszej wytrzymałości, które kruszą się
w miejscu styku z okładkami klina. Do granitu stosowane są kliny
o mniejszej , dla piaskowców o większym pochyleniu.
Współczynniki wzmocnienia dla najczęściej stosowanych kątów pochylenia á wynoszą:
kąt á = 20 kr = 14,4 kąt á = 40 kr = 7,2
= 30 = 9,6 = 50 = 5,7
Mając do dyspozycji rozłupiarkę hydrauliczną musimy wyznaczyć parametry tak zwanej piły wiertniczej, czyli płaszczyzny podziału bloku wyznaczonej przez otwory kierunkowe. Średnicę otworów d wyznacza średnica okładek klina (Darda) lub średnica cylindra (Roc-Jak) i wynosi najczęściej 32 do 48 mm.
Zalecane rozstawienie otworów wzdłuż płaszczyzny podziału dla urabiania bloków mw lub materiałami ekspandującymi wynosi t = 5 do 10 d (średnic otworu). Włoscy skalnicy przy urabianiu bloków marmurowych I klasy stosują dość gęste przewierty sięgające pełnej wysokości bloku. W przypadku zastosowania rozłupiarek ilość i długość otworów koniecznych dla uzyskania równej powierzchni podziału jest znacząco mniejsza. Do dokładniejszego omówienia sposobu rozmieszczenia otworów kierunkowych w płaszczyźnie podziału koniecznym jest przyjęcie pewnych oznaczeń umownych.Przekrój dzielonego bloku przedstawia fig. 4, na której schematycznie oznaczono otwory kierunkowe i siły rozszczepiania R działające prostopadle do płaszczyzny podziału. Na płaszczyźnie tej wyodrębniłem:strefę aktywną f = b x h -zawartą wewnątrz pola wyznaczonego przez otwory kierunkowe oraz powierzchnię podziału F= B x H obejmującą pełną powierzchnię przełomu. Aby uzyskać dane umożliwiające obliczenie parametrów rozszczepiania określałem umowne naprężenia jako stosunek sił rozszczepiających działających w strefie aktywnej (naprężenia aktywne) i na pełnym przekroju przełomu naprężenie całkowite.
Sposób zastosowania rozłupiarek typu Darda i Roc-Jak najlepiej obrazują przykłady.
Przykłady te obejmują odspajanie bloków z monolitu, dzielenie odspojonych bloków i brył nadgabarytowych.Przy oglądaniu proszę zwrócić uwagę na ilość i rozmieszczenie otworów kierunkowych. oraz kolejność operacji.
Warunki prowadzenia prób przedstawia fig. 5.
Dzielono duży, uprzednio odspojony blok granitu strzegomskiego o objętości ok. 20 m3 na mniejsze bloki o wymiarach przydatnych do dalszej obróbki. W każdej płaszczyźnie podziału wiercono po 3 otwory o średnicy 3,5 cm i głębokości 40 cm Blok rozszczepiano kolejno wzdłuż płaszczyzn 1-2-3 trzycylindrową rozłupiarką systemu Darda. Uzyskano powierzchnie równe, ukierunkowane zgodnie z założeniami z odchyłkami do 3 cm. Wiercenie wiertarką WUP-22 z wydajnością ok.10 cm/min. Wskaźnik ilości otworów O = 0,65 m/m3 bloku. Czas rozszczepiania ok.1 min, rozwierania szczeliny 3-4 minut.
Przeprowadzona za pomocą dwucylindrowej rozłupiarki Roc-Jak o sile rozpierającej 2x140 t (2 x 1400 kN).Dzielono duży, odspojony blok granitu strzegomskiego - na powierzchni 1,68 m2. Mimo wywołania maksymalnego ciśnienia odspojenie nie nastąpiło. Próba G5 Rozszczepianie brył nadgabarytowych w kamieniołomie „Graniczna”. Zastosowano jednocylindrową rozłupiarkę Darda. Próbom rozszczepiania poddano nieforemne bryły o różnych wymiarach uzyskane w wyniku odstrzałów M, W.Każdy z bloków nawiercano jednym otworem kierunkowym o średnicy 3,2 cm i głębokości 28 cm.i rozszczepiano uzyskując równe przełomy o powierzchni 0,4 do 1 m2.Należy podkreślić, że otwory wiercono w różnych kierunkach w stosunku do naturalnych płaszczyzn łupliwości granitu.
Warunki prób rozszczepiania sjenitu przeprowadzonych w kamieniołomach „Przedborowa” i „Kośmin”pokazuje fig. 6. Próby S1 i S2W kamieniołomie „Przedborowa” odspojono od lekko spękanego monolitu blok sjenitu o objętości ok.8 m3.Zastosowano 3 cylindrową rozłupiarkę Darda z silnikiem spalinowym o mocy 6 kM. W wyniku odspojenia bloku w płaszczyznach P1 i P2 (podczas którego nastąpiło samo-czynne odspojenie bloku wzdłuż płaszczyzn bocznych) uzyskano foremny blok z odchyłkami do 4 cm od linii międzyotworowej. Odspojenie powierzchni bocznych nastąpiło podczas rozszczepiania poziomego dwoma cylindrami z siłą maks. 860 t. Proszę zwrócić uwagę na małe odstępy międzyotworowe. Wskaźnik otworowy O = 0,4m /m3 bloku.
W kamieniołomie „Kośmin” przeprowadzono próbę dzielenia bloku na powierzchni 5,25 m2.
Próbę przeprowadzono przy pomocy dwucylindrowej rozłupiarki Roc-Jak.
W płaszczyźnie o pow. 5,25 m2 wykonano dwa otwory o średnicy 8,3 cm i długości 60 cm. Zastosowana siła rozpierająca 2x140 t okazała się zbyt mała do pokonania oporu materiału.
Próby P1-P3 Miejscem ich przeprowadzenia był kamieniołom twardego piaskowca „Radków”. Przeprowadzono próbę dzielenia uprzednio obalonego słupa piaskowcowego o przekroju 2,6 x 5 m, przełamanego przy upadku skośnym pęknięciem nachylonym pod kątem 300 w stosunku do osi podłużnej (patrz fig. 7).Stosując równoczesne rozszczepianie trzema cylindrami rozłupiarki Darda uzyskano równe, ukierunkowane zgodnie z założeniami płaszczyzny przełomu P1, P2 i P3 o powierzchniach odpowiednio 10, 8 i 6 m2.Czas wiercenia 1 otworu 1,5 do 2 min. Czas odspajania i rozwierania szczelin nie różnił się od wyników uzyskanych w próbach granitu i sjenitu.
Wskaźnik otworowy o,2-04 m/m3 bloku.
Wnioski praktyczne
1. Wyniki przeprowadzonych prób i obserwacja wieloletniej eksploatacji rozłupiarek Darda, zwłaszcza w warunkach polskich wykazały ich dużą przydatność:
do dzielenia i formowania bloków
rozszczepiania nadgabarytów w zakładach przeróbczych
odspajania bloków z uprzednio odprężonych masywów skalnych
2. Wydajność rozłupiarki jest tak duża, że czas jej efektywnej pracy stanowi nieznaczną część czasu prac wiertniczych przy wykonywaniu otworów kierunkowych.
Z tego względu opłacalna eksploatacja zależy w znacznym stopniu od organizacji prac wiertniczych.
Dzięki małej masie i dużej mobilności (agregat może być holowany za samochodem osobowym), niezależnemu napędowi (silnik spalinowy, elektryczny lub pneumatyczny) rozłupiarka może obsługiwać kilka kamieniołomów i być dowożona do nich po przygotowaniu frontu robót.
3. Zastosowanie rozłupiarek w istotny sposób zmniejsza długość otworów kierunkowych, przy niepogorszeniu dokładności uzyskiwanych powierzchni.
4. Do przeprowadzenia operacji opisanych w przykładach wystarczało wywołanie w strefie aktywnej naprężenia
a. dla granitu 28 do 80 MPa
b. sjenitu 82-102 MPa
c. piaskowca ok. 21 MPa
Wykorzystane materiały:
1. Rozłupiarki hydrauliczne Górnictwo Odkrywkowe nr 2/1971
2. Materiały informacyjne firmy Darda Systemtechnik GmbH Blumberg dzięki
uprzejmości firmy JUMA Group-Kraków
Kamieniarstwo francuskie choć nie jest wymieniane jednym tchem w towarzystwie włoskiego czy niemieckiego jest mocnym punktem na europejskiej mapie kamieniarskiej. Jego rozwój możliwy był dzięki bogatym zasobom surowca w kraju Franków i wieloletnim doświadczeniom w jego zastosowaniu, wydobyciu i obróbce. Marmur, piaskowiec, granit, wapień, gnejs, łupki - te surowce występujące w różnych regionach Francji ukształtowały wizerunek miast i wsi nad Loarą. Są nie tylko wykorzystywane przez lokalne rynki, ale też eksportowane za granicę do odbiorców rozsianych na całym świecie. Co prawda poziom importu przewyższa poziom eksportu (w 2002 roku Francja eksportowała ponad 190 tysięcy ton kamienia, importowała ponad 500 tysięcy ton), ale rynek kamieniarski w tym kraju ciągle jest silny. Głębokie tradycje francuskiego kamieniarstwa są tu pielęgnowane dzięki pokoleniowej sztafecie zarządzania kopalniami czy zakładami kamieniarskimi. Tradycja, połączona ze stosowaniem coraz nowocześniejszych technik i urządzeń, zapewnia tym przedsiębiorstwom stabilną pozycję na rynku.W 2002 roku listopad był oficjalnie Miesiącem Kamienia we Francji. W jego ramach odbyło się wiele wystaw, targów, ukazało się wiele publikacji na temat kamienia, co świadczy o znaczeniu, jakie przywiązuje się do tego materiału budowlanego w tym kraju. W tym czasie sporo mówiło się o różnych firmach krajowego rynku, co warte jest odnotowania. Biorąc pod uwagę stopień upowszechnienia znaku Thibaut można zaryzykować stwierdzenie, że spośród francuskich producentów jest to najbardziej znana na świecie firma. W swoim ojczystym kraju cieszy się statusem niekwestionowanego lidera w produkcji maszyn i urządzeń, które znalazły uznanie także w oczach kamieniarzy na całym świecie (także w naszym kraju Thibaut ma dobrą renomę). Firma swe wybitne osiągnięcia zawdzięcza stale prowadzonym badaniom nad nowymi modelami maszyn, wielości i różnorodności wprowadzanych na rynek urządzeń i solidności ich wykonania. W dniach 23-26 kwietnia bieżącego roku miały miejsce dni otwarte w zakładach Thibaut, podczas których zaprezentowane zostały nowe modele, w tym opracowywane od dwóch lat centrum obróbcze sterowane numerycznie T818. Impreza taka organizowana jest w cyklu trzyletnim i cieszy się w kraju dużym zainteresowaniem, czego dowodem są niemal obowiązkowe sprawozdania w fachowej prasie. Francuski potencjał kamieniarski, opatrzony znakiem „export”, nie kończy się jednak na wyżej wymienionym producencie maszyn i urządzeń. Działa tu przecież wiele firm, których nie sposób wymienić w komplecie z uwagi na pobieżny charakter artykułu i ogromny wachlarz ich możliwości, pozwalający klasyfikować je w dość swobodny sposób. Kolejną firmą znaną na francuskim rynku kamieniarskim jest Garnier, na której czele stoi Jean-Claude Garnier. Specjalizuje się ona w wydobyciu kamienia, między innymi z dwóch kamieniołomów piaskowca w St. Juéry i St. Baurely, gnejsu w Lacoste i łupka w Lacaune. Ale oczkiem w głowie szefa firmy jest gnejs z Caroux wydobywany w dwóch kamieniołomach w Hérault. Znajduje on szerokie zastosowanie w budownictwie miejskim, drogowym oraz w produkcji elementów dekoracyjnych. Z firmą Garnier współpracuje zajmujące się cięciem marmuru przedsiębiorstwo Neez z siedzibą w Gan, kierowane przez dwóch braci Tanneur. Ich zakład obróbki kojarzony jest przez krajowych kamieniarzy z przerobem marmuru z Arudy i z Hautacam.Na rynku producentów marmuru wysoką pozycję zajmuje firma Josepha Laplace'a. W trzech kamienioło-mach, Paloma, Henryk IV i Święta Anna z Pirenejów, wydobywa on marmur z Arudy, który przeznaczony jest na potrzeby rynku nagrobkowego i budowlanego, nie tylko we Francji, ale też na przykład w Szwajcarii, gdzie selekcja materiałów przeznaczonych na nagrobki jest bardzo ostra.Na uwagę zasługuje też marmur z Saint-Pons-de-Thomičres wydobywany w kamieniołomie Pigeonnier de Resplandy, należącym do rodziny Guilhaumon od 1952 roku. Jako jedyny z dziesięciu znajdujących się kiedyś na tym terenie kamieniołomów działa nadal, wydzierżawiony przedsiębiorcy o nazwisku Didier Crémades. O specyfice tego marmuru stanowi bardzo duża różnorodność kolorów: czerwienie, róże, fiolety, odcienie niebieskiego, żółcie. Jeśli chodzi o zastosowania tego kamienia, to ich historia sięga aż do epoki rzymskiej, czego przykładem jest wotum grawerowane w tym marmurze, znajdujące się obecnie w holu merostwa. Marmur z Saint-Pons znalazł też zastosowanie w dekoracyjnych elementach miejscowych (i nie tylko) budowli.Z kolei marmur Gris Bleuté z Sabaudii wydobywany w pobliżu Aime przez firmę Yelmini-Artaud zaskakuje niebywałym bogactwem odcieni (nazwy poszczególnych odcieni to m.in. Gris Souris, Clair Pommelé, Clair Flammé, Bleu Moyen).Prowansja, kraina słynąca z wina, oliwek, lawendy i upałów, jest też bogatym źródłem wapieni powstałych przed wiekami ze skorupek morskich żyjątek. Kamień ten wydobywany jest tutaj od niemal dwóch tysięcy lat. Widać go wszędzie w miejscowych budynkach, zarówno mieszkalnych, jak i użyteczności publicznej, ponieważ, jak zapewniają miejscowi ludzie, doskonale chroni przed gorącem. Wapień z Prowansji jest też eksportowany do krajów Europy, Afryki Północnej i Stanów Zjednoczonych.Wydobyciem zajmuje się m. in. firma Corno (kierowana przez kuzynów Crono) oraz spółka Le Taillant (z panem Régnier na czele). Z kolei przedsiębiorstwo Carričres de Provence (Kamieniołomy Prowansji) w trzech kamieniołomach, Estaillades, Castillon du Gard i Fontvieille, wydobywa tu surowiec do produkcji ich wynalazku, którym jest tzw. „pierre ŕ bâtir”, czyli kamień przystosowany do użycia w budownictwie. Chodzi tu zwłaszcza o tzw. „bloc muret”. Są to kamienne bloki o wymiarach 25x10x6 cm, o dwóch ściankach ściętych i dwóch błyszczących, dekoracyjnych, przeznaczonych specjalnie do budowy murów ogrodowych, filarów, portali itp.Regionem, w którym występuje wielka różnorodność kamieni, jest też Bretania. Stamtąd pochodzi na przykład granit Rose (różowy granit), ale też różne rodzaje łupków (kamień ten kojarzony jest z menhirami noszonymi przez Obelixa w komiksie „Asterix i Obelix”). Łupek z Bretanii wykorzystywany jest obecnie przede wszystkim do wyrobu dachówek i płytek podłogowych. Bogata paleta kolorów (od różnych odcieni niebieskiego, przez czarne, fioletowe, czerwone, zielone, po srebrzyste i złotawobrązowe, a nawet łupki wyglądające jak skóra zebry, w kontrastujących kolorach) pozwala jednak również na zastosowania typowo dekoracyjne. W tym regionie wydobywany jest ponadto piaskowiec, również w rozmaitych kolorach (różowy, biały, zielony, czarny zależnie od poziomu zawartości tlenku żelaza). Wykorzystywany jest on w budownictwie, do dekoracji, ale też rzeźbiarze bardzo go sobie cenią.Jedną z podstawowych dziedzin, w której wykorzystuje się kamień i z którą się go kojarzy, jest produkcja płyt nagrobkowych, pomników i tego typu wyrobów. Rynek ten jest we Francji, podobnie jak w Polsce, bardzo rozwinięty. Istnieje na nim silna rywalizacja. Niewielkie przedsiębiorstwa, takie jak na przykład Lardit, które zajmuje się cięciem płyt na nagrobki, głównie granitowych i marmurowych, mają niewielkie szanse na utrzymanie się, jeśli nie zadbają o wysoką jakość swoich wyrobów i nie będą starać się rozwijać, poszukiwać nowych metod pracy, nowych wzorów.Stąd bierze się fakt, że wielu francuskich przedsiębiorców zajmujących się wyrobem tego typu produktów oferuje już nie tylko proste pomniki z różnego rodzaju kamieni, jakich pełno na każdym cmentarzu, ale też szeroką paletę kształtów, kolorów, motywów zdobniczych, często naprawdę bardzo pomysłowych. W maju zeszłego roku Dominique Corbičre i Dominique Planchand założyli w Lacrouzette firmę Sidobre Gravures zajmującą się grawerowaniem zdobień na nagrobkach. Oferują różne techniki zdobnicze (rzeźba, malowanie, aerografia, litograwerowanie, strumień piaskowy) i to właśnie tą różnorodnością zdobywają sobie popularność wśród klientów.Nowe metody zdobienia, formy i tematy są również specjalnością firmy założonej przez Gérarda Sénégatsa, kierowanej obecnie przez jego syna Maxima. Jeśli chodzi o sprzęt, to dobrym nabytkiem okazała się sterowana cyfrowo przycinarka, którą można zaprogramować na pracę w nocy. Firma widzi również rosnącą popularność kremacji i szuka nowych rozwiązań, aby dostosować się do tej tendencji.Z kolei przedsiębiorstwo Eugčne Lambert działa na rynku od roku 1962, obecnie kierowane przez synów założyciela. Współpracuje ono z kilkoma rzeźbiarzami i również sięga do zróżnicowanych technik zdobniczych (inkrustacje, malowanie, grawerowanie), aby zdobyć klientelę. W pracy pomocą służy polerowarka Thibaut T 500 i T 822. Tygodniowo produkują ponad 60 nagrobków.O stopniu rozwoju rynku nagrobkowego we Francji świadczyć może planowana na 7-9 listopada 2003 roku impreza wystawowa Funeraire 2003 przeznaczona dla kamieniarzy zajmujących się produkcją nagrobków, pomników, zdobień nagrobkowych. Odbędzie się ona w Paryżu. Ponad 300 wystawców, również z innych krajów, będzie miało do dyspozycji prawie 20 tysięcy metrów kwadratowych powierzchni, na zaprezentowanie swoich wyrobów.Opracowano na podstawie artykułów z Pierre Actual (numery od maja 2000 r. do maja 2003 roku)
Beltrami Belgia to firma wyspecjalizowana w imporcie i eksporcie wyrobów z kamienia naturalnego, której zakład produkcyjny usytuowano w Harelbeke, w Belgii. Właściciel firmy Herwig Callewier na początku 1984 r. rozpoczął działalność jako belgijski agent firmy Natursteinwerke Stiegler Solnhofen. Do jego zadań należała sprzedaż kamieni Jura i Solnhofener poprzez sieć dystrybucji. Wkrótce jednak okazało się, że cel ten może zostać zrealizowany jedynie poprzez szybką obsługę, ścisłą kontrolę jakości oraz przez miejscowe centrum dystrybucji. Próbując sprostać wymogom pod koniec kwietnia 1986 r. Callewier założył firmę Beltrami S.A. w Harelbeke, w miejscu, gdzie przed 30 laty jego dziadek Willem uruchomił własną firmę kamieniarską. W 1990 r. biura i magazyny zostały przeniesione na parcelę przy ulicy A. Pevernage 64 w Harelbeke. W nowym miejscu firma zajęła teren o powierzchni ponad 14.000 m2. Cztery lata później, na początku 1994 r., uruchomiono zupełnie nowy magazyn płyt marmurowych, którym kieruje Stefan Callewier, brat Herwiga, partner w firmie od 1989 r.
W 1999 r. firma Beltrami zainwestowała w rozbudowę sprzedaży płyt: na świeżo nabytym terenie w Stasegem (17 000 m2) otworzono nowy zakład cięcia bloków wapiennych oraz nowe pomieszczenia do magazynowania płyt. W tym samym miejscu w maju 1999 r. uruchomiono nową powierzchnię wystawienniczą (showroom) oraz centrum informacyjne.
W 2000 r. zainwestowano w maszynę kalibrującą do płyt o szerokości do 60 cm: Beltraline. Od 1 czerwca 2000 r. można kalibrować tu do 1 cm, 1,2 cm, 1,5 cm lub 1,7 cm ponad 50 rodzajów marmuru, wapienia i łupka. Ta innowacja znacznie ułatwia układanie i przyklejanie kamienia naturalnego. W tym samym roku Beltrami otworzyło dział sprzedaży w Londynie, aby jeszcze lepiej obsługiwać rynek kamienia naturalnego w Wielkiej Brytanii.Po zakończonym sukcesem udziale w targach branży kamieniarskiej Kamień we Wrocławiu w listopadzie 2002 r. podjęto decyzję o otworzeniu oddziału w Warszawie. Od maja 2003 r. działa magazyn płyt i płytek z kamienia naturalnego Beltrami Polska przy ul. Olbrachta 94a, na Woli w Warszawie. Ponad 2000 m2 krytego magazynu z dwoma suwnicami i biurami gwarantują firmie skuteczne działanie na polskim rynku. Oddział warszawski kierowany jest przez dyrektora, Stanisława Nieniewskiego i Mirosławę Boczkowską kierownika biura. W działaniach skierowanych na rynek polski Beltrami Belgia chce specjalizować się w dystrybucji materiałów kamiennych, których w Polsce do tej pory nie było. Jest to zgodne z aktualnie obowiązującym trendem w niemal całej zachodniej Europie, szczególnie zauważalnym w takich krajach, jak Niemcy, Francja, Wielka Brytania oraz w USA. Wyjątkowość oferty Beltrami Belgia doceniono podczas ubiegłorocznych targów kamieniarskich we Wrocławiu przyznając firmie III nagrodę „za ręczne wykańczanie płytki z wapienia Simyra w konkursie na najlepszy produkt w kategorii Wyroby z Kamienia i Akcesoria”. Wizyta przedstawicieli firmy na targach Kamień we Wrocławiu utwierdziła ich w przekonaniu, że swoją ofertą uzupełniają i wzbogacają polski rynek kamieniarski o nowe propozycje nie tworząc konkurencji dla funkcjonujących na nim firm, których oferta stanowi standard asortymentowy tego rynku. Jakość wprowadzanych na polski rynek materiałów potwierdziły lata stosowania ich w Europie i USA. Warto zaznaczyć, że materiały Beltrami Belgia, podobne do obecnych na rynku polskim, mają inne unikalne wykończenia, dzięki kąpielom wodnym, kwasowym, piaskowaniu w specjalnych bębnach obrotowych (wykończenia takie znane są pod międzynarodową nazwą jako Antique Finish). Nowe techniki wykańczania materiałów, unikalne ich zastosowania w kształtowaniu architektury wnętrz obiektów użyteczności publicznej i rezydencjach prywatnych, a także idea poszukiwania nieznanych na rynku kamieni budowlanych stanowiły główny czynnik strategii rozwojowy belgijskiej firmy. Polityka Beltrami Belgia oparta jest również na bardzo ścisłej kontroli kosztów wytwarzanych materiałów, co ma odzwierciedlenie w cenach proponowanych indywidualnym odbiorcom, inwestorom i właścicielom zakładów kamieniarskich.„Nasze materiały są zawsze przechowywane w pomieszczeniach zamkniętych, co ma ogromne znaczenie dla ich jakości szczególnie później w czasie montażu, ponieważ unikając wpływu czynników atmosferycznych zachowuje się oryginalne i naturalne właściwości materiałów” mówi Andrzej Zawarczyński z firmy Beltrami Belgia.
Belgijska firma oferuje swoje produkty, korzystając z sieci firm handlowych z branży budowlanej, firm kamieniarskich i firm zajmujących się układaniem płyt. Jej strategię tworzą trzy filary: jakość (selekcja i osobista kontrolę dostawców i ich produktów), dostępność produktów (gwarancja szybkich i płynnych dostaw dla klientów, dzięki magazynowi o pow. ponad 10.000 m2), obsługa (cotygodniowe dostawy własnymi samochodami wyposażonymi w dźwigi do krajów Beneluksu, północnej Francji i południowej Anglii).
W 2002 r. Beltrami wylansowało kilka nowości: gamę ofertową uzupełniły przede wszystkim kamienie o dużych formatach (60/60) i ciemnych odcieniach:
Pietra Carbone (Chiny)
Oriental Porfido (Chiny)
Verde Alba (Chiny)
Morisca (Brazylia)
Azul Bateig (Hiszpania)
Venus Bianco (Środkowy Wschód)
Ponadto zainicjowano nowe wykończenie zwane satino. Łączy ono wygląd wykończenia płomieniowanego (dzięki czemu płytki uzyskują delikatną warstwę antypoślizgową i są bardziej odporne na rysowanie) z łatwością utrzymania wykończenia szlifowanego. Nowy system stosowany jest zarówno przy płytach (wapień niebieski, Gris Catalan, Jasberg, Nero Assoluto), jak i płytkach (Pepperino Dark, Twilight, Modak, Pistachio, Jura).
Niewątpliwie Beltrami Polska nie jest firmą tuzinkową tak pod względem oferty, jak i obsługi, co wynika z przeniesienia wysokich standardów rynku zachodniej Europy na polski grunt. Świadczy to dobrze o sposobie traktowania polskiego klienta, który z pewnością udając się do siedziby firmy przy ul. Jana Olbrachta 94a w Warszawie wyjdzie usatysfakcjonowany fachową radą i profesjonalną obsługą. 
Foto.Andrzej Zawarczyński odbiera nagrodę w czasie targów Kamień 2002 we Wrocławiu.
Powszechnie stosowane w reprezentacyj-nych obiektach publicznych ze względu na wielorakie zalety posadzki granitowe podlegają również niszczącemu działaniu czynników eksploatacyjnych, z których najważniejszy to abrazyjne oddziaływa-nie ludzkich nóg. W obiektach o dużym natężeniu ruchu pieszych, jak np. domy towarowe, centra handlowe połączone z centrami komunikacyjnymi, dworce czy urzędy, w krótkim czasie może dojść do takiego naruszenia powierzchni posadzki granitowej, że nie będzie ona odbiegała wyglądem od ulicznych płyt chodnikowych. Podobnie może być ze strefami wejścia budynków o mniejszej częstotliwości odwiedzin interesantów, jak i na każdym innym ciągu komunikacyjnym i jest to wyłącznie tylko kwestia czasu. Zapobiega temu właściwe projektowanie i utrzymanie ochrony stref wejścia, tak aby przejmowały z obuwia odwiedzających gros zanieczyszczeń stałych, zróżnicowany i prawidłowy dobór rodzajów kamienia do odpowiednich wnętrz, profesjonalna eksploatacja, umiejętne i profesjonalne utrzymanie. Jednym z najważniejszych wskaźników jakości obróbki kamienia jest połysk. Decyduje on o walorach estetycznych posadzki i uzasadnia poniesione nakłady. W praktyce, z braku obiektywizacji kryteriów jego oceny, często staje się polem konfliktów między inwestorem, dostawcą kamienia, czy w szczególności wykonawcą robót. Problem można rozwiązać przez obiektywny pomiar kieszonkowym, elektronicznym przyrządem pomiarowym połysku powierzchni Gloss Checker, japońskiej firmy Sanwa Kenma. Przyrząd pomocny jest w szczególności przy obiektywizacji kryteriów wyboru momentu poddania posadzki zabiegom restauracyjnym, czy selekcji z całości posadzki miejsc wymagających jej odnowienia. Przyrząd również może być pomocny firmom zajmującym się utrzymaniem czystości w zawieraniu umów z administratorami na obiektywne określenie umówionego jej standardu oraz firmom kamieniarskim na powiązanie kosztu prac z oferowanym standardem wykończenia, co jest szczególnie ważne dla kosztownych i trudnych prac np. na posadzkach granitowych. Niezwykle ważne w utrzymaniu posadzek granitowych jest niedopuszczenie do całkowitej utraty połysku, ponieważ jego przywracanie jest zadaniem jałowym i dużo kosztowniejszym niż wówczas, kiedy na posadzce jest jeszcze choćby cień połysku. Jeśli dla fabrycznie polerowanego granitu wykańczanego na połysk lustrzany, zmierzony połysk waha się pomiędzy 70-90, w porównaniu do połysku zwierciadła, które ma przeciętnie 95-103, to idealnym rozwiązaniem byłoby, gdyby renowacja połysku następowała wówczas, gdy jest on jeszcze nie mniejszy niż, 50-60 jednostek zmierzonych połyskomierzem. Trzeba tu wyraźnie podkreślić, że taki połysk jest subiektywnie przez oko ludzkie wciąż dalej odbierany jako bardzo dobry stan posadzki, i bez przyrządu niemożliwy do wychwycenia. Połysk obrobionego granitu zależny jest nie tylko od jakości obróbki, ale w dużym stopniu od gatunku i rodzaju kamienia. Granity jasne, szczególnie o zróżnicowanej strukturze krystalicznej osiągają niższe wartości połysku w stosunku do ciemnych, jednolitych jego gatunków. Jakość obróbki, fabrycznie wykańczanych, konfekcjonowanych płyt na współczesnych liniach polerujących została doprowadzona do stanu bliskiego ideałowi, głównie dzięki postępowi w rozwoju stosowanych narzędzi i konstrukcji automatycznych linii polerujących. Spowodowało to również spadek cen i większą dostępność tego kamienia w wykańczaniu wnętrz, nie tylko obiektów publicznych, ale również w coraz większym stopniu we wnętrzach domów prywatnych. Posadzki granitowe w kraju prawie w 100% są wykonywane z gotowych, fabrycznie obrobionych i konfekcjonowanych płyt z lustrzanym połyskiem. Wszędzie, a zależne jest to tylko od upływu czasu, w trakcie eksploatacji następuje stopniowy, nieubłaganie postępujący proces jego utraty, najszybciej widoczny w miejscach intensywnej eksploatacji, np. ścieżkach komunikacyjnych, w porównaniu z całością, lub z miejscami, które tylko cieszą oko. Kiedy więc już kamień utraci swój połysk, głębię koloru, użytkownik dowiaduje się że restauracja połysku wymagać będzie kosztownych prac renowacyjnych. W wypadkach miejscowych zniszczeń, lub ekscesów, rozwiązaniem może być ograniczona wymiana płytek, jednak nie wiele mniej kosztowna. Natomiast jeśli dopuścimy już do utraty połysku na znacznej części posadzki lub jej znacznego uszkodzenia, np. na ścieżkach komunikacyjnych, jedynym rozwiązaniem stanie się jej kompleksowa restauracja. Utrata połysku poniżej 50 i mniej jednostek powoduje, że jedynym skutecznym sposobem renowacji staje się kosztowny proces diamentowego szlifowania, poczynając od planowania całej posadzki, a następnie żmudnego, wielostopniowego polerowania. Kosztowność tego procesu jest w równym stopniu konsekwencją ułożenia posadzki bez planowania (usunięcia błędów ułożenia, wbudowania np. wypaczonego kamienia itp. jeszcze z czasów wykonawstwa inwestycyjnego), jak i jego zwyczajnie dużej pracochłonności. Restaurację posadzek granitowych prowadzi się takimi samymi maszynami, jak marmurowych, stosując jednakże specjalne narzędzia do granitu i możliwie jak największe naciski jednostkowe. Właśnie jakość tej obróbki zależy od sztywności maszyny i jej nacisków, a ponieważ z oczywistych powodów maszyny poruszające się po posadzce nie są w stanie dorównać tymi parametrami liniom produkcyjnym w fabryce, osiągana praktycznie jakość obróbki (połysku) nie dorównuje fabrycznemu wykończeniu. Nie jest to różnica zauważalna wizualnie, lecz jedynie przez kontrast bezpośredniego porównania próbek, i jeżeli restauracji podlega całość powierzchni, jest nie do wychwycenia. Pomiar połysku przyrządem wykazuje wówczas zróżnicowane wyniki w zależności od miejsca pomiaru w przeciwieństwie do pomiaru na fabrycznie wykończonej powierzchni gdzie wyniki są porównywalne bez względu na miejsce pomiaru. Proces renowacji rozpoczyna się od najbardziej pracochłonnego i kosztownego ze względu na niezbędne narzędzia - planowania całej powierzchni. Zostaną wówczas, oprócz uszkodzeń, usunięte przy okazji wszystkie błędy jej ułożenia oraz wady wbudowanego kamienia, co będzie dodatkową korzyścią.Następnie prowadzi się wielostopniowe szlifowanie /polero-wanie, kosztuje to w sumie prawie tyle samo co m2 konfekcjonowanych płyt w zakupie. Nie dość, że koszty są tak wysokie to renowacja wymaga wyłączenia z eksploatacji poddawanych jej powierzchni, co w praktyce równa się zamknięciu na ten czas całego obiektu. Oba te czynniki powodują, że użytkownicy najczęściej rezygnują z wykonania prac, a obiekt popada stopniowo w zaniedbanie a następnie dewastację. Czy można uniknąć takich konsekwencji? Przede wszystkim inwestorzy nie powinni godzić się na odbiór posadzki bez jej selektywnego wbudowania. Wielka w tym rola architektów i projektantów wnętrz, których prawdziwa wiedza nie powinna się w praktyce sprowadzać jedynie do rozróżniania kamienia kolorystycznie i wyboru: „im bardziej egzotycznego tym lepiej”, bo niby bardziej reprezentacyjne. Kamień i sposób jego wbudowania to - dwa nierozłączne czynniki, powinien być dobierany do funkcji pomieszczenia i przewidywanej intensywności jego eksploatacji, a to powinien określić projektant. W kraju mamy wciąż niewielką tradycję wbudowywania, a jeszcze mniejszą prawidłowego użytkowania, kamienia w budowlach. Stąd teraz, gdy stał się on dostępny i modny, dosłownie z każdego zakątka kuli ziemskiej tyle kuriozalnych błędów jego zastosowania, łączenia, czy wbudowania. Np. granit w hotelowym holu recepcyjnym, planowany i obrabiany po ułożeniu, jest jak najbardziej na miejscu, ekonomiczny, łatwy w przyszłości w odnowieniu zszarzałego połysku. Trochę niższy połysk (~75 jednostek) w żaden widoczny sposób nie umniejszy jego reprezentatywności, a znakomicie ułatwi i obniży koszty przyszłej eksploatacji. To samo będzie dotyczyć pomieszczeń usługowo-biurowych w szczególnie uczęszczanych strefach, ale już niekoniecznie konkretnych pokojów, gdzie może i powinien być ułożony z konfekcjonowanych, fabrycznie polerowanych płyt, bo jeśli zdarzy się nawet jakiś eksces, to łatwiej będzie rozwiązać problem np. wymieniając uszkodzoną płytkę. W rezydencjach prywatnych granit w dalszym ciągu będzie wbudowywany z fabrycznie wykończonych płytek, chyba, że życzeniem jest posadzka taflowa.Granit wbudowywany w posadzki centrów komunikacyjnych, lub handlowych z powodu swych oczywistych zalet, powinien być wykańczany na jedwabisty mat, a nie z połyskiem lustrzanym, jak to się powszechnie dzieje. Nieunikniony proces jego zużycia i utraty połysku nie staje się wówczas, tak wyraź-nie rażącym w stosunku do miejsc, które tylko cieszą oko, ani wyrzutem sumienia dla użytkującego. Tak wykańczane posadzki granitowe można już spotkać w kraju np. Galeria Dominikańska we Wrocławiu (gialo veneziano). Jest to sensowne pogodzenie wymogów estetyki i dekoracyjności obiektu z praktycznością jego użytkowania - rzadko spotykana cecha. Jeszcze większym dysonansem jest grzech łączenia na jednej posadzce np. granitu z marmurem, lub ceramiką, a nawet metalem, co w nowych projektach jest nagminne. Często nie uwzględnia się wydawało by się oczywistego wymogu, aby ta część posadzki, która jest wyłożona kamieniem, była przynajmniej minimalnie wyniesiona powyżej pozostałej części posadzki pomieszczenia wykonanej z innych materiałów, co warunkuje możliwość późniejszej restauracji w przyszłości. Również wymieszanie granitu z marmurem na jednej posadzce powoduje że na skutek naturalnej różnicy odporności eksploatacyjnej, poszczególne jej fragmenty wykonane z tych materiałów w różnym czasie utracą swe walory dekoracyjne. Gdy wykonane z marmuru, dawno już utracą swój blask i kolor, to pozostałe ciągle jeszcze nie będą wymagać żadnych zabiegów renowacyjnych. Ale to nie wszystko, to co dobre do czyszczenia i mycia granitu, ceramiki jest wręcz zabójcze dla marmuru, ale to zapewne jest zbyt prozaiczny i przyziemny problem, by taki artysta, który ją popełnił zaprzątał sobie nim głowę. Ważne żeby na otwarcie można było zaskoczyć i konkurencję i ignorantów trzymających kasę. Odnawianie tylko fragmentów wyłożonych marmurem jest niezwykle trudne, kosztowne, a czasami praktycznie wręcz niemożliwe do wykonania. Radykalnie problem zmniejsza swą wagę gdy posadzka była planowana w trakcie wykonawstwa. Gdyż wówczas renowację utraconego szybciej połysku przez marmurowe fragmenty można przeprowadzić maszynami czyszczącymi z zestawem Novagranit w łatwy sposób. Co się więc dzieje, gdy administrator, któremu zależy, żeby „obraz nie oblazł” zechce wyrównać standard utrzymania posadzki? Otrzyma wówczas propozycję, że owszem, można odnowić połysk, przywrócić głębię kolorów, lecz trzeba po pierwsze zacząć od planowania całej posadzki, a następnie wykańczać wg procedur, dla najtrudniejszej - czyli granitowej, gdy tymczasem, tylko marmurowe fragmenty wyszły „iz stroja” jak mawiają amerykanie ze wschodu. Ta oczywista paranoja, kończy się jak zwykle u nas - wszyscy chcieli dobrze, a wyszło, jak wyszło.Innym typowym powszechnym mitem związanym z posadzkami granitowymi jest magiczna wiara, że są one tak doskonałe, ze wystarczy je tylko myć (najczęściej tym, co będzie pod ręką) a oko cieszyć będą niezmiennie. Tak, jak kultura wbudowania, tak i niestety kultura utrzymania jest u nas bardzo świeżej prowieniencji. Tymczasem posadzki granitowe wymagają również systematycznych, profesjonalnych zabiegów pielęgnacyjnych, aby utrzymać walory estetyczne, użytkowe i opóźnić nieuchronność momentu, gdy trzeba będzie ją restaurować. Najczęściej zabiegi te wykonywane są przy pomocy typowych maszyn czyszczących, lecz wyposażonych w specjalne narzędzia i przy pomocy odpowiednich środków np. Novagranit maintain. Zupełnie u nas nieznane, zapewniają najbardziej ekonomiczny sposób ciągłego utrzymania wysokiego połysku z pewnością kroku na pielęgnowanej w ten sposób powierzchni. W budownictwie mieszkaniowym granit znajduje zastosowanie na pulpity robocze, wykładziny posadzek i ścian w kuchniach, marmur - głównie w łazienkach włącznie z pulpitami, posadzkami i ścianami, oraz na posadzki i parapety w pokojach, szczególnie korzystnie w połączeniu z systemem niskotemperaturowego ogrzewania podłogowego.Najnowsze tendencje wbudowania kamienia, mimo, że w największym stopniu dotyczą marmuru, to i w określonych przypadkach, jak podano wcześniej mają również zastosowanie przy granicie. Wymaga to oczywiście radykalnej zmiany technologii wykonania. Posadzkę układa się z tartych płyt, nie polerowanych, formatowanych na wymiar - układając ręcznie, następnie maszynowo zawibrowuje i spoinuje (co radykalnie poprawia jakość tych operacji) i dopiero po zakończeniu całości prac budowlanych i pozostałych wykończeniowych powyżej posadzki - przystępuje się do jej planowania, szlifowania i polerowania. Olbrzymi postęp, jaki dokonał się w obróbce kamienia zaowocował między innymi podażą precyzyjnie ciętych, cienkich płyt, z których w rozkroju można otrzymać modularne płytki, umożliwiające np. wykładanie ścian, a maszynowe zawibrowanie i bezspoinowe ułożenie otrzymanie posadzki taflowej o nośności, jaką dawniej uzyskiwano przy standardowej grubości płyt 3-4cm. Co to daje? Po pierwsze, pierwszorzędną jakość, jednych z najdroższych prac wykończeniowych, wspaniały, końcowy efekt wizualny posadzki w postaci jednolitej tafli, nie możliwy do uzyskania w żaden inny sposób. Po drugie niezwykłą łatwość i prostotę renowacji połysku w przyszłości, nawet tylko lekko zmatowiałego, którą można np. przeprowadzać w trakcie nocnej przerwy, ogólnie dostępnymi maszynami czyszczącymi i zestawem Novagranit. Nie jest to przy tym technologia nadmiernie kosztowna. Mimo, że łączny koszt jest wyższy, niż w sposobie tradycyjnym, to kompensuje go częściowo; niższy koszt zakupu płyt tartych, o około 30%, niższy koszt m2 materiału cieńszych płyt i niższy koszt częściowo zmechanizo-wanych prac ułożenia. Ponadto zawsze ten koszt jest łatwiejszy do zaakceptowania w fazie inwestycji, niż w późniejszych kosztach eksploatacji. Gdzie i kiedy decydować się na ten sposób wykonawstwa? Przede wszystkim w obiektach publicznych, a w nich w pomieszczeniach o przewidywanej wysokiej frekwencyjności odwiedzin i wymaganym jednocześnie wysokim standardzie utrzymania w całym okresie użytkowania. Typowym przykładem mogą być tu hole i recepcje hotelowe, sale operacyjne w bankach, sale sprzedażne w domach towarowych, hole odpraw w portach lotniczych itp. Tam nowy sposób podejścia do realizacji inwestycji może przynieść najbardziej spektakularne korzyści eksploatacyjne. Dla celów informacji, o niezbędnym nakładzie czasu na obróbkę maszynową, podajemy że na 1m2 posadzki granitowej wynosi ona ~1h dla obróbki standartowej.
Z danych statystycznych wynika, że w 2000 r. produkcja światowa materiałów kamiennych w 36% była skierowana na wykonanie posadzek, a na okładziny pionowe zewnętrzne zaledwie w 9%. Produkcja płyt posadzkowych została zwiększona głównie przez zastosowanie automatycznych linii technologicznych opartych na wielostopniowych piłach tarczowych umożliwiających cięcie bloków nieforemnych będących często odpadem produkcyjnym, dającym w efekcie wartościowy produkt o konkurencyjnych cenach.Istotnym czynnikiem, który przyczynił się do rozwoju produkcji płyt posadzkowych, było znormalizowanie ich wymiarów, co dało możliwość dużych dostaw w krótkich terminach. W tej sytuacji przemysł marmurowy jest w stanie zaoferować duży wybór materiałów i formatów płyt, a także odpowiednie ceny, które praktycznie umożliwiają osiągnięcie kompromisu między życzeniem a możliwościami finansowymi i to zawsze przy uwzględnieniu podwójnego celu tj. właściwej funkcjonalności i estetyki. Niewątpliwie największe doświadczenia w rozwoju produkcji płyt oraz wykonaniu posadzek kamiennych posiada włoski przemysł marmurowy. Z tego względu trzeba uznać, że celowe jest zapoznanie się z kryteriami stosowania kamienia na posadzki, które opracowane zostały przez włoskich specjalistów.
Wybór materiałów
Zawsze należy uwzględnić okoliczność, że dobry wybór okładziny podłóg w sensie technicznym zależny jest przede wszystkim od doboru stosownego materiału, a potem także od rodzaju obróbki i formy dla określonego zastosowania. Wyboru możemy dokonać łatwiej i racjonalniej, jeżeli przeanalizujemy elementy, które odnoszą się do klasyfikacji posadzek,
a które oparte są o czynniki odróżniające poszczególne wykładziny podłóg od siebie.
1. Ze względu na położenie w budynku rozróżniamy: a) wykładziny posadzek w pomieszczeniach wewnętrznych - istnieje duży wybór zarówno jeżeli chodzi o typy, jak również o grubość płyt. Normalnie stosuje się płyty o grubości 2 cm. Grubość ta może zostać zredukowana dla płyt znormalizowanych o małych wymiarach (maksymalnie 50x25 cm) z wapieni zbitych do 1,5 - 1,6 cm, a przy materiale szczególnie odpornym, jak serpentyn, kwarcyt, łupek, nawet do 1 cm; b) wykładziny posadzek na zewnątrz - narażone są na większe zużycie i dlatego konieczne są twardsze, odporne na mróz płyty o grubości min. 3 cm. Jeżeli chodzi o wykładziny, na których odbywa się ruch pojazdów, to ich grubość winna być dostosowana do wielkości występujących obciążeń.
2. Ze względu na typ budowli wykładziny posadzek są wykonywane w budynkach publicznych handlowych i prywatnych. Wykładziny posadzek w budynkach publicznych powinny charakteryzować się odpowiednią wytrzymałością na ścieranie oraz spokojną tonacją barwy kamienia. Szczególnie nadają się do tego gneisy, kwarcyty, łupki, płytowany porfir o naturalnej płaszczyźnie przełomu, jak również krystaliczny łupek z wapieni. Wykładziny posadzek w budynkach handlowych wymagają materiałów o wysokim standardzie jakościowym. Do tego celu nadają się wapienie zbite i krystaliczne oraz kolorowe granity, które podkreślają prestiż handlowy obiektu. Wykładziny podłóg w budynkach prywatnych - dla tych celów nadają się różne materiały, a głównie wapienie, „oficalci” serpentyn, zawsze odpowiednio do tonu i klasy konstrukcji. Często stosuje się marmurowe wykładziny podłóg także w zwykłych mieszkaniach, w przedpokojach, korytarzach, łazienkach i w pokojach mieszkalnych. W przedpokojach i korytarzach mieszkalnych należy dać pierwszeństwo jasnym barwom. Materiały bardzo zbite, które nie muszą być szpachlowane (także granity) nadają się do łazienek. Do pokojów mieszkalnych natomiast nadają się dekoracyjne gatunki marmurów. W bardzo ciepłych okolicach, jak środkowe i południowe Włochy, należy także doradzać wykładziny podłogowe
z marmuru do sypialni.
3. Ze względu na intensywność użytkowania rozróżnia się wykładziny podłóg dla dużego ruchu, wykładziny podłóg dla średniego ruchu i wykładziny podłóg dla małego ruchu. Dla wykładzin podłóg pomieszczeń o dużym ruchu np. na dworcach kolejowych albo gmachach publicznych nadają się szczególnie kamienie zawierające krzem, jak gnejs, kwarcyt, granit, porfir i tuf porfiryczny, które wszystkie się polerują. W drugim rzędzie wchodzą w rachubę zbite i/albo krystaliczne wapienie, których nie musi się szpachlować, posiadające jednolitą barwę w fakturze szlifowanej. Dla wykładzin podłóg o średnim ruchu /np. w bankach, urzędach publicznych, kościołach itd./ stosuje się normalne typy marmurów, o ile są zbite. Wykluczyć należy także częściowo miękkie materiały i zmienne tak w kolorze, jak
i w strukturze. Pożyteczne wskazówki mogą dać wyniki z prób ścieralności i tarcia na gładkość. Zaleca się użycie tych materiałów w obróbce szlifowanej.
W żadnym wypadku nie zaleca się stosowanie materiałów w bardzo ciemnych kolorach na podłogi o silnym i średnim ruchu, ponieważ przez wytarcie się w miejscach największego ruchu wychodzą jaśniejsze w barwie miejsca. Wykładziny podłóg dla słabego ruchu: taki przypadek zachodzi w budynkach mieszkalnych, w których jak wiadomo stosuje się wapień, serpentyn i „oficalci” polerowane.
4. Ze względu na kształt istnieją wykładziny podłogowe: a) z jednego typu płyt, b) z dwóch albo kilku typów płyt, c) „opus romanum”, d) „opus incertum” Ad.a Wykładziny podłogowe z jednego typu płyt składają się wyłącznie z prostokątnych płyt, których długość jest dwa razy większa od szerokości. Te płyty, które posiadają wymiary znormalizowane 30x15, 40x20, 50x25 i 60x30 cm tworzą prawie całość seryjnie wykonanych wykładzin podłogowych .Te wykładziny są najbardziej ekonomiczne i dlatego wybrano dla nich kształt prostokątny. Ten format daje mianowicie w stosunku do kształtu kwadratowego znacznie mniej odpadów produkcyjnych i odpowiednio mniejsze koszty. Można także uzyskać większą łatwość układania, a zatem i osiągnąć niższe koszty. Format ten nadaje się także lepiej do pomieszczeń o różnych wymiarach. Normalnie układa się posadzki przy spoinach przesuniętych, ale można oczywiście wybrać także inne formy. Na niektórych rynkach znajdują zastosowanie obok formatów prostokątnych także kwadratowe o wymiarach 30x30, 40x40 cm, a od czasu do czasu także 50x50 cm z jasnego trawertynu. Są one dostarczane już szpachlowane. Wykładziny podłogowe z dwóch albo więcej typów płyt, z których każdy posiada regularny geometryczny kształt, nadają się do określonych wzorów kompozycyjnych, które się powtarzają. Należy tu podkreślić, że takie rozwiązanie jest tylko wtedy do przyjęcia, jeżeli użyje się jasnych jednolicie zabarwionych materiałów, przy których wtedy rysunek jest podkreślony przez nieco szersze spoiny i przez ciemniejsze zamknięcie spoin. Wykładziny podłogowe „opus romanum” składają się z prostokątnych albo kwadratowych płyt ułożonych bez geometrycznego porządku. Normalnie wzór zamknięty jest w module od 2 do 5 metrów kwadratowych i powtarza się w graniczącym module, z którym posadzka zazębia się.Te wykładziny nadają się szczególnie dla większych powierzchni. „Opus incertum” albo wiejska mozaika składa się z wielokątnych płyt z piłowanymi, przyciętymi albo paserowanymi krawędziami, które tylko rzadko ułożone są w ścisłe geometryczne formy. Na takie wykładziny nadają się szczególnie tylko płyty w obróbce surowej. Stosuje się je przede wszystkim w ogrodach i podworcach .
5. Ze względu na ilość użytych materiałów: wykładziny podłóg można wykonać
z jednego albo z kilku materiałów. Przy wykładzinach podłogowych wykonanych z jednego materiału ich wartość dekoracyjna zależy przede wszystkim od wartości zastosowanego materiału.Dzisiaj daje się pierwszeństwo najczęściej jednolitemu typowi materiału, co dzieje się praktycznie we wszystkich przypadkach produkcji seryjnej. Poszczególne posadzki różnicuje się nie tyle przez wybrane wzory, lecz przez wybór różnych cennych materiałów. Jeżeli jakaś wykładzina ma się dobrze udać, to nie należy przy układaniu iść na „ślepo”, to jest brać ze stosu jedną płytę za drugą bez doboru. Należy wysortować przede wszystkim te elementy, które mogłyby zniekształcić całą wykładzinę z powodu zbyt dużej różnicy w kolorze albo z powodu widocznych wad. Te nie do uniknięcia niuanse w kolorze muszą być ze sobą zsynchronizowane, aby można było uzyskać harmonijne oddziaływanie całości. Należy także unikać skupisk jaśniejszych albo ciemniejszych płyt, gdyż powstałyby zakłócające plamy kolorów. Przy płytach nie polerowanych dokładny dobór możliwy jest oczywiście tylko po zwilżeniu powierzchni. Przy dostawach o charakterze szczególnie „delikatnym” jest konieczne dokonanie wyboru w zakładzie na podstawie próbek doświadczalnych i z kolejną numeracją poszczególnych płyt. Oddziaływanie dekoracyjne można uzyskać przy pomocy marmuru użylonego przecieranego poprzecznie do kierunku złożona. Można wtedy wykonać symetrie ćwiartkowe albo wzory kontrastowe. W końcu można wykonać bardzo delikatne i piękne wykładziny podłóg z tego samego marmuru ale o różnym odcieniu, jeżeli się kładzie raz jasny drugi raz ciemny materiał w szachownicę. To dotyczy np. Serpeggiante, Repen, Sardiglio, Nembri itd. Wykładziny podłóg złożone z kilku różnych rodzajów marmurów wymagają delikatniejszej kompozycji, pozwalają na nieograniczoną ilość wzorów. Należy jeszcze wskazać, że w korytarzach i w innych wąskich pomieszczeniach kładzie się naprzemian jasne i ciemne rzędy poprzeczne, przez co pomieszczenia wydają się szersze. Jeżeli chodzi o płaszczyznę techniczną, to należy przestrzec projektantów, aby nie kładli posadzek o różnej twardości na podłogi o silnym albo średnio silnym ruchu obok siebie. 6. Ze względu na estetyczny charakter można podzielić wykładziny podłogowe na: skromne, czyli wykonane z jednego materiału, wybranego z grupy materiałów tanich; wiejskie, uzyskiwane albo przez świadome niedokładne ułożenie przetartych płyt, albo przez mniej lub więcej regularne położenie płyt łupanych, albo płyt posiadających naturalny przełom; dekoracyjne, odznaczające się wartościowymi materiałami i pięknymi wzorami albo specjalnymi rodzajami ułożenia; ornamentalne, czyli wykonane z wysoko wartościowych kolorowych materiałów w wymyślnych kompozycjach (wzory ornamentalne, prace intarsyjne itp.). Wykonywanie dekoracyjnych i ornamentalnych wykładzin podłogowych jest głównie zadaniem architektonicznym i wymaga wiele fantazji, artystycznego wyczucia i dobrego smaku. Ze względu na typ zastosowanych płyt wykładziny podłóg mogą składać się z:
- płyt o formacie znormalizowanych 30x15, 40x20, 50x25 i 60x30 stosowanym ogólnie do płyt marmurowych. Dla kwarcytu istnieje format 24,5x14,5 dla wykładzin podłogowych o regularnych rzędach, różne prostokątne wymiary dla mozaiki rzymskiej z 20 względnie 25 znormalizowanymi elementami na metr kwadratowy
i znormalizowane płyty wielokątne dla „opus incertum”. Chodzi tu o wyroby seryjne, które są do dyspozycji w wielkich ilościach, w bogatym asortymencie
i do natychmiastowego zastosowania;
- płyty produkowane seryjnie różnego formatu, chodzi tu o specjalne wyroby szczególnego typu i o kreślonych wymaganiach;
- Płyty podziałowe wykonane według projektów i o wymiarach dostosowanych do pomieszczeń. Przy pomieszczeniach
o regularnym kształcie unika się dokładania części płyt wzdłuż brzegów stosując wymiary płyt, które są krotnością boków dłuższych danego pomieszczenia.
Przy pomieszczeniach o nieregularnej powierzchni (wejścia, które przechodzą potem w korytarze itd.) wykładziny podłóg dzieli się na strefy, w których jest możliwe dokonanie małej zmiany w szerokości płyt tak, że powstaje wrażenie elementów jednakowego formatu i wielkości;
- płyty o określonych, stałych szerokościach (np. 15, 20, 25 i 30 cm)
i dowolnej długości. Takimi płytami można ożywić powierzchnie podłóg.
- płyty dla „opus romanum”.
7. Kolejna klasyfikacja uwzględnia typ spoin. Istnieje tu cała gama możliwości:
a. spoina normalna 1-1,5mm zalecana do silnie użylonych i plamistych rodzajów marmurów, jeżeli ma być podkreślony układ posadzki. Należy również zalecić przy specjalnych układach przy jednolicie jasnym marmurze.
b. Spoina wąska (0,5 1mm) dla wykładzin podłogowych z różnych materiałów.
W takich przypadkach należy przyjąć,
że struktura i kontrasty kolorów wystarczą, aby łączny układ pokazać dostatecznie wyraźne. Ta spoina jest normalnie stosowana we Włoszech.
c. Spoina podkreślona (2-4mm) wypełniona różnym zakolorowanym cementem, aby cały układ wykładzin szczególnie podkreślić i powierzchnię ożywić.
d. Spoiny z paskiem materiału specjalnie podkreślane (marmur, mosiądz, miedź itd.). Rozwiązanie z paskiem metalowym jest wyjątkowo eleganckie, szczególnie przy płytach granitowych o intensywnym kolorze.
e. Spoina zamknięta, która jest wypełniona materiałem plastycznym i służy także jako spoina dylatacyjna.
f. Spoiny o nieregularnych szerokościach do 3mm dla wiejskich wykładzin podłogowych. Spoiny zamykane są kolorem kontrastującym do położonego marmuru
8. Ze względu na fakturę powierzchni istnieją:
a. wykładziny polerowane albo wykonane w półpolerze. To rozwiązanie stosuje się
we Włoszech ogólnie do wykładzin podłogowych wewnętrznych wykonanych
z materiałów dających się polerować.
b. Podłogi szlifowane. W niektórych krajach stosuje się to rozwiązanie normalnie przy wapieniach.
c. Podłogi z materiałów łupanych albo posiadających naturalny przełom, przy podłogach wiejskich.
Nieodzownym warunkiem dla stabilności wykładziny podłogowej jest wykonanie dobrego podłoża z chudego betonu zawierającego 150 kg cementu na 1 metr sześcienny betonu. W niektórych krajach jest zwyczaj, że zamiast tego wykonuje się podkład z dobrego piasku o wysokości 1,5 2 cm. Ten zwyczaj w wielu przypadkach nie jest wiążący, lecz alternatywny, o ile nie istnieją jakieś szczególne powody aby go odrzucić. Stosownie do niektórych przepisów
o układaniu posadzek piasek na podłoże może być użyty na sucho albo w formie nawilżonej mieszanki z 130 do 150 kg cementu na 1 metr sześcienny piasku. W pomieszczeniach z ogrzewaniem podłogowym, do których marmur się bardzo nadaje, podłoże składa się z dwóch następująco umieszczonych warstw:Pierwsza warstwa składa się z warstwy betonu, który izoluje się cieplnie przez dodanie specjalnego produktu (np. Vermicalitu) przez co następuje zahamowanie oddawania ciepła na sufit niższego pietra. Druga warstwa składa się z normalnego betonu, w którym włożone są węże grzewcze. Przy podłogach tego rodzaju podłoże z piasku jest całkowicie niestosowne, a płyty marmurowe w każdym przypadku układa się bezpośrednio na betonie. Należy uważać na to, aby ogrzewania nie włączano w czasie układania ani też zaraz po ułożeniu. Płynne albo elastyczne materiały izolacyjne muszą być zawsze przykryte warstwą betonu. Dla wykładzin podłogowych z płyt o grubości 2 cm powinna pozostać wolną przestrzeń na zaprawę i marmur normalnie 5 cm, a w żadnym przypadku nie mniej niż 4 cm. W wypadku gdyby przestrzeń ta ze względu na istniejące rurociągi była wyższa, to zaleca się jej zniwelowanie warstwą z lekkiego betonu.
Zaprawa
Na podłożu, które zostało omówione w poprzednim rozdziale, kładzie się płyty, przy czym jako warstwę pośrednią stosuje się:
- albo normalną zaprawę cementową z dodatkiem 0,100 metra sześciennego wapna tłustego na 1 metr sześcienny masy, albo
- półzaprawę z 0,300 metra sześciennego tłustego wapna i 100-150 kg cementu na 1 metr sześcienny zaprawy.
Półzaprawę zaleca się do układania wapieni. Dodatek wapna do zaprawy cementowej powoduje zatrzymanie nadmiernej wody do mieszania. Na wszelki wypadek zaleca się robić zaprawę gęściejszą. Piasek musi być płukany, wolny od soli i posiadać wielkość ziarn od 0,2 i 0,3 mm.
Zaleca się umieszczenie co każdych 25-30 metrów kwadratowych szczeliny dylatacyjnej. Poza tym powinna być przewidziana także plastyczna spoina wzdłuż graniczących murów.
Metody układania
Zanim rozpocznie się układanie powinno się w każdym przypadku ponownie sprawdzić wymiary płyt i pomieszczeń, aby można było dokładnie ustalić położenie pierwszej płyty, która jest punktem wyjścia dla całej wykładziny. Przy wykładzinach podłogowych, które tworzą w środku wzór, układanie powinno się rozpocząć od środka. Przy pomieszczeniach, które nie posiadają kątów prostych powinno się układać wykładzinę stosownie do wejścia, chyba, że jest to jedyny punkt wyjścia, który nie posiada kąta prostego, podczas gdy wszystkie inne miejsca ustawione są do siebie pod kątem prostym. Po tych sprawdzeniach zaczyna się układanie. Najpierw czyści się dokładnie podłoże i nawilża się również tyły płyt. Każdy element stabilizuje się w swoim ostatecznym położeniu przez ręczne przyłożenie i przyciskanie go, uważając przy tym, aby leżał zgodnie z poziomem i aby spoiny wykonane były bardzo dokładnie. Należy bezwzględnie przestrzegać aby 2, 3 albo i więcej dni po położeniu nikt po wykładzinie nie chodził. Względy technologiczne wymagają zachowania odpowiednich wymagań zapewniających należytą pielęgnacje posadzki po jej ułożeniu.
Przy opracowaniu artykułu korzystano z:
Technischer Fuhrer Fur Den Rationellen Einsatz Von Marmor
Kontynuując omówienie ustawy z dnia 30.10.2002 r. o ubezpieczeniu społecznym z tytułu wypadków przy pracy i chorób zawodowych (DzU. nr 199, poz. 1673 z późniejszymi zmianami) omówimy wypadki, które w pojęciu ustawy wymagają takich samych procedur w zakresie sporządzania dokumentacji powypadkowych, ich zgłaszania i przeprowadzenia dochodzenia powypadkowego.
Zgodnie z zapisem art. 3 ust. 2 za wypadek zrównany z wypadkiem przy pracy w zakresie uprawnienia do świadczeń, traktuje się wypadek, któremu uległ pracownik w następujących sytuacjach:
1. w czasie podróży służbowej w okolicznościach innych niż określone w
art. 3 ust. 1 ustawy, chyba że wypadek spowodowany został postępowaniem pracownika, które nie pozostaje w związku z wykonywaniem powierzonych mu zadań. Zapis ten uwzględnia wcześniejsze orzeczenie SN. Wyrok SN z dnia 6.12.1990 r. II PRN 19/90 orzekł: „Ochrona zagwarantowana pracownikowi będącemu w podróży służbowej jest szeroka i wyklucza związek zdarzenia z pracą tylko wtedy, gdy wypadek został spowodowany postępowaniem pracownika, które nie pozostawało w związku z wykonywaniem powierzonych zadań”;wykluczenie związku zdarzenia z pracą możemy znaleźć w uchwale SN z dnia 15.04.1977 r. - „nie jest wypadkiem zrównanym z wypadkiem przy pracy w rozumieniu ustawy wypadkowej, wypadek jakiemu uległ pracownik po zakończeniu podróży służbowej, chociażby wypadek ten zdarzył się w drodze do zakładu pracy w celu rozliczenia kosztów tej podróży”.W świetle wyżej wymienionych wyroków wypadkami zrównanymi z wypadkami przy pracy będą na przykład następujące przypadki:
- z powodu braku miejsca
w hotelu pracownik nocował na kwaterze prywatnej i uległ zaczadzeniu ponieważ uszkodzony był czopuch pieca;
- pracownik będący
w delegacji spożywający posiłek w restauracji został zaczepiony i pobity przez chuliganów.Natomiast nie będzie wypadkiem zrównanym z wypadkiem przy pracy kiedy:
1. pracownik po spożyciu kolacji w restauracji hotelowej pozostaje na zabawie
i w stanie wskazującym na spożycie alkoholu wywołuje awanturę i w jej wyniku zostaje pobity;
2. podczas szkolenia
w zakresie powszechnej samoobrony np. ćwicząc ratowanie osoby poszkodowanej w wyniku pożaru - pracownik niosący osobę poszkodowaną poślizgnął się i złamał nogę;
3. przy wykonywaniu zadań zleconych przez działające u pracodawcy organizacje zawodowe np. wykonując dekoracje do zebrania sprawozdawczo-wyborczego pracownik spadł z drabiny.
Wielu pracodawców zatrudnia osoby nie będące pracownikami. Osoby te również mogą ulegać wypadkom. Nowa ustawa znacznie rozszerzyła sytuacje uznane za wypadki przy pracy wynikające z innego świadczenia pracy. Na 13 takich sytuacji w zakładach zajmujących się wydobyciem i obróbką kamienia oraz kruszyw możemy spotkać się z następującymi przypadkami zatrudnienia:
1. Wykonywania pracy na podstawie umowy agencyjnej, umowy zlecenia lub umowy o świadczenie usług, do której zgodnie z kodeksem cywilnym stosuje się przepisy dotyczące zlecenia albo umowy o dzieło, jeżeli umowa taka została zawarta z pracodawcą, z którą osoba pozostaje w stosunku pracy lub jeżeli w ramach takiej umowy wykonuje ona pracę na rzecz pracodawcy, z którym pozostaje w stosunku pracy.
2. Uprawiania sportu podczas zawodów i treningów przez osobę pobierającą stypendium sportowe
3. Wykonywania odpłatnie pracy na podstawie skierowania do pracy w czasie odbywania kary pozbawienia wolności lub tymczasowego aresztowania.
4. Pełnienia mandatu posła lub senatora pobierającego uposażenie.
5. Odbywania szkolenia lub stażu przez absolwenta pobierającego stypendium
w okresie odbywania tego stażu lub szkolenia na podstawie skierowania wydanego przez powiatowy urząd pracy.
6. Odbywania zastępczych form służby wojskowej.
Aby wyżej wymienione sytuacje, w czasie których zdarza się wypadek, uznać za wypadek przy pracy, musi nastąpić nagłe zdarzenie wywołane przyczyną zewnę-trzną powodujące uraz lub śmierć, które będzie miało miejsce w okresie ubezpie-czenia wypadkowego osób nie będących pracownikami.
Czasy jakie są, każdy widzi, więc nikt nie narzeka na robotę, która pojawia się przed nim. Przy całej bryndzy na dzisiejszym rynku zleceń zaskakująco brzmią głosy niektórych szefów firm mówiące
o tym, że tak jak w kryzysie nie zarabia się nigdy. Ba, w gronie tym są i tacy, którzy z trudnością dotrzymują terminów i to nie z tytułu swej opieszałości, czy braku zaradności. O nie! Wręcz przeciwnie. Rynek w kraju zdecydowanie podzielił się i dlatego wśród firm kamieniarskich są rosnące w siłę i takie (w przeważającej sile), których szefowie już dawno zapomnieli o patrzeniu w niebo. Przeżywające dziś czasy prosperity firmy rekrutują się głównie z grona tych, których horyzonty biznesowe przekroczyły granice kraju, co stanowi dowód na to, że i dziś wezwanie romantyków „sięgaj gdzie wzrok nie sięga” ma swój określony sens. Pewien znany mi szef kopalni z rejonu Strzegomia, związany interesami z bogatszą częścią Europy, w czasie jednej z ostatnich rozmów powiedział mi, że takich obrotów, jak ostatnio, nie zanotował od lat i cieszy się na dalszy ciąg sezonu bardzo, bo jeśli sprawy dziś idą tak dobrze, to co będzie jak wszystkie zlecenia doczekają się realizacji... U wielu właścicieli firm wychodzących z siebie, by powiązać koniec z końcem, wypowiedź taka musi wywoływać żywszy puls w okolicach szyi, bo jak to jest możliwe przy rachitycznym rynku budowlanym w całym kraju i dziurach w budżecie u naszych znanych z zamożności zachodnich sąsiadów. Wieści z kraju, ba nawet zza płotu, nie inspirują do działania, bo jeśli taki PiA Piasecki obrał kurs „Titanica” ,to co robić ma właściciel firmy, która przy gigantycznym inwestorze sprawia wrażenie łupinki na oceanie w czasie sztormu? Na miejscu u dotychczasowego potentata z Wałbrzyskiej chyba też nie znajdzie pociechy, bo tam właściwie nie wiadomo co się dzieje - jak spytać, to wszystko dobrze, a jak popatrzeć trzeźwym okiem, to dwa dodać dwa nie sumuje się w cztery. Jedno natomiast widać całkiem dobrze nikomu los poszczególnych firm nie jest obojętny, wszyscy funkcjonują zgodnie z prawem, które mądrzy ludzie nazwali wzajemnym współpowstawaniem. Zejdźmy z tych dywagacji do konkretów i przyjrzyjmy się, co tam w polskim królestwie granitu słychać. A zatem, wieść niesie, że wiosna (w tym roku kaprys miała przyjść bardzo późno) przyniosła ze sobą popyt głównie na wyroby dla budownictwa. Między firmami mówi się, że wzrósł on bardzo znacząco, więc wielu ma wypchany portfel zleceń na najbliższe miesiące. Sygnał to także czytelny, że sezon rozkręcił się na całego. Oddajmy jednak głos najlepiej poinformowanemu w Strzegomiu, przewodniczącemu Rady Miejskiej Gminy Strzegom, panu Stanisławowi Sitarzowi: „Z sygnałów, jakie dochodzą do mnie konstatuję, że może to być w końcu niezły rok dla naszego kamieniarstwa. Zapasy kostki, które były wyprodukowane w okresie od listopada do końca marca wyczerpały się już w połowie maja. Dla uzmysłowienia znaczenia tej informacji mogę powiedzieć, że w zeszłym roku kostka skończyła się dopiero na przełomie lipca i sierpnia. Na pewno do zaistnienia tak korzystnej sytuacji na naszym rynku w dużym stopniu przyczyniła się kooperacja z kontrahentami zagranicznymi, którzy rzeczywiście bardzo mocno zainteresowali się takimi wyrobami produkowanymi przez nasze strzegomskie firmy, jak kostka czy formaki. Kurs walutowy euro jest dobry, co także bez wątpienia wpływa korzystnie na kondycję firm, które teraz sprzedają wyroby poza granicami kraju. Inaczej sprawa wygląda w sektorze pomników nagrobnych. Jeżeli chodzi o nagrobkarstwo, to popyt jest tutaj rzeczywiście ograniczony. Chyba każdy, kto zagląda do naszego pięknego miasta, poczynił obserwacje, że w okolicach Strzegomia jest wiele nowych wystaw czy ekspozycji. Należą do działających u nas producentów, którzy w ten sposób wychodzą naprzeciwko potrzeb klienta ze swoimi wyrobami. Ale od razu dodam, że sytuacja zmierza w takim kierunku, że popyt na pomniki nagrobne będzie malał. To nie tylko moja opinia, bowiem podobne opinie słyszy się z ust wielu kamieniarzy. Nie pozostaje więc nic innego tym, którzy działają tylko w tej dziedzinie,jak przebranżowić się, poszukać niszy w rynku i zacząć produkować również coś dla żywych.Drgnęło w Strzegomiu w kwestii walki z bezrobociem. Warto o tym powiedzieć tym bardziej, że sprawa dotyczy ludzi związanych z kamieniarstwem. Od dwóch tygodni mamy na miejscu kurs dla brukarzy zorganizowany przez Rejonowy Urząd Pracy, który przyucza do zawodu brukarza bezrobotnych. O sprawie była mowa już we wcześniejszej relacji „Świata Kamienia”. W kursie uczestniczy piętnastu słuchaczy, dla których zostały opracowane specjalne programy, skrypty, a także podręcznik. Do ich dyspozycji są także profesjonalni instruktorzy, odpowiedzialni za odpowiedni poziom wykształcenia kursantów. Wiem bezpośrednio z ust słuchaczy, że zaproponowany system kształcenia na kursie podoba się im, są zadowoleni z poziomu nauki i rzeczywiście chcą się nauczyć nowego zawodu. Warto więc powiedzieć, że kurs prowadzi Powiatowe Centrum Kształcenia Praktycznego w Świdnicy. Już dziś powiem, że od września 2003 roku będzie zorganizowane Centrum Kształcenia Kamieniarskiego. Dyrekcja tej placówki chce organizować w najbliższym czasie kolejne tury kursów przysposabiających do tego zawodu. W Strzegomiu dysponujemy odpowiednimi warunkami do prowadzenia zarówno zajęć teoretycznych, jak i praktycznych. Mamy na miejscu również odpowiednio przygotowaną kadrę nauczycielską. Tak więc w przypadku zainteresowania tego typu kształceniem będzie można prowadzić nauczanie kursowe przyuczające do zawodu brukarza. Dla zainteresowanych podaję namiary na Powiatowe Centrum Kształcenia Praktycznego w Świdnicy: 58-105 Świdnica, ul. Sikorskiego 41; tel. (74) 852 40 76Każdy zainteresowany będzie tam miło widziany, także wszyscy chętni powinni się tam zgłosić. Jest jeszcze sprawa działań marketingowych na rzecz popularyzacji miasta na terenie całej Polski. Działania te stanowią bardzo ważny element w rozwiązywaniu naszych lokalnych problemów. Dlatego właśnie Biuro Promocji Urzędu Miasta w Strzegomiu przygotowuje wydanie katalogu branżowego firm kamieniarskich gminy Strzegom. W planach ustalone jest, że nakład tego niewątpliwie strategicznie ważnego przedsięwzięcia ma wynosić trzy tysiące egzemplarzy. Naszym zamiarem jest wydanie tej publikacji jeszcze w tym roku. Najlepiej gdyby udało nam się z całym tym przedsięwzięciem zdążyć na wrzesień. Ponadto w tym roku nie przewiduję żadnych znaczących inwestycji. Przy okazji chciałbym zwrócić uwagę na prężnie rozwijającą się firmę Groniec z Rogoźnicy i jeszcze raz podkreślę to, co już wcześniej powiedziałem: małe zakłady są skazane na upadek, o ile nie dokonają zmian przede wszystkim w swoim myśleniu o rynku i w końcu nie zauważą następujących w nim radykalnych zmian. Muszą się przebranżowić. Ci, którzy przestawili się na roboty budowalne (na przykład krawężniki, kostka), mają robotę. A to powinno być najważniejsze z punktu widzenia istnienia firmy i jej właściciela. Największy popyt mają: kamień surowy, ogrodowy, formak, elementy małej architektury i kostka. I należy szukać nowych rynków zbytu, przykładem może tu być firma Gilde z Rogoźnicy, która wysyła swoje wyroby do Szczecina. Jak pokazują ostatnio dokonane szacunki liczby firm kamieniarskich w Strzegomiu jest tych podmiotów gospodarczych u nas już blisko dwieście. Jak na tak nieduże miasto liczba to całkiem imponująca. I jeszcze na koniec: mieliśmy ostatnio w mieście Regionalną Giełdę Minerałów. Miałem zaszczyt uczestniczyć w pracach komisji konkursowej tej imprezy. Przewodniczącym komisji był dr Bogusław Solima z kopalni Piramida. Imprezę zorganizowało Towarzystwo Miłośników Ziemi Strzegomskiej. Pojawiło się na niej osiemnastu wystawców z terenu Dolnego Śląska”.
W 40 lat po śmierci Piotra Wielkiego, w roku 1768 Katarzyna Wielka postanowiła wznieść pomnik ku jego czci. Na miejsce postawienia pomnika wybrano St. Petersburg, natomiast wykonanie powierzono znanemu wówczas rzeźbiarzowi francuzowi o nazwisku Etienne-Maurice Falconet, którego sława przyrównywana była do sławy, jaką cieszył się Fidiasz. Falconet uważał, że nowy pomnik powinien być naznaczony boskim tchnieniem - „bohater Rosji”, według koncepcji Falconeta, domaga się tego, by jawić się takim, jakim naprawdę był: genialnym, kreatywnym, wybitnym ustawodawcą, nadzwyczajnym w każdym calu. Dlatego m.in. uważał, że ten wielki posąg osadzony na prostym podłożu nie mógłby budzić nowych inspiracji i idei u Rosjan. Wpadł więc na pomysł połączenia symbolicznych elementów: potężny władca na swoim koniu, wspinający się na szczyt wzgórza, a pod kopytami jego konia wije się miażdżony wąż. Za wzgórze miała posłużyć ogromnej wielkości bryła kamienia. Początkowo Falconet rozważał możliwość użycia 6-10 dużych skał połączonych za pomocą żelaznych lub mosiężnych łączeń - w ten sposób miałby powstać sześcian o wymiarach 10x10x10 m. Wtedy to właśnie do głosu doszedł Marinos Charburis, znany inżynier z Grecji, doradca cesarzowej. Zwrócił on Francuzowi uwagę na fakt, że łączenia, o których myślał, z czasem mogłyby ulec zniszczeniu, choćby z powodu rdzy, a poza tym byłyby podatne na inne oddziaływania prowadzące do ich zniszczenia - na przykład powietrze oddziałując na łączenia spowodowałoby ich powolne rozpadnięcie i to, co scalono by w jedną potężną bryłę, rozsypałoby się tworząc stertę kamiennych pozostałości. Poradził zatem, by cokół pomnika był jedną potężną kamienną bryłą. Pomysł ten większość oficjeli cesarzowej uznała za niewykonalny; mało tego - w raporcie do senatu z 1768 roku jeden z nich napisał, że nie jest możliwe nawet przetransportowanie takiej bryły nie wspominając już o kosztach, które w tym przypadku byłyby ogromne. Uważano także, że nie ma również żadnych szans na znalezienie bloku o żądanej wielkości, który nie byłby popękany lub nie miał jakiejś skazy. W tej sytuacji pomysł scalenia kilku bloków razem w celu stworzenia jednej bryły podstawy pomnika wydał się jedynym dobrym rozwiązaniem. Początkowo rozważano utworzenie bazy z dwunastu kamiennych bloków, z czasem jednak uznano, że zastosowanie sześciu bloków będzie lepszym pomysłem. Każda z części miała być tego samego koloru i jakości. Podejmując starania realizacji wybranej koncepcji okazało się, że transport sześciu osobnych bloków kamiennych był równie trudny, jak jednej dużej skały. W konsekwencji uznano pomysł Charburisa za lepszy i przystąpiono do jego realizacji.Poszukiwania skały o odpowiednich gabarytach zakończyły się w momencie, kiedy pewien nieznany dziś z nazwiska rolnik poinformował Charburisa, że duża skała znajduje się w bagnie w pobliżu Zatoki Fińskiej. Takiej informacji nie można było zignorować, więc grecki inżynier wybrał się niezwłocznie w podróż do wskazanego miejsca, większą część drogi pokonując na piechotę, gdyż dotarcie na miejsce było możliwe tylko w ten sposób. Na miejscu odnalazł granitowy monolit pokryty mchem. Podstawa bloku kamiennego była płaska a wymiary wynosiły około 13x9x7. Mimo że piorun rozłupał jedną część, Charburis stwierdził, iż znakomicie nadaje się na cokół pomnika. Uradowany wrócił szybko do St. Petersburga, gdzie poinformował o swoim znalezisku. Miejscowy świat techniki przyjął informację Greka z powątpiewaniem, uznając za niemożliwe przetransportowanie takiej ogromnej masy. Pojawiły się pomysły o podzieleniu bloku na mniejsze części, ale z powodu trudności, jakie nastręcza granit w cięciu (w tamtym okresie poziom techniki nie dawał przecież takich możliwości, jak współcześnie), wszyscy byli zgodni, iż pocięcie go na mniejsze fragmenty będzie ogromnie czasochłonne i mogłoby spowodować osłabienie struktury samego kamienia. Na szczęście caryca Katarzyna dała wolną rękę Charburisowi i nakazała znalezienie rozwiązania technicznego, które umożliwiłoby transport skały z portu w Finlandii do St. Petersburga.Charburis przestudiował szczegółowo metody transportowania skały na rolkach. Odrzucił jednak tę metodę z powodu wagi transportowanego obiektu (około 2000 ton), która ponadto nie była równomiernie rozłożona. Grek wywnioskował, że biorąc pod uwagę wspomniane parametry trudno byłoby na wałkach transportować kamień po linii prostej. Stwierdził także, że żadne wałki nie byłyby w stanie udźwignąć takiego ciężaru niezależnie od rodzaju materiału użytego do ich wykonania. Wymyślił więc urządzenie, które oparł się wszystkim tym problemom. Podstawą jego rozwiązania było spostrzeżenie, że przedmioty sferyczne, umiejscowione pomiędzy dwoma równoległymi ramionami (dźwigniami) eliminowały istniejące problemy transportowe. Zauważył, że owe ramiona są lżejsze od wałków i oferują znacznie szybszy ruch posuwisty obiektu przy mniejszym tarciu, ponieważ obiekt toczyłby się po jednym punkcie, a nie jak w przypadku wałków, gdzie toczenie odbywałoby się na bardzo długiej linii. W końcu skonstruował urządzenie, które składało się z dwóch części. Dolna część składała się z pojedynczych ramion długich na 10,70 metra, natomiast ich górna część była wydrążona niczym rynna, aby trzymać metalowy gwint, gruby na 2 cale. Gwinty te były cieńsze z jednej strony, ponieważ tylko dolna część musiała utrzymywać siłę załadunku. Charburis nadał bokom gwintów wypukły kształt, aby zmniejszyć tarcie działające na bal w momencie jego toczenia. Średnica tych bali była taka, że naciskały one tylko dolną część gwintu, a boki dotykane były tylko w momencie wprawie-nia maszyny w ruch. Górna część maszyny składała się z podobnych drewnianych ramion, z miedzianymi gwintami w dolnej części. Wszystkie te części połączone i trzymane były śrubami, tworzyły solidne ramię długości 13,6 metra, na którym ułożono kamień. Aby upewnić się, że maszyna będzie działać, Charburis postanowił wykonać najpierw model testowy. To właśnie test z modelem maszyny przekonał niedowiarków z otoczenia carycy do całego przedsięwzięcia i wyznaczenia niezbędnego personelu oraz technicznego materiału. Na przełomie 1768-69 roku na wyludnionym obszarze, gdzie znajdował się kamień, Charburis postawił obóz dla 400 pracowników, rzeźbiarzy. Sam też pozostał na miejscu, aby nadzorować cały proces i móc sprostać ewentualnym problemom. Najpierw wyczyszczono miejsce wokół kamienia z całej roślinności, a następnie sam kamień z otaczającej go ziemi w promieniu 3 akrów i na głębokość ponad pięciu metrów tak, aby odkryć całą bryłę. Z usuniętego piasku wykonano wał naokoło dziury, która powstała wokół kamienia - w ten sposób nie pozwolono, aby woda gromadziła się pod skałą. W celu uniemożliwienia obsunięcia się kamienia w bagno wzmocniono dół palikami a ponad nimi postawiono warstwę poziomych drewnianych belek. Kiedy zakończono prace przygotowawcze przystąpiono do fazy głównej, której efektem miało być przemieszczenie ogromnej bryły kamienia. Po jednej stronie miejsca wydobycia kamienia ustawiono dwanaście dźwigów z dwudziestometrowymi dźwigniami zakończonymi pod kamieniem. Po drugiej stronie ustawiono cztery wyciągarki z linami zaczepionymi o kamień. Za każdym razem, kiedy pracownicy przy dźwigach podnosili lekko kamień, podkładano kliny, aby uniemożliwić gwałtowne obsunięcie się skały. Kiedy kamień osiągnął punkt balansu, dodano sześć nowych wyciągarek. Miejsce, na którym planowano położyć kamień, uformowano w rodzaj 2-metrowego łóżka z mchu i słomy i w marcu 1769 roku udało się na nim położyć kamień. W celu łatwiejszego transportu gigantycznego bloku skalnego wyczyszczono całą ścieżkę, którą miał on dotrzeć z bagna aż do brzegów rzeki Neva, wzmocniono ziemię palikami i wydano rozkaz oczyszczenia drogi ze śniegu, by mróz mógł wzmocnić podłoże i zwiększyć jego wytrzymałość. Skała pozostała na miejscu aż do jesieni 1769 ponieważ ziemia musiała mocno zamarznąć. Transport rozpoczął się zimą na przełomie 1769-1770; na przodzie zamontowano wyciągarki - do każdej z nich przypisane były trzydzieści dwie osoby. Podczas gdy transport posuwał się na lądzie, Charburis przygotowywał plan, jak przetransportować kamień przez rzekę Neva. Wykonał specjalny pomost z palików kilkaset metrów w głąb rzeki i zabezpieczył go specjalnym ogrodzeniem, by wody oraz płynąca kra go nie uszkodziły. W międzyczasie kamień przemieszczał się z prędkością 6 kilometrów na dzień w 6 tygodni osiągając Nevę w lutym 1770 roku. Po dodarciu nad brzeg rzeki przesunięto kamienny blok na koniec pomostu. Aby ciężar odpowiednio był rozłożony został on usytuowany pomiędzy dwoma statkami. I tak oto w dniu 22 września 1770 roku, w momencie koronacji carycy Katarzyny ogromna bryła kamienna służąca jako cokół pomnika dotarła na miejsce swojego przeznaczenia. Koszt całej operacji wyniósł 300.000 franków francuskich. Jak napisał Marinos Charburi: „bez straty nawet jednego ludzkiego życia”.
Z najdawniejszych kościołów romańskich Krakowa wzniesionych z końcem XI i XII wieku, najcenniejszy zabytek stanowi monumentalny kościół św. Andrzeja, wybudowany jako kolegiata dworska około 1086 roku. Przedstawia on typ trójnawowej, dwuwieżowej bazyliki o masywnym korpusie kościoła warownego z wąskimi otworami strzelnic. W XIII wieku dwukrotnie pełnił rolę twierdzy. W 1235 roku Konrad Mazowiecki oblegając zamek wawelski umocnił się w kościele,a w 1241 roku, gdy Tatarzy spustoszyli Kraków i spalili wszystkie kościoły i budynki miejskie, tylko ta jedna kamienna forteca zdołała się obronić i uniknąć zagłady. Okoliczni mieszkańcy schronili się tu i odpierając ataki przetrwali oblężenie. Kościół św. Andrzeja stanowi doskonale zachowany w całości zabytek architektury romańskiej. Oglądany z zewnątrz przedstawia budowlę wykonaną w całości z kamienia ciosanego, o charakterystycznej patynie typowej dla wapienia jury krakowskiej. Z bryły budowli imponująco strzelają w niebo dwie smukłe wieże zwieńczone hełmami barokowymi. Wieże w dolnej partii o przekroju założonym na kwadracie przechodzą wyżej w przekrój ośmioboczny, przy czym w górnej partii, na każdej ścianie mają okienka bliźniacze, z kolumną pośrodku, typowe dla stylu romańskiego. Grube mury, ciężka architektura, okienka strzelnicze, masywne obramowania otworów itp. świadczą o tym, że kościół pierwotnie miał charakter obronny i mógł się bronić przed napadem Tatarów. Elewację wschodnią tworzą dwie jednakowe wieże i ściana między nimi. Wieże, typu obronnego, usytuowane symetrycznie na osi elewacji, zbudowane w całości z kamienia, pochodzą z pierwszego okresu budowy kościoła (ok. 1090 r.).Każda wieża w górnej połowie ma dwie kondygnacje okien, okna górne są dwudzielne, zaś dolne jest pojedyncze, szerokie i zamknięte łukiem półkolistym. Ponadto w obu wieżach w części dolnej widać okienka strzelnicze, obramowane ciosem. Ściana między wieżami posiada na osi duże okno zamknięte łukiem półkolistym, a powyżej - tuż pod okapem - jest okno trójdzielne o półkolistych arkadach wspartych na dwóch kolumnach z kapitelami.Do budowy kościoła św. Andrzeja użyto w zasadzie dwóch odmian miejscowego kamienia tj. wapienia z jury krakowskiej i piaskowca z najbliższych okolic Krakowa. Wapień jurajski został użyty głównie w formie „kostki romańskiej” na elewację zewnętrzną. Piaskowiec natomiast został użyty w postaci większych ciosów obrobionych do wzmocnienia konstrukcji w narożnikach murów, na obramowaniach otworów drzwi i okien, na schodach itp.O ile kostka romańska, ta oryginalna sprzed prawie 900 lat, zachowała się w doskonałym stanie, o tyle fragmenty elewacji wykonane z piaskowca wykazują uszkodzenia głównie na skutek działań szkodliwych czynników atmosferycznych, a także z powodu rodzaju spoiwa, jakie ten piaskowiec posiada. Na uwagę zasługuje fakt, że na kostce romańskiej z białego wapienia jurajskiego tworzącej fragmenty elewacji kościoła nie występują krzemienie, tak charakterystyczne dla tych wapieni.Wynika z tego wniosek, że poszczególne elementy kostki romańskiej w fazie produkcji były poddane ostrej selekcji jakościowej i że do budowy kościoła stosowano materiały o odpowiedniej jakości.Jeśli chodzi o piaskowiec, to na fragmentach elewacji wykonanych z tego materiału można odróżnić dwie jego odmiany użyte do budowy kościoła, a mianowicie:
- piaskowiec szaro-żółtawy, najprawdopodobniej pochodzący z Dobczyc koło Krakowa, o spoiwie żelazisto-ilastym, średnioziarnisty. Ten piaskowiec został użyty na narożnikach ścian wyłożonych kostką romańską, na obramowaniach okienek strzelniczych,
- piaskowiec szaro-różowy pochodzi z okolic Sieprawia koło Krakowa, spoiwo żelazisto-ilaste, średnioziarnisty. Z tego piaskowca wykonano elementy gzymsu arkadowego na apsydzie romańskiej, prezbiterium oraz obramienia okienne. Gzyms arkadowy na apsydzie romańskiej zaliczyć można do najbardziej śmiałych i trudnych konstrukcji kamiennych, biorąc pod uwagę, że pochodzi on z okresu XI-XII wieku.Świadczy to o tym, że jego wykonawcy posiadali wysokie kwalifikacje, tak w zakresie obróbki skomplikowanych geometrycznie elementów kamiennych jak i ich osadzania w konstrukcji murowej, co wymagało znajomości stosowania geometrii kamieniarskiej oraz statyki budowli.We wnętrzu kościoła zachowała się część detali kamiennych, pochodzących z okresu romańskiego. W dolnych partiach, zwłaszcza w części wieżowej można zauważyć stare mury ciosowe i kostkę romańską.Wejście do klatki schodowej w wieży północnej stanowi portal romański wykonany z ciosów piaskowca.Posadzka wykonana jest z płyt w układzie rombowym z marmurów krajowych, z czarnego marmuru Dębnik i z jasnego marmuru Zalas z okolic Krzeszowic.Ołtarz główny barokowy wykonano z czarnego marmuru dębnickiego, posiada inkrustacje z różowego marmuru z intensywnymi smugami i żyłami czerwonymi pochodzącego z Paczułtowic koło Krzeszowic. Posadzkę i ołtarz wykonano w XVIII wieku.Kościół św. Andrzeja przebył gruntowną restaurację, połączoną z częściową rekonstrukcją w latach 1947-1950. Badania prowadzone pod kościołem w latach 1953-1964 doprowadziły do odsłonięcia wielu romańskich detali oraz do ustalenia kolejnych etapów powstawania świątyni.Ten dwuwieżowy, romański kościół, urzekający swą urodą, stanowi interesujący akcent urbanistyczny Drogi Królewskiej i trwa od stuleci jako wieczysty pomnik dziejów prastarej kultury i sztuki kamieniarskiej oraz piękna polskiego kamienia.
Literatura:
1.Kamień w zabytkach średniowiecznego Krakowa T. Tyrowicz (prace niepublikowane)
Kraków Kazimierz Saysse Tobiczyk
Doniesienia o wydarzeniach ostatnich dwóch miesięcy w życiu związkowym branży rozpoczyna informacja o tym, że podczas tegorocznych targów kamieniarskich Stone+tec w Norymberdze Związek Pracodawców Branży Kamieniarskiej został przyjęty w poczet członków Międzynarodowej Federacji Przemysłu Kamieniarskiego Euroroc. O wstąpieniu do tej organizacji zadecydował V Walny Zjazd ZPBK, który odbył się w lutym bieżącego roku w miejscowości Dobieszków pod Łodzią. Uroczyste wręczenie certyfikatów przynależności wszystkim nowym członkom odbędzie się w Weronie podczas trzydziestej ósmej edycji targów kamieniarskich Marmomacc. W spotkaniu w Norymberdze uczestniczyli przedstawiciele związków i federacji kamieniarskich z całej Europy. Przypomnijmy, iż w zeszłym roku do federacji przystąpiły związek czeski i węgierski. Okazuje się, żeo członkostwo stara się jeszcze kilka innych związków krajowych z państw aspirujących do wejścia w skład Unii Europejskiej. Na razie wciąż trwają rozmowy, ale już dziś wiadomo, że status członka Euroroc uzyskają one po przystąpieniu do UE w przyszłym roku.Nawiązanie dobrosąsiedzkich stosunków z przedstawicielami branży kamieniarskiej państw ościennych Polski niewątpliwie może wiele pomóc w rozwijaniu współpracy biznesowej, ale też może być cenne w prowadzeniu wspólnej polityki w ramach reprezentacji branży kamieniarskiej w Parlamencie Europejskim. Dlatego na wszelkie sygnały od naszych sąsiadów ZPBK żywo reaguje, ceniąc je sobie wysoko i podejmując dialog. Kontakty między czeskimi a polskimi kamieniarzami mają swoją już tradycję.Kolejny kontakt miał miejsce w połowie maja 2003 roku, kiedy to na zaproszenie zarządu ZPBK przyjechali do Polski reprezentanci kamieniarskiego związku czeskiego. Celem wizyty było ustalenie wspólnego stanowiska Polski i Czech w odniesieniu do federacji EUROROC. Obie strony były bardzo zadowolone ze spotkania. Strona czeska zaprosiła stronę polską do złożenia rewizyty.Organizatorzy targów Carraramarmotec w Carrarze zaprosili reprezentację polskiego związku kamieniarskiego, w osobach pięciu przedsiębiorców, członków ZPBK, do zwiedzania targów, które odbyły się w dniach 4-7 czerwca 2003 roku. Delegacja polska miała zapewniony przelot oraz hotel w pobliżu targów. Organizatorzy w programie przewidzieli zwiedzanie
kopalń i zakładów obróbczych w okolicy Carrary, obejrzenie oferty targowej, uczestnictwo w licznych konferencjach i seminariach, jakie w tym czasie zorganizowano w charakterze imprez towarzyszących. Przedsiębiorcy polscy mieli również okazję zapoznać się z ofertą włoskich wydobywców kamienia a także producentów maszyn. Włosi pokładają duże nadzieje na zacieśnienie współpracy z polskim związkiem branżowym.Na dzień 4 lipca 2003 roku odbyło się w Gorzowie Wielkopolskim spotkanie regionalne z kamieniarzami z rejonu województwa lubuskiego. Przedstawicielem regionalnym na tym terenie jest Janusz Mazurek, właściciel zakładu kamieniarskiego w Bogdańcu. Organizacja tego rodzaju spotkań regionalnych była przedmiotem dyskusji na ostatnim Walnym Zjeździe w lutym bieżącego roku. Celem tych spotkań jest nawiązanie bliższego kontaktu z kamieniarzami w terenie, rozpoznawanie ich problemów, z którymi borykają się w miejscu prowadzenia swojej działalności oraz integracja środowiska zawodowego. Spotkanie cieszyło się dużym zainteresowaniem. Przybyły 22 osoby chętne do wymiany informacji o rynku regionalnym oraz wyrażaniem swojej opinii.W krajowej branży kamieniarskiej 5 września 2003 roku upłynie pod znakiem kolejnego kongresu kamieniarskiego. Początek imprezy zaplanowano na godz. 14.00, miejscem jej przeprowadzenia będzie hotel „Granit” w Strzegomiu. Koniec obrad przewidziano na godz. 19.00, a całość zakończy o godz. 20.00 uroczysta kolacja dla wszystkich uczestników. W następnym dniu, czyli 6 września, do południa w planach jest uroczyste otwarcie szkoły kamieniarskiej w Strzegomiu, a od godz. 14.00 impreza rodzinna pod nazwą festyn kamieniarski.Wszystkich zainteresowanych zapraszamy. Więcej informacji udziela biuro ZPBK w Opolu.
Nigdzie indziej na wiecie budynki oraz elementy z kamienia naturalnego nie utrwaliły się tak głęboko w tradycji jak to ma miejsce w Europie. To tutaj kamień naturalny kształtował wyglšd miast i wsi przez ponad 2000 lat. Dzi sytuacja na starym kontynencie podlega dalszej ewolucji: przetworzone i wpółprzetworzone produkty z kamienia naturalnego nie sš już tylko domenš państw tradycyjnie eksploatujšcych złoża. Poza Włochami nowoczesna eksploatacja kopalń oraz obróbka kamienia stały się dostępne w wielu krajach Europy południowej dzięki dotacjom z funduszy europejskich. Wymusza to na byłych monopolistycznych orodkach przerobu kamienia z Carrary czy Werony koniecznoć stawiania oporu rosnšcej liczbie konkurencyjnych zakładów w państwach południa Europy. Co więcej kraje z Azji oraz Ameryki Południowej uzbrajajš się w nowoczesnš technologię czerpišc potrzebne know-how z Włoch, Niemiec czy Francji. Rezultatem tych działań jest sytuacja na rynku wiatowym, która coraz bardziej komplikuje się, ponieważ częć krajów europejskich czyni starania w Parlamencie Europejskim w Brukseli o wprowadzenie w życie procedury antydumpingowej na importowane towary, na przykład z Indii.
Przyszłoć bez nagrobków?
Pierwsza próba przeciwdziałania dumpingowi w dziedzinie pomników nagrobnych w ramach UE poniosła klęskę. Zapewne na tym się nie skończy i podejmowane będš kolejne próby, ale co do tego, kiedy to nastšpi, nie ma żadnych przesłanek. Powołujšc się na niektóre opinie z Brukseli, sprawa importowanych nagrobków nie upadła z powodów merytorycznych, ale bardziej z powodów osobistych, gdyż prowadzšcy sprawę komisarz europejski nie chciał w przypadku przeforsowania sprawy odejć z urzędu z tytułem komisarz nagrobkowy.Ponad 25% wiatowego zapotrzebowania na kamień nagrobkowy pokrywajš produkty z Indii. Główni klienci tamtejszych kopalń to oprócz USA kraje wspólnoty europejskiej, a w szczególnoci Niemcy. Wartoć eksportu Indii do krajów Unii Europejskiej szacowana jest na ponad 35 milionów euro. Import gotowych nagrobków, płyt nagrobnych z Indii wzrósł w zeszłym roku, szczególnie w Niemczech o 15% w stosunku do roku 2000. Całkowita wartoć importu nagrobków w 2001 roku osišgnęła wartoć prawie 26 milionów euro. Jest to dwa razy więcej niż w roku 1996 oraz 10 razy więcej niż miało to miejsce w roku 1992.Najważniejszym atutem indyjskiego przemysłu nagrobkowego dystansujšcym producentów z innych krajów jest własny przerób kamienia na miejscu. Kamienia, który jest już wypromowany i uznany na rynkach europejskich. Na ironię losu zakrawa fakt, że owš konkurencyjnoć albo dosadniej: dominację indyjskich kamieni na europejskim rynku pomników nagrobnych stworzyła sama Europa poprzez własne rozmaite działania reklamowe, promocyjne doprowadzajšc do tego, że kamienie wydobywane w Indiach sš tak popularne dzi w Europie. Nie może więc dzi dziwić nikogo, że egzystencja sektora nagrobkowego w niektórych państwach Europy jest poważnie zagrożona. Jeszcze kilka lat temu dyskusji podlegała kwestia dotyczšca rodzaju kamienia, jaki należy stosować na cmentarzach. Teraz w niektórych państwach podważa się w ogóle ideę stawiania pomników nagrobnych. Sama idea stawiania nagrobka, który wyznacza miejsce spotkań i pamięci o zmarłych, poddawana jest dyskusji. Trend o tendencjach rozwojowych, obserwowany głównie w społecznociach miejskich, to coraz częstsze podejmowanie decyzji na rzecz anonimowych pogrzebów i wyboru miejsca pochówku. Pęd dzisiejszego życia w krajach UE minimalizuje wszelkie dodatkowe elementy życia człowieka, w tym też wizyty na cmentarzach. Nagrobek jako fizyczny wyraz pamięci o zmarłym utracił wiele ze swego znaczenia. Żal i pamięć po zmarłym zostały sprywatyzowane i oddane pod indywidualne potrzeby jednostki - dlatego dzi tworzone sš indywidualne miejsca kontemplacji i pamięci o tych, którzy odeszli, czemu służyć ma chociażby powszechnie dostępny Internet. Taki rozwój wydarzeń nie jest dobrym znakiem dla sektora kamienia naturalnego w Europie. W konsekwencji również dla krajów produkujšcych płyty nagrobkowe w Azji czy Ameryce Południowej.
Co tam słychać w modzie?
Sporo się dzisiaj mówi w kontekcie kamieniarstwa o Bliskim i Dalekim Wschodzie, Stanach Zjednoczonych, Chinach czy Indiach, ale to Europa wcišż pozostaje najważniejszym rynkiem kamienia naturalnego na wiecie. Około połowa wiatowego zapotrzebowania na kamień produkowana jest w Europie, a przecież nie wyczerpuje to potencjału starego kontynentu, bowiem jest ona przecież jego głównym konsumentem. Europejczycy na nowo odkryli kamień jako materiał budowlany, szczególnie dotyczy to ostatniej dekady. Konsumpcja kamienia naturalnego w krajach wspólnoty europejskiej wzrosła od roku 1990 o ponad 20%. Chociaż Europa nie radzi sobie tak dobrze z produkcjš kamienia naturalnego jak kraje w innych regionach wiata, to nadal jednak jest niekwestionowanym liderem w imporcie wyrobów z tego materiału. Tylko Włochy czy Niemcy zużywajš dwa razy tyle kamienia rocznie co Chiny.Główne trendy w branży kamienia naturalnego niezmiennie jak dotšd wyłaniajš się w krajach czołówki kamieniarskiej starego kontynentu, po czym, kiedy już uzyskajš wystarczajšcy rozgłos, trafiajš na rynki Stanów Zjednoczonych i Azji, stanowišc krzyk najnowszej mody. Ostatnio szczególnie w krajach centralnej Europy wyjštkowym zainteresowaniem klientów cieszš się materiały z szorstkš powierzchniš. Wykończenia nadajšce postarzały wyglšd, którym nadano nazwę antique, stanowiš dzisiejszy top fashion. Sporód kolorów to włanie szary, we wszelkich jego odcieniach, nadal cieszy się uznaniem architektów, którzy nadali mu status koloru wyrażajšcego elegancję i ponadczasowoć. Natomiast żółte kolory uważa się za szczególnie potrzebne jako dodatek do czarnego czy też szarego. Dużo się w Europie mówi ostatnio o tym, że przyszłoć kamieniarstwa, przynajmniej w najbliższym czasie, to renowacje budynków oraz tworzenie nowych krajobrazów. W przeszłoci stosowanie kamienia naturalnego w Europie także miało swoistš specyfikę: granit, kamień twardy i kolorowy, któremu nadawano połysk, stosowany był na fasady; marmur, jako kamień mniej twardy, z większym nawet połyskiem, stosowany głównie był na posadzki; z kolei wapień oraz piaskowiec, jako kamienie miękkie, prawie bez połysku, stosowane były na posadzki w mniej wystawnych budynkach. A jak jest dzisiaj? Wszystko wyglšda inaczej. Granit obrabia się tak, by wyglšdał bardziej miękko, marmur przerabia się na wyglšd antyczny, a wapienie i piaskowce stosuje się na elewacje nowych budynków.
W kręgu europejskich potentatów: Niemcy
Pomimo kłopotów na rynku budownictwa w Niemczech, zapotrzebowanie na granit w tym kraju, jak również w innych państwach rodkowej Europy, utrzymuje dodatniš tendencję. Największe profity z tego tytułu czerpiš kraje azjatyckie, takie jak Indie czy Chiny. Niewštpliwie Włosi czy Hiszpanie w wielu przypadkach muszš wykazywać się nie lada odpornociš nerwowš z powodu kłopotów zwišzanych z tanim importem materiałów z azjatyckiego lšdu. Raport branżowy z 2001 roku wskazuje na 6,1% wzrost w imporcie granitu w stosunku do roku 2000, co przekłada się na 952.150 ton materiału, jest to też o 17,8% więcej niż w roku 1999. Co więcej w innych krajach ekonomicznie zwišzanych z Niemcami także nastšpił wyrany wzrost w iloci importowanego materiału i tak w przypadku Austrii o 19%, Szwajcarii o 18,4%, Danii o 30,9%, Holandii o 9,8%. Trend spadkowy zanotowały natomiast Belgia i Luksemburg o 9,7%. Pomimo tego, że statystyki nie wskazujš drogi, jakš przebyły zaimportowane materiały łatwo wywnioskować z danych porednich, że atrakcyjnie cenowo produkty z Indii czy Chin stanowiły większš częć importowanego materiału. Z drugiej strony najsilniejszy europejski eksporter zarówno granitu, jak i marmur, czyli Włochy musiały w ostatnim okresie bardzo mocno przyhamować, co przełożyło się na 15,6% spadek. Wartoć eksportu towarów z Włoch do Niemiec wyniosła 344,5 milionów euro co w przypadku silnej konkurencji jest nadal dobrym wynikiem. Niemcy to też drugi największy konsument, plasujšcy się w rankingach tuż za USA (wartoć importu kamienia naturalnego 583,8 miliona euro).Spadek w eksporcie towarów do Niemiec, Włochy powetowały sobie wzrostem eksportu do innego swojego sšsiada, a mianowicie do Szwajcarii. Wartoć eksportu do tego kraju wyniosła 89,7 miliona euro, co oznacza 7,8% wzrost. Z tego tytułu Szwajcaria jest trzecim po USA i Niemczech importerem kamienia naturalnego (pisalimy o Szwajcarii w numerze 2/2003 K). Szacuje się, iż roczna konsumpcja kamienia naturalnego w Niemczech wynosi około 23 milionów metrów szeciennych. 60% z tego przypada na materiał przeznaczony pod wnętrza (wykres 1). Całkowita wartoć potrzebnego kamienia wynosi trochę poniżej 1 miliarda euro za materiału przetworzonego i gotowego do instalacji około 1,9 miliarda euro rocznie. Pomimo sporego udziału w imporcie materiałów z krajów oferujšcych kamień po znacznie niższych cenach, rodzima obróbka kamienia w Niemczech także zanotowała wzrost. W stosunku do roku 2000 przetworzono o 3,1% więcej kamienia, co przekłada się na 467.422 ton materiału. Jednak w dwóch poprzednich latach, czyli 1998 i 1999 produkcji zanotowano spadek o 9,2%. Także jeli chodzi o wartoć zakupionego materiału, nastšpił spadek o 5,2% w stosunku do roku 2000. Oznacza to, iż istnieje bardzo silna presja cenowa na rynku kamienia naturalnego. Ciekawe spostrzeżenia zostały poczynione jeli chodzi o raport na temat nastrojów włacicieli firm w sektorze kamieniarskim oraz rzeby kamiennej. Otóż około 60% włacicieli okrela swojš sytuację jako dobrš lub też satysfakcjonujšcš - jest to tylko nieznaczna poprawa w stosunku do poprzednich badań. Skłonnoć do inwestowania, która jest wskanikiem przyszłych trendów w kamieniarstwie i rzebie w kamieniu, nadal jednak wykazuje trend spadkowy i obecnie wynosi 17,1% - jest to spadek w porównaniu do poprzedniego badania. Inne ważne wskaniki, jak obrót, wykorzystanie zdolnoci produkcyjnych oraz wielkoć zamówień, także spadajš.
Powrót do ekskluzywnoci
Kamień naturalny zwykło się postrzegać jako bardzo drogi materiał. Obraz ten zmienił się radykalnie w latach dziewięćdziesištych wraz z bardziej racjonalnymi metodami obróbki oraz z zalewem tanich materiałów z państw, gdzie jest tania siła robocza, co spowodowało gwałtowny spadek cen najbardziej popularnych materiałów. Z tego też powodu wielu dostawców szuka nowych materiałów, nawet bardzo ekskluzywnych, w celu wybicia się ponad to, co standardowe i wypełnienia nowej niszy rynkowej materiałami ekskluzywnymi. Trend ten uwyranił się bardzo podczas tegorocznych targów Stone+tec.Nawet w obecnej trudnej sytuacji ekonomicznej znajdzie się zadowolony klient, który jest w stanie zapłacić za wyjštkowy materiał trochę więcej słychać było na niejednym stoisku w czasie ostatniej norymberskiej imprezy. Większoć dostawców zgodnie twierdzi, że w obecnej sytuacji nie jest się w stanie prowadzić interesów na dużš skalę oferujšc tylko tanie materiały. Mottem dla wielu firm jest zatem powrót do jakoci oraz ekskluzywnoci oferowanego materiału. Trend ten prowadzi do cišgłego poszerzania asortymentu dostępnych kamieni ku uciesze konsumentów. Spektrum oferowanych kolorów, wykończenia kamienia naturalnego jeszcze nigdy nie było tak wielkie.
Cieplejsze kolory
Kamienie naturalne podlegajš coraz częciej znamionom mody. Dla przykładu preferowanie cieplejszych kolorów szczególnie beżowych, żółtych oraz żółto-bršzowych znacznie wzrosło w porównaniu do targów Stone+tec dwa lata temu. Ten trend szczególnie wskazuje na zwiększone zapotrzebowanie na wapienie oraz niektóre rodzaje marmurów, ale także na granity i piaskowce o wyżej wymienionych tonacjach kolorów. Biało-szaro-czarne materiały zwane klasycznymi (tzw. kamienie na kolor sól i pieprz) oraz zielone kolory nadal sš w cenie. Łupek, dzięki zwiększeniu się iloci kopalni, można teraz dostać wręcz w nieskończonej gamie kolorów przez co jego popularnoć też wzrasta. Rzadkie i dlatego cenione niebieskie kamienie, które dominowały na rynku kamieni ekskluzywnych w latach dziewięćdziesištych, nadal sš obecne na rynku, teraz jednak oferowane w postaci cienkich płyt w połšczeniu z innymi materiałami, jak stal, szkło czy drewno. Największym hitem wród materiałów ekskluzywnych ciszš się obecnie onyksy.
Chropowate i matowe wykończenia
Łatwe w utrzymaniu, wypolerowane na szkło kamienie naturalne nadal tracš na popularnoci w przeciwieństwie do bardziej chropowatych kamiennych powierzchni, które zyskujš na popularnoci. Jest to zauważalne zarówno przy fasadach, jak i wykończeniach wnętrz. W tym przypadku chropowata powierzchnia jest najpierw uzyskiwana poprzez płomieniowanie bšd piaskowanie po czym nadaje się jej precyzyjnš, łatwš w utrzymywaniu powierzchnię, poprzez intensywny proces szczotkowania. Wypolerowane dolne krawędzie, pokryte żywicš powierzchnie kolorowych kamieni, czy też cięte krawędzie, to dalsze przykłady trendów, które stajš się coraz bardziej pożšdane przez klientów.
Większa dokładnoć
Coraz częciej liczy się dokładnoć, czyli tzw. kalibracja, która w przypadku nieprzetworzonych płyt kamiennych oscyluje w przedziale do 0,3 mm, a w przypadku małych płyt oferuje się je już w gruboci już 10 mm. Te cienkie płyty, które sš odpowiednio lekkie, łatwe do montowania, pozwalajš na zastosowanie na przykład jako dodatki do mebli, łazienek, elementy wind, jachtów.
Kamień naturalny jako element naszego krajobrazu
Kamień naturalny nie jest już tylko popularny jako materiał budowlany stosowany na fasady, czy element wykończenia wnętrz. Jego rola wzrasta tam, gdzie jest on traktowany jako materiał kształtujšcy nasz codzienny krajobraz. Wszelkiego rodzaju dobudówki, murki, ławki, małe elementy architektury ogrodowej sš w widocznej tendencji zwyżkowej. Ta popularnoć zwiększyła istotnie iloć cieżek, małych chodników wykonanych z kolorowych kamieni naturalnych.
Nowa młodoć kamienia
Europa przeżywa renesans w architekturze z kamienia naturalnego. Nowa generacja budynków z kamienia naturalnego powstaje prawie niezauważona i bez nawet najmniejszego wydwięku, a wszystko dlatego, iż duża częć architektów odeszła od modnego wczeniej spektakularyzmu na rzecz bardziej wkomponowanych, wyciszonych, co nie oznacza nie nowoczesnych, budowli. Cała gama budynków w Berlinie, Londynie, Paryżu czy Wiedniu powstaje włanie w tej nowej tradycji, która jest bardziej kontynuacjš europejskiego budownictwa i europejskiej architektury.Kamień naturalny w Europie utrwalił się jako materiał, który łšczy w sobie nowoczesnoć z trwałociš. Dzięki możliwociom technicznym współczesnego rzemiosła różne rozwišzania w dzisiejszej architekturze sš praktycznie możliwe bez ograniczeń. Wielowarstwowe fasady, różne wykończenia powierzchni kamienia, rzebienia nadajš dzisiejszym budowlom charakterystyczny, niepowtarzalny wyglšd. Niektóre rodzaje kamieni, które zostały spisane na starty odkrywajš swojš drugš młodoć. Dzięki temu architektura zaczyna być bardziej zróżnicowana, nie prezentujšc cech tzw. pustyni architektonicznej. Wiele budynków odnawia swojš plastycznoć, głębię. Nowe budynki wyróżnia lekkoć szczególnie uwidoczniona poprzez stosowanie nowatorskich rozwišzań elewacyjnych.
Rosnšcy rynek nowej Europy
Europa zyskała na znaczeniu jako rynek kamienia naturalnego dzięki otwarciu się na swš wschodniš częć. Czasy kiedy media przedstawiały tš częć Europy jako miejsce na granicy upadku odeszły już doć dawno do lamusa. Dzisiaj kamień naturalny zyskuje na popularnoci we wschodniej częci Europy, a każdy zwiedzajšcy Moskwę, St. Petersburg, Warszawę, Budapeszt czy Pragę łatwo zauważy ten szlachetny materiał budowlany zarówno w starych budynkach katedr, pałaców, jak i w nowoczesnej architekturze banków i budynków administracji publicznej. Podczas rzšdów komunistycznych stosowanie kamienia naturalnego było ograniczone przez aparat partyjny, gdyż uważano kamień za zbyt ekstrawagancji, zbyt zachodni. W dzisiejszych czasach granit i marmur nie jest niczym nowym dla architektury wschodniej Europy. Sytuacja ekonomiczna w tych krajach chociaż nadal nie odzwierciedlajšca zachodniego poziomu dla rynku kamienia naturalnego jest doć łaskawa. Nic więc dziwnego, że zainteresowanie tymi krajami wzrasta. Firmy kamieniarskie z Zachodu już teraz eksportujš ponad 160.000 ton wpółprzetworzonych albo przetworzonych produktów z kamienia naturalnego do krajów wschodniej Europy. Innymi słowy ponad 4% towarów z kamienia naturalnego produkowanych przez zachodniš Europę przeznaczona jest włanie na rynek wschodni. Największymi konsumentami sš Polska, Węgry, Chorwacja i Słowenia. Wzrasta także zapotrzebowanie na gotowe produkty z kamienia naturalnego. Najbardziej cenione sš materiały przeznaczone pod budowę dużych projektów architektonicznych.
Ostatni Sojotowie - dawni mieszkańcy Sajanów - wymarli pod koniec XIX wieku. Pozostała po nich nazwa gór i wydeptane szlaki. Przez wieki byli dostawcami największego skarbu tych gór - nefrytu. Dostępu do nefrytowego serca Sajanów broniły ogromne odległoci, ostroć wysokogórskiej rzeby, surowoć tamtejszego klimatu i brak wiedzy o położeniu złóż. Również współczenie dotarcie do sajańskich złóż nefrytu nie jest wcale łatwe (fig. 1). Pierwszy sposób, mało interesujšcy dla geologa i podróżnika, a zbyt kosztowny dla rutynowej eksploatacji nefrytu, polega na użyciu helikoptera. Drugi, znacznie tańszy i bardziej interesujšcy, choć mozolny i momentami niebezpieczny, polega na skorzystaniu z samochodów ciężarowych typu Ural używanych zaopatrzenia i wywozu urobku z sajańskich kopalń nefrytu. Sš to samochody bardzo dzielne, dobrze radzšce sobie w skrajnie trudnych warunkach terenowych; mogš przetransportować po górskich bezdrożach nawet po 5 - 6 ton brył nefrytowych (fig. 2). Odległoć 450 km, dzielšcš Irkuck od złoża nefrytu w Sajanie Wschodnim, pokonujš zwykle w dwa dni. W pierwszym dniu, w sprzyjajšcych warunkach atmosferycznych, da się przebyć około 3/4 trasy. Poczštkowo jest to szlak doć dogodny, gdyż wiedzie dolinš tunkińskš, aż po mongolskš granicę, do miejscowoci Mondy (fig. 3). Dalej, po ostrym zwrocie w kierunku zachodnim, w stale pogarszajšcych się warunkach terenowych, prowadzi coraz cianiejszš dolinš Irkutu (fig. 4), aż do jego ródeł znajdujšcych się na rozległym płaskowyżu rozpocierajšcym się na wysokoci około 2100 2200 m n.p.m.. Nad płaskowyżem górujš już tylko najwyższe, pozbawione oznak życia partie Sajanu Wschodniego, których kulminacje sięgajš 3500 m n.p.m. (fig. 5). Ostanie kilkadziesišt kilometrów karkołomnego szlaku wiedzie wzdłuż rzeki Kitoj i jej dopływu Gorłyk Goł. Odcinek ten pokonuje się zwykle dnia następnego z przeciętnš prędkociš 3-5 km/godz; w sprzyjajšcych warunkach trwa to około 10-12 godzin. Przejazd utrudniajš liczne głazy, głębokie brody, grzęzawiska, pokrywy lodowe lub strome, pokryte piargiem stoki, których nachylenie może sięgać nawet 35 %. Trzeba też wspišć się mozolnie na przełęcz położonš na wysokoci około 2400 m n.p.m. Trasa jest całkiem nieprzejezdna po obfitych deszczach. Wówczas brody stajš się zbyt głębokie, a przejazd tarasowany bywa skalnymi osuwiskami. W takim przypadku czeka się cierpliwie na poprawę warunków atmosferycznych i trakcyjnych łowišc ryby, jedzšc orzeszki cedru syberyjskiego i długo pišc. Niektóre odcinki tego szlaku można pokonać tylko przy wsparciu kopalnianego cišgnika gšsienicowego. Zwykle operator cišgnika, uprzedzony przez radio lub telefon satelitarny, oczekuje już na przybyszy i pomaga przebrnšć najtrudniejsze miejsca. Zainteresowanie nefrytem na wiecie sięga zarania dziejów. Broń, narzędzia i ozdoby z nefrytu sš stale znajdowane w neolitycznych stanowiskach archeologicznych Azji, Europy i Ameryki. Także współczenie jest to bardzo wysoko ceniony materiał jubilerski i kamieniarski (patrz ramka 1: Nefryt). Szczególnym uznaniem cieszš sš zwłaszcza dzieła artystów chińskich. Nefryt ceniony jest za głębokš, wyrównana barwę, charakterystycznš wietlistoć oraz możliwoć wytwarzania finezyjnych form. Złoża nefrytu w Sajanach Wschodnich, obok złóż kanadyjskich, nowozelandzkich i gwatemalskich zalicza się do największych w wiecie, a występujšcy w nich nefryt uznawany jest za bardzo atrakcyjny. O istnieniu sajańskich złóż nefrytu wiedziano już od dawna. Poczštkowo były to znaleziska rzecznych otoczaków lub głazów pozostawionych przez lodowiec. Ich obszary ródłowe udokumentowano jednak dopiero w XIX wieku; położone sš w najwyższej partii Sajanu Wschodniego (szczególnie dużo w tzw. bazytowym masywie ospińsko-kitojskim). Do ich odnalezienia i udokumentowania w niemałym stopniu przyczynili sie Polacy (J. Czerski i K. Bohdanowicz, patrz ramka 2: Polacy na Syberii). Według opinii prof. E. Sklarowa i dr J. Mienszagina z Instytutu Fizyki Skorupy Ziemskiej Rosyjskiej Akademii Nauk w Irkucku oraz dr.A. Sekerina z firmy Sibirgeologia Co Ltd. z Irkucka, rosyjskich geologów pracujšcych w Sajanie Wschodnim, kolejnymi Polakami, którzy dotarli na te złoża okazali się dopiero pracownicy i studenci geologii Wydziału Nauk o Ziemi Uniwersytetu lšskiego. Stało się to z poczštkiem lipca minionego roku. W wyprawie uczestniczyli dr Irina Gałuskina, dr Włodzimierz Łapot, Mariusz Kubin, Alicja Łacińska, Sylwia Sroka. Podróże tego rodzaju podejmowane sš w ramach ćwiczeń terenowych przewidzianych planem studiów geologicznych w Wydziale Nauk o Ziemi Uniwersytetu lšskiego. Sajańskie złoża nefrytu to około 40 różnej wielkoci żył i wiele dziesištków porzuconych przez lodowiec kilkusettonowych bloków (fig. 6). Zalegajš one na obszarze wielu kilometrów kwadratowych, zajmowanym przez bazytowy masyw ospińsko-kitojski. Charakter tworzšcych go skał (perydotyty, serpentynity) i wysokogórskie warunki wietrzenia sprawiły, że teren ten bardzo przypomina wyglšdem krajobraz marsjański (fig. 7). Składa się na to brak jakichkolwiek oznak życia, ostroć rzeby polodowcowej oraz niezwykła barwa skał i ich zwietrzeliny (zielona, rdzawa, czerwona, fioletowa, niebieska), a także gigantyczne blokowiska i piargi. Większoć wychodni nefrytu skoncentrowana jest powyżej granicy lasu (2100 m n.p.m.), na północnym skłonie doliny potoku Gorłyk Goł, jednego z większych dopływów rzeki Kitoj. Mišższoć żył nefrytowych mieci się przeważnie w przedziale 0,6-30 m, a ich powierzchniowy zasięg rzadko przekracza 100 metrów (fig. 8). Poszczególne wystšpienia charakteryzujš się pewnš zmiennociš zawartego w nich nefrytu. Może to być nefryt masywny, zlewny, łupkowaty lub drzazgowaty o intensywnej barwie jasnozielonej, zielonej, szarozielonej do nawet szarej, o różnym przewiecaniu (nawet do 1 cm gruboci), z różnš zawartociš czarniawych plamek chromitu i magnetytu. Bywa, że jest silnie spękany, a wzdłuż spękań następuje wyrana zmiana barwy na brunatnš lub ciemnoszarš. Bywa także obficie wyposażony w obniżajšce jakoć: talk, grafit, węglany, chloryt lub serpentyny. Niektóre żyły dostarczajš surowca umożliwiajšcego wytworzenie nefrytowego kociego oka. Żyły i bloki eksploatowane sš tylko w czasie bardzo krótkiego na tej wysokoci lata (bardzo obfite opady niegu zdarzajš się tutaj nawet już w lipcu). Eksploracji dokonujš kilkuosobowe zespoły nefrytczyków (fig. 9). Sš to przeważnie geolodzy, niekiedy z cenzusem naukowym, którzy w nowych warunkach ekonomiczno-społecznych zdecydowali się na połšczenie klasycznego rozpoznania geologicznego Sajanu Wschodniego z jednoczesnš eksploatacjš odkrytych przez siebie złóż nefrytu, na których eksploatację muszš zresztš uzyskać odpowiedniš licencję władz. Dzierżawa terenu jest stosunkowo tania, gdyż roczna opłata za 1 km2 nie przekracza kwoty 3 dolarów amerykańskich. Wydobycie brył nefrytu o wielkoci od 0,5 do 3,0 ton odbywa się w doć prosty sposób i polega bšd to na wydršżeniu młotami pneumatycznymi szeregu otworów, w które wprowadza się następnie kliny rozsadzajšce skałę, bšd też na użyciu odpowiednio dobranych, niewielkich ładunków wybuchowych. Ten drugi sposób stosowany jest tylko w tych przypadkach, gdy nie zachodzi obawa uszkodzenia surowca. Odspojona bryła nefrytu transportowana jest następnie dostosowanym do tego celu cišgnikiem gšsienicowym na piłę diamentowš, gdzie, po odcięciu próbki, podejmowana jest ostateczna decyzja o dalszym losie bryły. Bywa, że nie wszystkie wydobyte bryły przeznaczane sš do transportu do Irkucka. Jest to ważny moment, gdyż jak się wydaje, transport nefrytu do Irkucka jest bodaj najbardziej kosztownš częciš procesu pozyskania sajańskiego nefrytu i jego udział może przekraczać nawet 70 % wszelkich ponoszonych w zwišzku z tym wydatków. Głównym odbiorcš sajańskiego nefrytu sš wytwórnie irkuckie oraz importerzy z Azji Południowo-Wschodniej, głównie Tajwanu. Z uwagi na odległoć rzadziej jest on eksportowany do Europy i Ameryki. W Irkucku wytwarza się z niego stosunkowo proste wyroby. Przeważnie jest to galanteria kamieniarska, np. elementy dekoracyjne różnych wyrobów użytkowych, takich jak kominki czy zegary kominkowe bšd też kompletne wyroby, takie jak wazy, popielniczki, pojemniki, rękojeci i uchwyty oraz masywne figurki (fig. 10). Wynika to z niskich jeszcze umiejętnoci wytwórców irkuckich. Chińscy artyci potrafiš wyczarować z tego surowca prawdziwe arcydzieła sztuki kamieniarskiej i jubilerskiej. Składa się na to jednak wielopokoleniowe dowiadczenie pracy z nefrytem.Wielodniowy pobyt, bezporednia obserwacja metod rozpoznania i pozyskania sajańskiego nefrytu stały się niepowtarzalnš okazjš dla zapoznania się z jego odmianami w miejscu występowania oraz umożliwiły zebranie kolekcji próbek, unikatowych wzorców tego surowca w Polsce, a może i w Europie. Jednoczenie była to okazja poznania wielu interesujšcych ludzi zajmujšcych się rozpoznaniem złóż oraz badaniem i pozyskaniem sajańskiego nefrytu, nawišzania ciekawych kontaktów, które być może zaowocujš w przyszłoci większš obfitociš zarówno surowca, jak i wyrobów z nefrytu na polskim rynku.
Fig. 1. Złoża nefrytu w Sajanach Wschodnich (wg Pro-khora 1990, cf Łodzińscy 2002). Objanienia: 1 - archaiczny i 2 - dolnoproterozoiczny fundament krystaliczny platformy syberyjskiej, 3 - pas ofiolitowy, 4 - granitoidy paleozoiczne, 5 paleozoiczne skały osadowe (węglanowe, okruchowe i ilaste), 6 - pokrywa osadowa platformy syberyjskiej, 7 - uskoki, 8 - złoża nefrytów (I - sagansairskie, II - charanurskie, zunospińskie, III - ospińskie, IV - gorłykdabanżalgińskie, V - gorłykgolskie, pograniczne, VI bortogolskie, arachuszanzalgińskie, VII - ohundygolskie) Elementy strukturalne: OK. wyniesienie okińskie, SZG - wyniesienie szaryżalgajskie, G - antyklinorium gargańskie, OS - synlinorium okińskie, IS - synklinorium ilczyrskie, T - zapadlisko tunkińskie.
Kopalnia Sjenit S.A. w Kominie jest firmš, której tradycje sięgajš czasów przedwojennych. Jest w stu procentach firmš polskš, bowiem nie ma w niej udziałów żaden podmiot zagraniczny. Kamień wydobywa się w tej dolnolšskiej kopalni od dawna, jeszcze przed wojnš oraz w okresie powojennym uwaga zarzšdzajšcych kopalniš koncentrowała się na wydobyciu bloków. Czasy politycznych przemian i idšcych za nimi zmian w gospodarce i infrastrukturze kraju, pod koniec lat dziewięćdziesištych skutkowały wzrostem inwestycji zwišzanych z budowš dróg i autostrad, gdzie zastosowanie miały przede wszystkim kruszywa. Wynikiem tej sytuacji w przypadku Sjenit S.A. była rozbudowa zakładu ukierunkowana na produkcję kruszyw, traktujšc wydobycie bloków drugoplanowo. Przeorientowanie produkcji na kruszywa doprowadziło do sytuacji, w której sjenit z Komina stracił swojš wysokš pozycję wród kamieni budowlanych na rynku polskim. Rozpoczęta w 2000 roku reorganizacja systemu wydobycia spowodowała zmianę tego niekorzystnego zjawiska. Uruchomiony w kopalni czwarty poziom eksploatacyjny jest przeznaczony w 100% na produkcję bloków. Złoże posiada bardzo dużš blocznoć, Struktura organizacyjna firmy Sjenit S.A. zakłada funkcjonowanie jednostki bezporednio odpowiedzialnej za produkcję i dystrybucję bloków sjenitowych. Celem powyższej jednostki jest przywrócenie znaczenia i pozycji sjenitu z Komina, aby jak przed laty, był jednym z trzech koronnych kamieni polskich, obok tych ze Strzegomia i Przedborowej. We wczeniejszym okresie Komin miał poważny udział w ogólnym procencie sprzedaży bloków kamienia w Polsce. W dzisiejszych zamierzeniach zarzšdu firmy Sjenit S.A. jest dystrybucja wydobywanego na miejscu kamienia na szerokš skalę. Przed laty większoć klientów rekrutowała się z rejonu Piławy i okolic, a niewielka liczba z pozostałej częci kraju. Aktualnie proporcje rozkładajš się zdecydowanie inaczej, ponieważ więcej jest klientów z Polski niż z Piławy, co jest wynikiem intensywnych działań promocyjnych działu produkcji i dystrybucji. Mówi się nawet o ponad pięćdziesięcioprocentowym udziale w zakupach odbiorców z Polski."W Norymberdze rozmawiałem z przedstawicielami kilku firm, które skupujš nie tyle kamień co kamieniołomy, a następnie sprzedajš bloki pod własnš markš. Spotkałem się z dużym zainteresowaniem naszym kamieniem jego oryginalnš teksturš i barwš. Mam nadzieję, że nie będziemy połknięci przez jakiego giganta. Przesłalimy próbki naszego kamienia, aby ich zdjęcia były umieszczone w katalogach zagranicznych, choć nie jestemy jeszcze przygotowani do wyjcia z blokami sjenitowymi poza Polskę" - stwierdza inż. Wojciech Szczeniak koordynator produkcji i dystrybucji bloków. To jest przyszłoć. Obecnie sš prowadzone rozmowy w Polsce w sprawie dużej inwestycji w Niemczech i być może będzie duże zamówienie na kamień z Komina, ponieważ druga strona została zaskoczona ofertš cenowš. Materiał ze złoża Komin jest bardzo dobry, budzi więc niepokój mała aktywnoć promocyjna kopalni, zresztš w równym stopniu dotyczy to innych polskich zakładów tego typu. Pojawia się więc pytanie o to, czy ci, którzy odpowiadajš za sprzedaż w polskiego kamienia jednš nogš stojš w poprzedniej epoce a drugš w tej i stšd bierze się brak uznania dla współczesnych działań marketingowych? Odpowied jest doć zaskakujšca, ponieważ o wszystkim decyduje cena metra szeciennego tych bloków. Orientacyjnie: metr szecienny to w przybliżeniu trzy tony, których cena wynosi pięć - szeć tysięcy złotych, może trochę mniej, zależy to od kamienia. Wychodzi więc około 2 tysięcy za tonę. Kamień z Komina kosztuje 140 do 240 złotych za tonę. To powinno wystarczyć za komentarz. Sjenit S.A. podobnie jak inne kopalnie w Polsce nie nadšża z produkcjš. Na 100 ton przerzuconego urobku kopalnia z Komina uzyskuje cztery tony w blokach. Wydobyte bloki można podzielić na materiał pozbawiony jakichkolwiek walorów użytkowych, taki, którego cechy predestynujš do zastosowań budowlanych, oraz o cechach jakociowych pod nagrobki. Największš popularnociš cieszy się oczywicie materiał na nagrobki, takich bloków typowo nagrobkowych na dzień do sprzedaży trafia 1 - 2 sztuki, a klientów jest na 6 - 7. Dlatego trzeba dokonywać podziału i sprzedawać systemowo. Zanim uporzšdkowano sposób sprzedaży wszystko odbywało się na dziko - kamieniarz potrzebował blok, jechał do 
kamieniołomu i kupował. Prosto brzmi ale konsekwencjš takiego działania było oczekiwanie jednych przez dwa tygodnie, a kupowanie od ręki drugich, co mogło budzić poczucie nierównego traktowania u poszczególnych klientów. Teraz wszystko ma swój porzšdek i każdy dostaje materiał w swoim czasie. Ale w wielu kopalniach niestety wcišż pokutuje zasada: koszula bliższa ciału, z powodu której ci, którzy nie majš lepszych kontaktów, nie dostajš materiału lub mogš go kupić znacznie rzadziej. Milczenie polskich kopalń na rynku reklamowym wynika także z sytuacji porównywalnej do poniższego przykładu: produkujšc mercedesa nie ma potrzeby się reklamować, podobnie jak w przypadku produkcji smarta, który schodzi praktycznie od ręki, samochody sš jeszcze nie wyprodukowane a już sprzedane. To dlatego włanie wiele kopalń nie potrzebuje kontaktów, ponieważ w ich przypadku podaż z popytem nie za bardzo idš w parze. Kopalnia nie jest w stanie nadšżyć z produkcjš, bo popyt jest większy niż podaż. Brakuje bloków nagrobkowych dużych 220x110x90. Nie ma potrzeby zaistnienia w medialnym sensie. Reklama jest po to, by sprzedać więcej, dotrzeć do klienta. W zamierzeniach jest co prawda szersze wejcie na polski rynek z blokami nagrobkowymi z Komina, żeby nie było sytuacji, że przyjeżdża pan X z Warszawy do zakładu kamieniarskiego w Piławie pana Y, kupuje pomnik z Komina, za który płaci np. 1100 złotych, wiezie to do Warszawy i tam sprzedaje za 3 tysišce. To jest co prawda normalna praktyka, ale jeli kopalnia zadba o bezporedniš sprzedaż swoich płyt również w innych miejscach Polski, to jej kamień stanie się popularny również dzięki atrakcyjnej cenie. Wojciech Szczeniak - "Rynek kamieniarki budowlanej jest potężny i z pewnociš jest na nim miejsce dla Sjenitu S.A. wiadczš o tym również zjawiska niepokojšce, bo jeżeli polskie firmy wykonujš kamieniarkę dużych budynków zużywajšc na ten cel tysišce m2 zagranicznych kamieni przy ladowych ilociach rodzimych materiałów to w moim odczuciu jest to zjawisko szokujšce. Budynek w Polsce, firma polska, chce działać na tym rynku, a zamiast go ochraniać, promować wykorzystuje materiał zagraniczne w iloci idšcej w tysišce metrów kwadratowych! To jest co najmniej dziwne. Nie ma jak dotšd w kraju nowej inwestycji, w której wykorzystano imponujšce iloci kamienia ze Strzegomia czy z Komina, poza kostkš oczywicie, bo wiadomo przecież, że nikt nie będzie importował kostki, chociaż i to się zdarza. Moim zamierzeniem jest doprowadzić do wykorzystania chociaż w jednej inwestycji dużej iloci sjenitu z Komina. I nie rzecz w tym, by sprzedać dużš iloć naszego materiału, ale o pokazanie, że polski kamień jest dobry. Jestem pewien, że nasz kamień ma lepsze właciwoci niż większoć importowanych kamieni , które po jakim czasie niszczejš i gubiš poler. Sjenit z Komina nie zmienia barwy i nietraci poleru". Kamień w budowlance to oczywicie nie tylko oblicówka ale też inne elementy, jak choćby parapety. Metr kwadratowy porzšdnego parapetu z plastiku kosztuje około 200 złotych, a parapety z Komina można zrobić już za 160-170 złotych za metr kwadratowy. Ale potencjalni klienci o tym nie wiedzš. W biurach projektowych z kolei nie wierzš, ponieważ działa stereotyp, że kamień jest drogim materiałem.Niska cena ma paradoksalnie swoje minusy. Rzecz w tym, że stwierdzenie, iż sjenit z Komina to tani kamień, w konsekwencji traktowane jest jako zdefiniowanie go jako mało wartociowego i nie przydatnego do zbyt wielu zastosowań. Psychologia kupowania w odniesieniu do wartoci towaru działa w taki sposób, że klienci bardziej ceniš kamienie z Indii za ich wysoka cenę, no ba jak drogie to na pewno lepsze. Ale mylenie takie nie uwzględnia sytuacji, że na miejscu w kamieniołomie w Indiach te kamienie sš tańsze niż Komin, a na ostatecznš, wysokš cenę wpływajš koszty transportu. Niestety nie wszyscy sobie to uwiadamiajš. Czy wobec takiego stanu rzeczy rozwišzaniem jest podniesienie ceny, mimo że wówczas nie będzie ona w żadnej sensownej relacji do składowych, które ja tworzš (koszty, marże)?... W kamiennš budowlankę, czyli schody, parapety, kominki, inwestujš ludzie zamożni, którzy poszukujš dobrego kamienia. Wybierajš indyjski, brazylijski albo irański nie uwzględniajšc powyższej kwestii, jednoczenie patrzšc nieprzychylnie na kamienie tańsze, takie jak ten z Komina. Z kolei człowiek niezamożny nawet nie myli o kamieniach, bo wydajš mu się one zbyt drogie i zadowala się na przykład parapetem plastikowym za 200 złotych i nie przyjdzie mu do głowy, że jaki kamień, obojętnie czy to Komin czy Strzegom, może być tak tani, że można byłoby po niego sięgnšć. A kamień z Komina jest nie tyle porównywalny jakociowo do tego z Indii, co lepszy. To można sprawdzić w katalogach. Brakuje mu tylko lepszej promocji. Sjenit różni się od granitu tylko tym, że ma poniżej 5% kwarcu - na tym różnice się kończš, praktycznie to ta sama skała, ma bardzo podobne właciwoci, nieraz lepsze, no i przede wszystkim takiego kamienia nie znajdzie się na całym wiecie, a kamień podobny do Strzegomia, Strzelina ma sporo odpowiedników. Granit zalega w postaci równych ław, z których wystarczy - z grubsza temat ujmujšc - wycinać od razu bloki. Sjenit nie ma tych ław, dlatego jest urabiany strzelaniem. Odstrzeliwuje się prochem skalnym duże bryły a następnie dzieli wstępnie na bloki. Póniej blok jest formowany, czyli perforowany i klinowany. Częć bloka w wyniku działania materiału wybuchowego jest uszkodzona, więc kawałek ten trzeba oddzielić i uformować z pozostałej częci blok typowo handlowy. Jeli blok jest dobrze przygotowany do sprzedaży, to dobry kamieniarz podchodzšc do niego zobaczy, w którš stronę trzeba go cišć, obrabiać, gdzie jest jaki sztych - na przykład w Strzegomiu każdy sztych dyskwalifikuje materiał, ponieważ sztychy sš w nim nieprzewidywalne, potrafiš więc ić pod kštem przez cały blok. W sjenicie taki sztych jest prosty i można go bardzo łatwo ominšć.Z racji swoich właciwoci technicznych sjenit z Komina nadaje się do każdego zastosowania w budownictwie. Nie ma żadnych ograniczeń, jest odporny na działanie ługów, zasad, kwasów, kwanych deszczów, jest wytrzymały w zastosowaniu na posadzki, nie traci poleru i jest całkowicie mrozoodporny.. W intencji producenta jest rozwijanie jego zastosowań na materiały budowlane, co wišże się z formš obróbki powierzchni od płomieniowania, groszkowania, po szlify, półszlify. Komin nadaje się na parapety, stopnie, okładziny pionowe i poziome, posadzki grube na zewnštrz, pomniki. Pomimo małej iloci kwarcu doskonale poddaje się płomieniowaniu.Pewnie dlatego można go spotkać w niemal całej Polsce, choć jak się okazuje, wiedza na temat jego użycia w tym czy innym miejscu Polski jest niewielka. "Od poczštku istnienia kamieniołomu wydobylimy szacunkowo 5-6 mln ton, co przy blocznoci 3-4% daje od 200 tysięcy do 300 tysięcy ton bloków. To wszystko poszło w Polskę. Prawdopodobnie niewiele importowany kamień zostało sprzedanych w takiej iloci na terenie Polski" - zapewnia Wojciech Szczeniak. Wszystko wskazuje na to, że sjenitu z Komina użyto w 1950 roku, kiedy odbudowywano pomnik Mickiewicza na rynku w Krakowie. Natomiast elementy formowane cięte z tego kamienia zostały zastosowane w metrach w Warszawie i Wiedniu oraz w wielu budynkach użytecznoci publicznej na terenie całej Polski. "Chciałbym promować nasz sjenit czy kamień w ogóle. Gdyby zatem była siła w Polsce, która by promowała kamień, to ja bardzo chętnie się pod tym podpisuję i mówię to jako przedstawiciel firmy, która ma 10 mln złotych kapitału akcyjnego" deklaruje Wojciech Szczeniak. Wizja przyszłoci zarzšdu kopalni Sjenit S.A. zawiera pomysł zakupu liny diamentowej, by bloki odspajać bez strzelania. Poza tym jest jeszcze pomysł zakupu perforatorów z prawdziwego zdarzenia, by zrezygnować z ręcznego klinowania bloków. Ale i tak zawsze ludzie będš najuważniejsi. Obróbka kamienia wymaga, by wykonywali jš ludzie, tego nie mogš wykonywać automaty. Tę robotę trzeba czuć, widzieć, tu musi być człowiek. Tej pracy nie może wykonywać też kto z ulicy, któremu pokaże się co nacisnšć i to wystarczy. Ten człowiek musi umieć zobaczyć wiele rzeczy w kamieniu, których każdy inny nie widzi. Z tego powodu poziom zatrudnienia w Sjenit S.A. jest stabilny, więc jeżeli będš jakie zamiany, to tylko na lepsze, co oznacza większe zatrudnienie. Starania zarzšdu firmy idš w tę stronę, aby jak najwięcej zatrudnionych miało uprawnienia zwišzane z eksploatacjš skały, obsługi maszyn, czyli żeby to byli ludzie jak najbardziej kompetentni.W niezbyt odległym czasie Dolnym lšskiem wstrzšsnęła informacja dotyczšca jednego z producentów kruszyw. Okazało się że podczas kruszenia ich materiału uwalnia się azbest, ale zanim to ustalono, kto zamówił materiał i wysypano nim cieżki przy jednej ze szkół. Odkrycie tego gronego zjawiska spowodowało wielki szum wokół kopalni i wtedy wzięto pod lupę dolnolšskie kamieniołomy. "Mamy wyniki badań, które jednoznacznie stwierdzajš, że sjenit z Komina nie zawiera żadnych szkodliwych zwišzków. Przy okazji dowiedziałem się, że nasz kamień zawiera rubiny ale niestety w ilociach mikroskopijnych" - stwierdza z wyranš satysfakcjš Szczeniak. Jest więc to kamień w stu procentach bezpieczny. Skład chemiczny jest okrelony, i niezmienna się w zależnoci od partii złoża w przeciwieństwie do innych kamieni na przykład do Przedborowej. Bezporednim konkurentem sjenitu z polskiej kopalni wród importowanych kamieni jest w odczuciu jej pracowników Gabro Impala, którš okrelajš jako mniej elastycznš od ich materiału. Na razie raczej głoniej o impali ale dynamiczne działania koordynatora do spraw produkcji i dystrybucji bloków mogš wiele zmienić. Na pewno w kontekcie nadchodzšcych zmian zwišzanych z Uniš Europejskš dobrze byłoby, gdyby kamień z Komina, choć nie tylko on, uzyskał właciwš dla niego pozycję na rynku krajowym.
Kontynuujšc cykl powięcony stacjom metra w aglomeracjach miejskich różnych krajów tym razem na temat artykułu wybralimy metro moskiewskie. Na pomysł wybudowania metra w Moskwie wpadł dowódca wojsk obrony powietrznej Zwišzku Sowieckiego, któremu oczywicie nie chodziło o to, by mieszkańcy miasta mogli szybko i wygodnie wracać z pracy do domu. Zgodnie z jego pomysłem metro miało służyć jako gigantyczny schron i w 1941 r. podczas niemieckich bombardowań wykorzystano je w tej funkcji. Pierwszš linię uruchomiono w maju 1935 r. Poczštkowo metro nosiło imię kierujšcego budowš z ramienia partii Lazara Kaganowicza, dopiero potem nadano mu nazwę Metropoliten im. Włodzimierza Iljicza Lenina, której nie usunęła nawet fala zmian nazewnictwa w pierwszej połowie lat 90.Kiedy na najwyższych szczeblach partyjnych zapadła decyzja o budowie metra do zespołu architektów wybrano najlepszych specjalistów tamtego okresu, jacy byli w szeregach partii. Postawiono przed nimi zadanie: moskiewskie metro nie powinno wyglšdać jak podziemia, musi być piękne i powinno wyrażać doniosłoć rewolucji proletariackiej. Na stworzenie projektu zespołowi projektantów dano niewiele czasu, bo zaledwie 25 dni. Do dzisiaj zachowano układ zawarty w ich projekcie na stacjach trzech najstarszych linii metra: wejcie, które przypomina portyk, hala biletowa zwieńczona kopułš, przyozdobionš czerwonym sztandarem lub gwiazdš,i częć podziemna o strukturze trzynawowej. Po obu stronach nawy głównej znajdujš się perony, nawy przedzielone sš rzędami kolumn, ozdobionych mozaikami, rzebami, witrażami, malowidłami i innymi elementami dekoracyjnymi. Całoć owietlajš gigantyczne żyrandole w stylu rokoko.Pozostałe stacje metra charakteryzuje niezwykły architektoniczny styl oraz fascynujšce wzornictwo. Niemal każda stacja pokryta jest różnymi rodzajami kamieni naturalnych o różnej budowie i kolorystyce (dokładnie około 3/4 całkowitej powierzchni oraz ponad połowa powierzchni posadzek), dzięki czemu ma swojš unikalnš architektonicznš ekspresję i wymowę. Użycie różnych kamieni naturalnych oraz półszlachetnych uczyniło z moskiewskiego metra jednš z najbardziej interesujšcych tras turystycznych miasta. Stacje metra okrelane sš mianem muzeum, w którym przedstawione sš unikatowe i najbardziej bogate kolekcje materiałów dekoracyjnych, włšczajšc w to włanie kamień. Jest tu taka mnogoć i piękno naturalnych materiałów, że nie ma takiej drugiej w żadnym wiatowym muzeum geologicznym. Najstarszym z materiałów pokrywajšcych te podziemne pałace jest szorstko -ziarnisty różowy marmur z południowego wybrzeża jeziora Bajkał. Wiek tego marmuru ocenia się na około dwa miliardy lat, co stanowi połowę wieku życia naszej planety. Około połowa wszystkich cian moskiewskiego metra została pokryta materiałem dekoracyjnym włanie z marmurów. Biały marmur w metrze został sprowadzony ze złóż znajdujšcych się na Uralu, w Ałtaju, rodkowej Azji oraz na Kaukazie. Czarny marmur w metrze pochodzi z Uralu, Armenii, Gruzji i stanowi dekorację takich stacji jak: Białoruska, Płoszczad Rewolucji, Elektrozavodskaja i Aerofłot. Barwy głęboko czerwonego marmuru z Gruzji przyczyniajš się do wyjštkowego piękna stacji Krasnaje Vorota. Szary marmur z Uralu zastosowano przy dekorowaniu stacji Lubjanka, Sokolniki, Paveletskaja, Chjstje Prudy. Aksamitnoróżowy marmur z dalekowschodnich rejonów Rosji pokrywa ciany oraz kolumny stacji Bjełoruskaja i Aerofłot. Barwy oraz pasma żółtego, zielonoszarego oraz bršzowego marmuru-wapienia z Krymu delikatnie łšczš się z jasnymi barwami koralowca oraz skamieniałych skorupiaków żyjšcych 150 milionów lat temu. Wapień dekoruje ciany na stacjach Park Kultury i Aleksandrowki Sad. Wród materiałów dekoracyjnych zdobišcych stacje moskiewskiego metra znalazł się również kwarcyt, chyba najtrwalszy z zastosowanych tam kamieni. Dzięki wyjštkowym walorom dekoracyjnym kwarcytu z rejonu Karelii (jedyne miejsce, gdzie wydobywa się kwarcyt wyróżniajšcy się bogatš malinowš barwš) stacja Baumanskaja odznacza się wyjštkowym architektonicznym stylem. Półszlachetne kamienie zdobiš najstarsze ze stacji moskiewskiego metra. Należš do nich różowe rodonity oraz onyksy. Te ostatnie, pochodzšce z Armenii, posłużyły do wykonania paneli oraz kamiennych płyt na stacjach Dynamo, Bjełoruskaja, Kijewskaja. Stacja Majakowskaja uważana jest za główne architektoniczne dzieło sztuki moskiewskiego metra. Jest to stacja wybudowana głęboko pod ziemiš, należy do pierwszej, najstarszej linii metra. Otwarcie tej stacji nastšpiło w roku 1938. Dwa rodzaje marmurów posłużyły tu do dekoracji cian i kolumn. Co więcej rodonity doskonale komponujš się z zielono-czarnymi diorytami oraz srebrnymi stalowymi kolumnami. Sklepienie głównego holu stacji Majakowskaja zdobiš 33 mozaiki wykonane przez znanego artystę rosyjskiego Aleksandra Deineka. Temat tych mozaik brzmi Jeden dzień rosyjskiego nieba. Lekki charakter całej konstrukcji podkrelajš błyszczšce łuki nierdzewnej stali pokrytej czerwonymi i różowymi barwami rodonitów i innych półszlache-tnych kamieni. Metro jest w Moskwie miejscem kultowym, obrosło więc własnymi legendami, do których należy między innymi słynna wród miejscowych historia marmurów, którymi wyłożone sš stacje pierwszej linii. Otóż ciany podziemnych korytarzy ozdobiono płytami z wysadzonej w latach 30. cerkwi Chrystusa Zbawiciela (niedawno odbudowanej). Można je zobaczyć na stacji Teatralna. Ponadto do wykonania ozdoby metra użyto marmuru z grobowca moskiewskich przemysłowców, a nie był to jedyny nagrobek, który cišgnięto z tej zabytkowej nekropolii.Rozbudowujšc sieć metra od okalajšcej centrum tzw. kolcewoj linii biegły coraz bardziej wydłużajšce się ramiona tras łšczšcych serce Moskwy z osiedlami-sypialniami. Od wielu lat w tej dziedzinie trwa kryzys. 162 stacje i 265 km szyn to cišgle zdecydowanie za mało, aby obsłużyć rosnšcš liczby użytkowników. Znaczna częć pasażerów przesiadła się wprawdzie do swoich samochodów, ale gigantyczne korki zniechęcajš do podróżowania tym rodkiem transportu i skłaniajš do poruszania się metrem. Obok opisywanego metra jest w centrum Moskwy drugie metro, zbudowane w 1947 r. przez Stalina, czyli w czasach, kiedy Zwišzek Sowiecki szykował się do wojny z Zachodem. Władze chciały mieć na wypadek ataku atomowego możliwoć poruszania się pod ziemiš. Budowę tej inwestycji kontynuowali następcy Stalina. Ostatni z tajnych tuneli zakończono budować w 1987 roku za rzšdów Michaiła Gorbaczowa. Ma 60 km i prowadzi z Kremla do Ałaczkowa, miejsca lokalizacji awaryjnego punktu dowodzenia. Dzi ten supertajny obiekt jest nikomu niepotrzebny, ulega więc postępujšcej degradacji.Dzi w całym organizmie stolicy Rosji metro to nie tylko skomplikowany system podziemnych korytarzy, którymi podšżajš wypełnione pasażerami kolejki. Jest to także targowisko, 
przestrzeń mafijnych walk o wpływy, miejsce osobistych dramatów, a także zwierciadło kruszšcej nieubłaganie potęgi. Tu jak pod mikroskopem widać blaski i cienie przemian ostatnich lat. Metro jest największym słupem ogłoszeniowym rosyjskiej stolicy. Dziennie wagonikami podziemnej kolejki przemieszcza się ok. 9 milionów ludzi. Do wiadomoci, podwiadomoci i niewiadomoci pasażerów apelujš nie tylko ogromne tablice firm kosmetycznych czy samochodowych, ale także restauracje, domy handlowe i władza. Przy wejciu lub wyjciu na pasażera czyhajš reklamówki szkół językowych, kursów prawa jazdy i biur turystycznych. Stacje metra sš ponadto domem i miejscem pracy dla potężnej armii ludzi, którzy nie radzš sobie z cinieniem żarłocznej rzeczywistoci czasów przemian. Metro zimš ogrzewa, a latem daje schronienie przed słońcem wielotysięcznej rzeszy bezdomnych. Metro karmi, odziewa i pozwala zarobić żebrakom. Trudno dzi wyobrazić sobie Moskwę bez metra. Poza swojš rolš komunikacyjnš i handlowš spełnia ono także niezbędnš w 12-milionowym miecie funkcję topograficznš. Każdy mieszkaniec miasta wraz z adresem podaje nazwę pobliskiej stacji metra jako punktu orientacyjnego. Moskwianie mówiš: kto nie przejechał się choć raz naszym metrem, to tak jak gdyby w ogóle nie był w Moskwie.
Tradycyjnie już po raz czwarty w kieleckim centrum targowym odbyła się Międzynarodowa Wystawa Budownictwa i Wyposażenia Kościołów, Sztuki Sakralnej i DewocjonaliówSacroExpo. Czas przeprowadzenia imprezy przypadł na słoneczne dni 12-14 czerwca 2003 roku. Jej organizatorami byli Targi Kielce oraz Diecezjalne Wydawnictwo “Jedność”, patronat honorowy sprawowali kardynał Józef Glemp, prymas Polski, oraz biskup Kazimierz Ryczan, ordynariusz kielecki. Medialnie opiekowała się wystawą redakcja czasopisma Gość Niedzielny. Na 2500 m2. powierzchni wystawienniczej wystawiło się ponad 200 firm z 10 krajów (m.in. Czechy, Niemcy, Włochy, Hiszpania, Finlandia, Holandia) w tej liczbie skromnie tym razem zaznaczyli się reprezentanci rynku kamieniarskiego, Kopalnia Granitu Wekom II z Kostrzy, Zakład Kamieniarski Granmos ze Skaryszewa oraz znana u nas w kraju z wielu imprez kamieniarskich ukraińska Termoakustyka. Na podstawie rozmów na stoiskach kamieniarzy należy stwierdzić, że tym razem ilość przeszła w jakość, co oznacza ogromne zadowolenie wystawiających się, dużo potencjalnych zleceń i liczne kontakty budzące nadzieje na przyszłość. Odwiedzający nie przybyli tłumnie, a ci, którzy pojawili się na kieleckiej imprezie, mogli podziwiać współczesne witraże, obrazy, rzeźby religijne i zaplanować zakupy czy porozmawiać bezpośrednio z ich wykonawcami. Prezentowane na stoiskach nowoczesne rozwiązania i zaawansowany technologicznie sprzęt w połączeniu z estetyką należną obiektom sakralnym, pozwalały dokonać właściwego wyboru instalacji akustycznych, oświetleniowych, grzewczych czy ochronnych. W SacroExpo wzięli również udział producenci specjalistycznego sprzętu do obsługi pielgrzymek, katolickich biur podróży, elementów i rozwiązań technicznych wykorzystywanych podczas ceremonii i uroczystości kościelnych, a także ofert finansowania i ubezpieczenia inwestycji. Wystawie towarzyszyły m.in.: konferencja pt. “Kościoły III Rzeczypospolitej a Vaticanum II - realizacja postanowień posoborowych w kościołach III Reczypospolitej" organizowana wspólnie z SARP z udziałem czołowych polskich twórców sztuki sakralnej; prezentacja pt. “Skarbiec Miechowski: przeszłość-teraźniejszość-przyszłość”, a także wystawa z okazji 275-lecia Wyższego Seminarium Duchownego w Kielcach.
Już po raz czwarty odbyły się w Moskwie w centrum wystawienniczym Expostroj targi Expokamień 2003 adresowane do branży kamieniarskiej. Imprezę przeprowadzono w dniach 24- 27 czerwca 2003 roku w pawilonie 69 centrum. Ideš przywiecajšcš organizatorom Expokamienia jest pomoc rodzimym firmom w zorientowaniu się w sytuacji na wiatowym rynku kamieniarskim, a także zwrócenie uwagi państwowych instytucji na problemy przemysłu kamieniarskiego Rosji. Wystawa organizowana jest przez firmę Gosstrojem Rosiji z inicjatywy największych firm kamieniarskich w kraju. W organizacji swój udział ma również niemiecka firma Hummel, dzięki czemu w imprezie udział wzięło kilka firm niemieckich, znanych również i na polskim podwórku, m.in. Juma i Burghard GmbH. O potrzebie istnienia takiej imprezy na tutejszym rynku wiadczyć może stały wzrost liczby wystawców podczas kolejnych edycji Expokamienia. W tym roku liczba wystawców znów wzrosła, tym razem o 35 % w stosunku do poprzedniej edycji, zajęli oni powierzchnię o 15% większš od ubiegłorocznej. Swoje wyroby wystawiło dwiecie firm z różnych stron wiata, m.in. z Belgii, Grecji, Hiszpanii, Włoch, Portugalii, Uzbekistanu i Ukrainy. Po raz pierwszy w rosyjskiej stolicy wzięły udział firmy z Egiptu, Indii, Turcji, Serbii i Czarnogóry oraz z Bułgarii. Włochy reprezentowało czterdzieci firm z sektora maszyn do wydobycia i obróbki kamienia naturalnego. Polska miała jednego przedstawiciela, był nim pieszycki Promasz. Ponad jedna trzecia sporód tegorocznych wystawców brała udział w pierwszych edycjach targów. Na tutejszej imprezie wystawiły się firmy reprezentujšce różne podsektory branży kamieniarskiej, byli więc producenci maszyn do wydobycia kamienia, maszyn i narzędzi do obróbki kamienia, urzšdzeń do zagospodarowywania odpadów powstałych na skutek obróbki kamienia oraz wielu innych. Dla odwiedzajšcych moskiewski Expokamień 2003 był okazjš do zapoznania się z nowoczesnymi technologiami kamieniarskimi, a także współczesnymi tendencjami w stosowaniu kamienia w architekturze i sztuce użytkowej. Warto przy okazji wspomnieć o tym, że dzisiejsza Moskwa w oczach architekta to miejsce doć szczególne, nietrudno tu bowiem spotkać obiekty reprezentujšce najnowsze tendencje w wiatowej architekturze, zresztš takich zaskoczeń i kontrastów z różnych dziedzin działalnoci ludzkiej jest tu dużo więcej. Ale... któż jest w stanie zrozumieć wschodniš mentalnoć... Wracajšc do tematu, targi w Moskwie to dla innostranców okazja nie lada, by przyjrzeć się potentatom rosyjskiego rynku kamieniarskiego, którzy do Moskwy cišgnęli ławš. Najmocniejsi udziałowcy rynku kamieniarskiego, znani nawet poza granicami kraju, ulokowali swe firmy w różnych częciach Rosji. Na targach pokazali swój sprzęt, wyroby i półprodukty z kamienia naturalnego. Rosja to z pewnociš interesujšcy rynek dla wielu producentów z krajów europejskich. Włosi, jak widać to choćby po liczbie wystawców, silnie szturmujš rynek rosyjski wyprzedzajšc inne nacje. Mówi się głono, że sš tam o jeden krok dalej od innych swoich konkurentów - widać ich rozpoznanie tamtejszych układów pozwala na tak odważny krok, jak wejcie na dosyć jednak mocno niepoukładany pod każdym względem rynek rosyjski. Ale kto nie ryzykuje ten przegrywa. Nie należy zapominać, że Rosja to wielki kraj o wielkim potencjale i wręcz niewyczerpywalnych możliwociach?
W dniach 4-7 czerwca 2003 roku już po raz dwudziesty czwarty odbyły się targi Carrara Marmotec. Impreza była tradycyjnie zorientowana na kamienie, w tym głównie na marmury, ale w końcu Carrara to światowa stolica tego pięknego kamienia. W uroczystym otwarciu imprezy uczestniczyli przedstawiciele władz regionu. Każdego roku organizatorzy targów starają się przyciągnąć zwiedzających nowymi propozycjami programowymi a także atrakcjami towarzyszącymi targom. Jedną z nich było uroczyste wręczenie nagród w konkursie Marble Architectual Awards 2003 adresowanym do architektów (więcej o konkursie piszemy na stronach 26, 28, 29). Inną specyficznie kamieniarską atrakcją podczas ostatnich targów w Carrarze była ekspozycja całej gamy maszyn związanych z przenoszeniem i transportowaniem kamienia. Ponadto gospodarze zaprosili delegatów z różnych państw świata do zwiedzania okolicznych kopalń marmuru, co ma charakter i marketingowy, i promocyjny regionu. A że tego typu atrakcje oddziałują na wyobraźnię, redakcja Świata Kamienia miała okazję doświadczyć w ubiegłym roku. Znakomitym pomysłem był projekt nazwany Idea&Prodotto. Polegał on na tym, że organizatorzy targów w specjalnie wytyczonym miejscu poprzez różne media prezentowali cały proces użycia kamienia od pomysłu poprzez projekt do instalacji. Można było także zobaczyć wszystkie etapy tworzenia wyrobu przez rzeźbiarzy, aż do momentu jego sprzedaży. Idea&Prodotto to szansa dla mniejszych firm, które normalnie nie mogłyby wystawiać się podczas targów. Na powierzchni 2000 metrów kwadratowych przeznaczonych pod Idea&Prodotto firmy miały okazję zaprezentować różne podejścia do artystycznej obróbki marmuru. “Sukces, który utwierdza nas w tym, że warto było organizować tego typu przedsięwzięcie, sprawia, że jesteśmy wdzięczni, iż tak wiele firm oraz związków handlowych zdecydowało w nim uczestniczyć rozumiejąc, że jest to dla nich szansa na promocję” powiedział Norberto Ricci, prezydent Izby Handlowej Carrara Massa. Do spostrzeżeń obserwatorów tegorocznego wydania targów w Carrarze zaliczyć trzeba niewielką liczbą zwiedzających, co potwierdza słabnące notowania imprezy, której zdecydowanie nie pomaga kiepski stan światowej gospodarki. A trzeba przyznać, że gospodarze nie stoją z założonymi rękami, tylko czynią co mogą, by ściągnąć jak najwięcej zwiedzających i wystawców. Do działań tych należy zaliczyć różnego rodzaju akcje promocyjne targów za granicą, seminaria w Polsce i Rosji, a także inne o podobnym charakterze. Od strony organizacyjnej wszystko zagrało jak należy, na każdym kroku widać było wieloletnie doświadczenie. Na plus organizatorom trzeba zapisać użycie klimatyzacji podczas okropnego upału, który mógł zniechęcić do zarstwa. Jeśli idzie o zestaw firm wystawiających się raczej gruntownych zmian nie zaobserwowano, mniej więcej ich skład był podobny do tego, jaki można było spotkać w zeszłym roku. Konstatując należy stwierdzić, że w stolicy światowego marmuru nie wydarzyło się nic spektakularnego, natomiast organizatorzy jak i wystawcy oczekują z utęsknieniem zmian na rynku europejskim, które ruszą gospodarkę.
Wolfdietrich Elbert, szef Departamentu Polityki Kultury w Konsulacie Europejskim w Strasburgu, na otwarciu
targów Stone+tec 2003 podkreślił w swoim przemówieniu dwa zasadnicze aspekty użycia kamienia naturalnego w restauracji obiektów architektonicznych: “Konserwacja to zachowywanie, ale też informacja z przeszłości i codzienny pożytek z tego, co zostało nam dane. Musi być skierowana ku przyszłości, kreować nowe wartości i przyczyniać się do tego, by stworzyć Europę i świat lepszym miejscem do życia”. To i kolejne stwierdzenia, prezentujące punkt, w którym znalazła się dzisiaj światowa branża kamienia naturalnego, padły podczas oficjalnego otwarcia targów Stone+tec na pięknym zamku, którego najstarsza część pamięta czasy XI-wiecznej Norymbergii. Cytowane słowa dobrze współgrały z miejscem ich wypowiedzenia. Trzynaste wydanie targów Stone+tec 2003 w norymberskim centrum wystawienni-czym zakończyło się 1 czerwca 2003. Ofertę wystawienniczą obejrzało w ciągu czterech dni trwania imprezy 40.199 zwiedzających, co stanowi gorszy wynik od poprzedniego jej wydania, kiedy przez powierzchnie Nürnberg Messe przewinęło się 46.102 handlowców z całego świata. Jak poinformował organizator targów, większa była w tym wydaniu liczba zwiedzających z zagranicy, bo około 28%, podczas gdy dwunaste wydanie Stone+tec przyciągnęło 24%. Liczba międzynarodowych gości zwiększyła się o 4% głównie za sprawą licznych odwiedzających z krajów Europy Środkowo-Wschodniej, szczególnie z Czech, Słowenii oraz Rosji. Ogólnie na powierzchni 44.000 mkw. wystawiło się 1172 firm (2001: 1251 firm) z 56 państw prezentując obszerną ofertę pomników nagrobnych, maszyn i urządzeń oraz współczesnych technologii kamieniarskich. 34% wystawców reprezentowało firmy niemieckie, a pozostałe 66% to wystawcy zagraniczni. Blisko trzy czwarte wystawców zaprezentowało nowy produkt lub udoskonaloną wersję już istniejącego. Sondaże przeprowadzone wśród wystawców wykazały, że w dziewięciu przypadkach na dziesięć ocena efektów imprezy rozciągała się od satysfakcjonującej do bardzo dobrej.Targi stworzyły znakomitą sposobność do nawiązania kontaktów z reprezentantami branży kamieniarskiej ze wszystkich niemal kontynentów, przy czym wystawcy wyrażali zadowolenie z możliwości dotarcia do wszystkich grup klientów, na których im zależało. Prawie 90% wystawców stwierdziło, iż zawarło nowe kontakty biznesowe, a około 70% wystawców wyraziło swoje zadowolenie z osobistego udziału w targach. Ponad połowa wystawców zaraz po zakończeniu Stone+tec 2003 zadeklarowała udział w następnej jego edycji. “Stone+tec 2003 pozytywnie nas zaskoczył” - powiedział Walter Hufnagel, członek zarządu Nürnberg Messe. “Nasze oczekiwania były bardzo powściągliwe z uwagi na trudną obecnie sytuację w budownictwie w Europie Środkowej oraz histerię SARS, jaka panowała przed targami. Spadki w liczbach wystawców oraz zwiedzających odzwierciedlają obecną sytuację na rynku, nie odbiło się to na szczęście na jakości targów”. Rzeczywiście organizacyjnie wszystko było jak w szwajcarskim zegarku, może nawet za bardzo, bowiem wszelkie próby uzyskania doraźnej pomocy, szybkiej i bezproblemowej, napotykały na przeszkody natury sztywno pojmowanego przydziału kompetencji i obowiązków poszczególnych pracowników. Efekt był taki, że kiedy jedna z ekip polskich wystawców chciała uzyskać pomoc w szybkim przemieszczeniu towaru na swoje stoisko, okazało się to niemożliwe bez pominięcia całej proceduralnej drogi poleceń służbowych. No cóż, niemiecka perfekcja... Ogólnie XIII Międzynarodowe Targi Kamienia i Technologii Obróbki Kamienia należy uznać bezsprzecznie za bardzo udane, mnóstwo było tu kontaktów osobistych z kamieniarzami, okazji do zdobycia informacji o światowym i lokalnych rynkach kamieniarskich. Wszystko co nowe w światowym kamieniarstwie można było zobaczyć na własne oczy, dotknąć i stwierdzić, na ile anonse reklamowe pokrywają się z rzeczywistością. Obecni na stoiskach reprezentanci firm chętnie i z całą dostępną dla nich sympatią informowali w sposób wyczerpujący o swojej ofercie. Nietrudno było o konstatację, że mimo wzrostu udziału w światowym rynku kamieniarskim państw z Azji oraz Ameryki Południowej, wciąż jednak to Europa dyktuje trendy we współczesnym kamieniarstwie. A propos trendów. Ostatni trend, który silnie uwidocznił się na targach, to dążenie dystrybutorów kamienia do przedstawienia w swojej ofercie oryginalnych kamieni budowlanych, a więc nowych, niepowtarzalnych, dotychczas nieobecnych, przy czym wysokość ceny nie odgrywała tu istotnej roli. Dlatego powodzeniem cieszyły się kamienie ze stoiska m.in. firm z Egiptu czy nowe propozycje firmy Antolini Luigi, o których piszemy na stronie 47. Co do nowych urządzeń do obróbki kamienia nie zanotowano żadnych rewolucyjnych rozwiązań, a jedynie udoskonalone wersje dotychczas istniejących. Interesującą propozycję przedstawili Japończycy. Dotyczyła ona urządzenia do tworzenia grafik na kamieniu, była to więc oferta skierowana do użytkowników ploterów, urządzeń do piaskowania itp. Konstruktorzy z kraju kwitnącej wiśni opracowali elektroniczne urządzenie przetwarzające obraz zarejestrowany elektronicznym aparatem fotograficznym bądź kamerą na przestrzenny punktowy, uzyskiwany niczym w technologii rastrowej poprzez punktowanie specjalnym elektronicznym punktakiem. Efekt prezentowany na stoisku, gdzie niewielkich rozmiarów urządzenie stale wykonywało różnego rodzaju wizerunki, był znakomity i dlatego pewnie stoisko przez cały czas oblegał wianuszek gapiów. Potwierdziła się też opinia, że standardem wśród europejskich firm kamieniarskich jest dziś obrabianie powierzchni kamieni na antik, czyli mniej więcej spłomieniowanie jej, a następnie polerowanie odpowiednimi szczotkami. Efekt fantastyczna faktura powierzchni przy zachowaniu właściwości antypoślizgowych. Trzeba powiedzieć, że tegoroczna edycja Stone+tec zdominowana została przez reprezentantów rynku chińskiego i indyjskiego. Niewątpliwie ich oferta nie może być już kwitowana lekceważącym machnięciem dłoni, bowiem jej bogactwo i poziom przy jednocześnie dużych możliwościach dostosowania ceny do klienta nie pozwala na to. Obserwacje targowe pozwalają też stwierdzić, że w całej tej wielkiej liczbie firm azjatyckich i europejskich mało zauważalna była oferta z Brazylii. Rozmowy przeprowadzane w czasie targów pokazały, że w ocenie obecnej sytuacji w sektorze kamienia naturalnego na świecie zarówno wystawcy, jak i zwiedzający byli zgodni, iż nie jest najlepiej. Tylko 16% wystawców oraz 21% zwiedzających widzi pozytywne zmiany, ale ponad połowa oczekuje dalszego pogarszania się sytuacji ekonomicznej w przemyśle. Ocena co do przyszłości też jest dosyć sceptyczna. Poza wyrobami, podczas targów zaprezentowano cykl programów około targowych. Siedem firm uczestniczyło w tzw. Stone Ambience w hali numer 1, gdzie zaprezentowano między innymi pomysły nowoczesnych rozwiązań dla domu: od wykończeń łazienek po posadzki (wszelkiego rodzaju blaty marmurowe oraz granitowe) oraz włoską mozaikę. Odbyło się także wręczenie nagród w konkursach na najlepszą realizację kamieniarską w Niemczech oraz konkurs dla architektów. Obie imprezy miały prestiżowy charakter, przemówienia wygłosili oficjele z tutejszych związków branżowych, a także zaproszeni przedstawiciele rządu. Wszystko zorganizowane na wysokim poziomie, z odpowiednią oprawą muzyczną, która rozładowywała napięcie tworząc bliższy kontakt między sceną a publicznością. Przyznawane nagrody, jak stwierdzono w uzasadnieniu, miały zwrócić uwagę na nieprzeciętnych wykonawców czy projektantów, którzy są w stanie przyciągnąć uwagę rynku inwestorskiego i dać przekonanie o nieprzemijających walorach obiektów z kamienia, a także współczesnej użyteczności kamienia jako nowoczesnego materiału budowlanego. Wiele z prezentowanych prac charakteryzował ascetyzm formy i charakterystyczne dla współczesnej architektury; przestrzeń, prostota, łączenie różnych materiałów (szkło, metal, kamień, drewno), futurystyczne kształty itp. Miłym akcentem targów była zauważalna obecność Polaków, którzy albo jako reprezentanci firm światowych, albo jako wystawcy czy odwiedzający dali znać o swoim istnieniu. Rzeczywiście obok agresywnie wchodzących na rynek europejski kamieniarzy z Dalekiego Wschodu to właśnie nasi specjaliści od kamienia są postrzegani w kraju Guttenberga jako bardzo poważna konkurencja. Choć może prezentowane wyroby nie stanowiły przełomowych rozwiązań, to jednak ich poziom był wystarczająco dobry, by zainteresować wielu potencjalnych klientów, którzy doceniali także atrakcyjność ceny i pełny serwis z w końcu nieodległej od Norymbergii Polski. Odnotować należy obecność na targach takich m.in. firm, jak ABRA, Kamieniarz Kielce, Kalinowski, Kopalnia Długopole, E.C.B ze Zgorzelca, Kopalnia Piaskowca S.A. z Bolesławca, GMP Technik, Granit Strzgom S.A., K.R.W. Stone-Art, Z&Z Stein z Pisarzowic.Rozmowy na poszczególnych stoiskach polskich wystawców potwierdzały opinię o norymberskiej imprezie, że poszukując możliwości rozwoju, koniecznie trzeba na niej być, bowiem liczba kontaktów zawieranych w czasie jej trwania, ich jakość, są nieocenione dla prężnej, myślącej o przyszłości firmy. Biorąc udział w targach Stone+tec wchodzi się w obieg ponad lokalny, co gwarantuje i więcej zleceń, i daleko szersze perspektywy rozwijania biznesu, i dużo głębszą wiedzę o potencjale rynku oraz kierunkach i modach współczesnego kamieniarstwa. Obok zgodnych opinii na temat pozytywnych efektów przyjazdu do Bawarii, wszyscy podkreślali wyraźnie mniejszą liczbę zwiedzających i słabszą obsadę wystawców. Kryzys daje się wszystkim we znaki i stąd taki a nie inny obraz sytuacji. Miejmy nadzieję, że za dwa lata czternasta edycja targów Stone+tec odbywać się będzie w lepszej sytuacji ekonomicznej światowej gospodarki, tym bardziej że dla nas będzie to już zupełnie nowy czas - czas europejski...
Skorzystaj z naszej prenumeraty.
Zamów całoroczną prenumeratę Świata Kamienia!
| 45-837 Opole, ul. Wspólna 26 woj. Opolskie Tel. +48 77 402 41 70 Biuro reklamy: Ten adres pocztowy jest chroniony przed spamowaniem. Aby go zobaczyć, konieczne jest włączenie obsługi JavaScript. Redakcja: Ten adres pocztowy jest chroniony przed spamowaniem. Aby go zobaczyć, konieczne jest włączenie obsługi JavaScript. |
