"Niechaj to narodowie wżdy postronni znają, iż Polacy nie gęsi i swój..." ogród mieli - chciałoby się 
powiedzieć, parafrazując słowa Mikołaja Reja. Nie wszyscy bowiem wiedzą, że polska sztuka ogrodowa posiada wielowiekową i bogatą tradycję. Jej początki sięgają czasów średniowiecza, kiedy to na zamkach i w klasztorach powstawały pierwsze ogrody ozdobne. Jednak to renesans przynosi rozkwit sztuki ogrodowej i daje początek rozwojowi ogrodów w Polsce. Dwa czynniki ukształtowały podstawową formę ogrodu polskiego. Były to: tradycje średniowiecza oraz styl włoski. Winnice oraz sady wpłynęły na geometryzację formy, natomiast wirydarze stały się wzorem kompo-zycji zamknię-tej. Ogród z trzech stron (od zachodu, wschodu i pół-nocy) wydzie-lony był za pomocą szpalerów z drzew lub też za pomocą bindaży, natomiast od strony południo-wej rozpoś-cierał się daleki widok na krajobraz. Wewnątrz tej, swego rodzaju, klamry tworzono geome-tryczną kom-pozycję parteru ogrodowego. Układ ten stał się punktem wyjścia w formowaniu ogrodu polskiego, zwanego też sarmackim. Przez wieki zmieniał się on w zależności od panującej aktualnie mody i stylu, dostosowując się jednak zawsze do polskich warunków. Pierwszym rodzajem, jaki wykształcił się w Polsce już w XVI w., był ogród "panoramiczny". Wywodził się bezpośrednio z włoskiej winnicy, jednak, jako że Polska nie jest krajem górzystym, tak jak Włochy, dlatego też zakładany był na ogół na jednym lub dwóch (rzadko więcej) tarasach. Jego wnętrze podzielone było w sposób regularny na kwatery. Także roślinność dostosowana była do polskich warunków. Zamiast dominujących w ogrodach włoskich drzew zimozielonych: cyprysów, pinii, laurów, mirtów, sadzono wyłącznie drzewa liściaste, najczęściej lipę i grab. Jedynie do ozdoby kwater często używano bukszpanu. Uprawy kwiatowe na ogół łączono z ziołami i przyprawami kuchennymi. Kolejny typ ogrodu, jaki wyrósł na gruncie polskim, był następcą średniowiecznego wirydarza. Składał się na ogół z jednego głównego, zbliżonego do kwadratu, wnętrza, którego cztery ściany tworzyły drzewa i architektura budynku. Jego kompozycja opierała się na układzie zgeometryzowanych kwater tworzących razem parter. W centralnej części mogła znajdować się rabata, klomb, altana, fontanna, basen, okazałe drzewo lub rzeźba. Wnętrze ogrodu także mogło być podzielone na mniejsze części - do tego celu stosowano żywopłoty, krzewy lub trejaże. Trzeci rodzaj ogrodu wykształcił się na ziemiach polskich pod koniec XVII w. i widać w nim wyraźne wpływy baroku francuskiego. Jest to tak zwany ogród "głęboki", rozbudowany wzdłuż jednej osi, na ogół jest to kierunek północ - południe. Od strony północnej zamknięty był budynkiem
(dworem lub pałacem), natomiast od strony południowej otwierał się daleki widok. "Ściany" boczne mogły stanowić aleje grabowe, boskiety, sady itp. Na przełomie XVIII i XIX w. kwiatowe partery zastąpiono "wielką murawą", czyli jednolitą płaszczyzną trawnika. XVIII-wieczne ogrody, także w Polsce cechuje bogactwo dekoracji rzeźbiarskiej. Tematyka posągów była bardzo różnorodna - od pięknie zdobionych waz po wizerunki antycznych bóstw i bohaterów. W drugiej połowie XVIII w. obok ogrodów klasycznych zaczęły powstawać bardziej swobodne formy. Park klasycyzujący stanowił jakby pomost między kompozycjami geometrycznymi a swobodnymi, stąd jego główny zarys jest jeszcze mocno zgeometryzowany (park w Jabłonnie k. Warszawy). Drugi rodzaj to ogród angielsko-chiński o zagmatwanym układzie malowniczych ścieżek (park w Puławach) i w końcu trzeci typ - zbliżający się już do parku krajobrazowego (Arkadia k. Łowicza). Cechą charakterystyczną tych trzech odmian jest dążenie do stworzenia sentymentalnego nastroju związanego z naturą i antycznymi tradycjami. Nastrój ów starano się uzyskać za pomocą mnóstwa elementów małej architektury; rzeźb i pawilonów utrzymanych głównie w stylu klasycznym. Budowano nawet specjalnie do tego celu "stare ruiny" i aby nadać im autentyczności obsadzano roślinnością. Musiały wyglądać, jakby miały kilkaset lat. Wiek XVIII to także okres upadku Rzeczypospolitej oraz kolejne kampanie niepodległościowe. Podczas gdy mężczyźni ścierali się na forum polityki, ich żony prześcigały się w tworzeniu coraz piękniejszych, jak najbardziej "naturalnych" i polskich, ogrodów. W tym swoistym wyścigu prym wiodły trzy panie: Izabela Czartoryska, Helena Radziwiłłowa i Zofia Wittowa. Dzięki ich ambicjom powstały przepiękne parki w Powązkach, Puławach, Arkadii i Zofiówce, przepojone duchem epoki i pełne akcentów patriotycznych. Na przykład bardzo popularne były, umieszczone tu i ówdzie, wielkie głazy z inskrypcją w postaci fragmentu wiersza lub jakiejś maksymy. Cechą charakterystyczną polskich ogrodów XVIII w. było stosowanie roślin rodzimych. Orędowniczką tego była zwłaszcza księżna Czartoryska, autorka słynnych "Myśli różnych o sposobie zakładania ogrodów", w których zawarła szereg rad i zaleceń dotyczących między innymi stosowania w parkach roślin polskich. Na podstawie tego krótkiego przeglądu historii polskiej sztuki ogrodowej widać, że ma ona bardzo bogate tradycje, które śmiało mogą się równać z wielkimi dziełami europejskimi. Niestety niewielu ludzi zdaje sobie z tego sprawę. Stąd na każdym kroku widzimy mniej lub bardziej udane przykłady naśladownictwa obcych wzorów, które zupełnie nie przystają do naszych warunków. Może więc warto zadać sobie trochę trudu, zapoznać się z dostępną na rynku literaturą fachową i stworzyć kompozycję na wzór założeń rezydencji magnackich. Niech zapanuje moda na polskie ogrody!
W dobie silnej konkurencji na rynku handlu i usług stajemy przed koniecznością podejmowania coraz bardziej wyszukanych sposobów pozyskania klienta. Jedni stosują krzykliwą reklamę, inni przedłużoną gwarancję, a jeszcze inni serwują rabaty lub inne atrakcje cenowe. Jak by na to nie patrzeć, oczekiwania klienta wobec dostawcy są coraz większe. Chcąc więc utrzymać się na rynku, trzeba podążać śladem potrzeb (lub nawet zachcianek) klienta, albo powoli zwijać interes, gdyż niechybnie wykorzystają to inni, bardziej elastyczni przedsiębiorcy. Stosunkowo nowym, ale już od kilku lat stosowanym sposobem na zwiększenie atrakcyjności swojej oferty jest dołączenie ubezpieczenia sprzedawanego produktu od takich zdarzeń jak: klęski żywiołowe, kradzież, zniszczenie itp. Ubezpieczenie, o którym mowa, stosuje się z powodzeniem w wielu branżach, takich jak np. elektronika, budownictwo, motoryzacja, produkcja rolna, a od niedawna w kamieniarstwie (na razie tylko nagrobkowym). Korzyść z zastosowania takiego rozwiązania jest dwojaka. Po pierwsze, klient otrzymał coś niebagatelnego od swojego sprzedawcy, coś, czego do tej pory nie oferował mu nikt inny. Umowa ubezpieczenia dla producentów lub dystrybutorów jest opracowywana na szczególnych zasadach. Może więc zawierać korzystniejsze warunki ochrony ubezpieczeniowej niż polisa indywidualna. Nie jest to jednak regułą, ponieważ niektórzy chcą zawrzeć ubezpieczenie na rzecz klienta po najniższych kosztach. Wówczas firma ubezpieczeniowa odpowiednio, w sposób dość wyrafinowany, okraja ochronę ubezpieczeniową stosując rozmaite wyłączenia swojej odpowiedzialności. Takie podejście do sprawy może kosztować „hojnego” przedsiębiorcę utratę reputacji, gdyby okazało się, że poszkodowanemu klientowi firma ubezpieczeniowa nie chce wypłacić odszkodowania, bo jakiś zapis w warunkach ubezpieczenia takie odszkodowanie wyklucza. Jeśli więc chcemy rzeczywiście wyróżnić się pozytywnie na tle konkurencji i zaoferować klientowi usługę w pełni wartościową, zadbajmy o jakość dołączanego ubezpieczenia. I tak będzie ono tańsze i bogatsze w swym zakresie niż wykupione przez klienta bezpośrednio w firmie ubezpieczeniowej. Przy zawieraniu tego rodzaju umów najlepiej skorzystać z pomocy brokera ubezpieczeniowego, który ma doświadczenie w konstruowaniu rozmaitych (w tym niestandardowych) umów ubezpieczenia i ponosi odpowiedzialność prawną za ich skuteczność wobec zlecającego. Drugą korzyścią wynikającą z zawarcia ubezpieczenia na rzecz klienta jest fakt, że po ewentualnej szkodzie, dzięki sprawnie zrealizowanemu odszkodowaniu, klient dysponuje odpowiednimi środki finansowymi na przywrócenie danego obiektu czy przedmiotu do pierwotnego stanu rozliczając się natychmiast z zakładem. W praktyce bywa bowiem tak, że wyrozumiali kamieniarze, rozumiejąc dramatyczną sytuację pokrzywdzonego klienta, który nie był finansowo przygotowany na nagły i znaczny wydatek, dokonują napraw zniszczonych nagrobków na tzw. krechę, narażając się na spore opóźnienia w zapłacie należności.
Jednym ze zjawisk znamiennych dla dzisiejszych czasów jest łączenie się podmiotów w grupy, które razem stanowią większą siłę i mogą skuteczniej konkurować na coraz bardziej ciasnym rynku. Ostateczna forma połączonych interesów znajduje swoje odbicie w postępującej z roku na rok globalizacji w wielu branżach. Czy się to komuś podoba czy nie, wielkie instytucje zagarniają coraz większy obszar rynku wprowadzając swoje ujednolicone standardy. Zjawisko to nie ominęło także branży ubezpieczeniowej. Coraz częściej mamy do czynienia z programami ubezpieczeniowymi opracowanymi dla całych branż lub grup pokrewnych przedsiębiorstw. Ma to na celu uproszczenie procedur, dokładniejsze wyliczenie ryzyka, a co za tym idzie - obniżenie ceny ubezpieczenia. W branży kamieniarskiej mają zastosowanie następujące rodzaje ubezpieczeń: budynków od ognia i innych żywiołów, mienia od kradzieży z włamaniem i rabunku (w tym sprzętu elektronicznego), od następstw nieszczęśliwych wypadków przy pracy, ubezpieczenie środków transportu (OC, AC), gwarancje ubezpieczeniowe zastępujące wpłatę wadium przetargowego oraz rzadziej - ubezpieczenie należytego wykonania kontraktu, odpowiedzialności cywilnej ogólnej oraz odpowiedzialności pracodawcy za wypadki przy pracy, mienia w transporcie, maszyn od awarii oraz ubezpieczenie utraconego zysku czy zwiększonych kosztów działalności. Zgodnie z ogólną tendencją, prawdopodobnie w niezbyt odległej przyszłości, opracowany zostanie zestaw ubezpieczeń dla branży kamieniarskiej, zawierający podstawowe i niezbędne rodzaje ubezpieczeń. Miejmy nadzieję, że w jego tworzeniu czynnie wezmą udział sami zainteresowani, czyli kamieniarze. Pozwoli to na lepsze uchwycenie istotnych elementów, które powinien zawierać korzystny pakiet ubezpieczeń dla podmiotów reprezentujących branżę kamieniarską.
Narzędzia diamentowe
Dominującą rolę w mechanicznej obróbce kamienia spełniają narzędzia diamentowe stosowane do cięcia kamienia, szlifowania oraz wykonywania innych czynności pomocniczych. Stosowanie narzędzi diamentowych do obróbki kamienia w Polsce w obecnej postaci datuje się mniej więcej od roku 1965. Początek dał zakup i uruchomienie traka diamentowego DIAGA 59/30 z piłami diamentowymi płaskimi DIAMANT BOART oraz frezarki uniwersalnej HENSEL 517/VI z piłami diamentowymi tarczowymi firmy WINTER. Równolegle z importem narzędzi diamentowych przystąpiono do przystosowywania już zainstalowanych krajowych i pochodzących z importu frezarek do cięcia piłami diamentowymi w miejsce stosowanych dotychczas pił karborundowych. Kolejnym krokiem było podjęcie decyzji o rozpoczęciu produkcji krajowych segmentów diamentowych do pił trakowych i pił tarczowych stanowiących wyposażenie frezarek, które z różnym powodzeniem są produkowane i stosowane do chwili obecnej. Stosowanie narzędzi diamentowych przynosi określone korzyści, do których należą: automatyzacja procesu obróbczego, wysoka wydajność, wyższa jakość wyrobów kamieniarskich, lepsze wykorzystanie surowca, niższe zużycie energii itp. Jednakże wymienione korzyści mogą być osiągnięte po spełnieniu określonych warunków, m.in.: właściwy dobór narzędzia diamentowego do rodzaju obrabianego kamienia, optymalne parametry pracy itp. Optymalne parametry pracy mają decydujący wpływ na wydajność cięcia i zużycie pił - czyli trwałość, kształtują więc decyzję nt. opłacalności ich stosowania. Miernikiem jakości piły tarczowej jest jej trwałość . Jakość diamentowych pił tarczowych zależy w pierwszej kolejności od parametrów ustalonych przez producenta, takich jak: średnica piły, wymiary i ilość segmentów, rodzaj, granulacja i koncentracja diamentu, rodzaj spoiwa oraz jakość wykonania. Natomiast efekty pracy zależą głównie od użytkownika (przy założeniu, że piła jest dobrej jakości), od właściwego doboru narzędzia do rodzaju obrabianego kamienia, parametrów pracy i sumienności obsługi. Do głównych czynników mających wpływ na efektywność cięcia kamienia zaliczyć należy parametry segmentów diamentowych, czyli: granulację proszku diamentowego, koncentrację diamentu i rodzaj spoiwa.
Praktyka przemysłowa i badania laboratoryjne wykazały związek między granulacją proszku diamentowego a wydajnością cięcia, wielkością zużycia narzędzia diamentowego oraz rodzajem obrabianego kamienia. W czasie cięcia granitu i sjenitu najwyższe wydajności cięcia i najniższe wskaźniki zużycia segmentów diamentowych uzyskano przy stosowaniu proszku diamentowego o granulacji 250 - 425. Natomiast w czasie cięcia marmuru i wapienia najlepsze rezultaty uzyskano przy użyciu proszku diamentowego o granulacji większej niż 420.
Na podstawie przeprowadzonych badań zrzeszenie producentów narzędzi diamentowych z Republiki Południowej Afryki i Europy zaleca stosowanie następujących wymiarów ziaren proszku diamentowego:
Generalną zasadą jest, że im skała twardsza, tym mniejsze wymiary ziaren proszku diamentowego.
Koncentracja diamentu
Za 100 % koncentracji przyjmuje się zawartość 4,4 karata (0,88 g) diamentu w 1 cm3 segmentu. W praktyce przemysłowej oraz licznych badaniach w zakresie obróbki kamienia stosowane są narzędzia diamentowe o koncentracji diamentu 15 - 45 %.
Dobór koncentracji zależy od użytkownika i dokonywany jest według zasad:
- niska koncentracja
- niska wydajność
- niskie koszty,
- wysoka koncentracja
- wysoka wydajność
- wysokie koszty.
Zadaniem spoiwa jest przestrzenne ułożenie i związanie ziaren materiału ściernego w postaci segmentu o żądanym kształcie tak, aby w czasie procesu cięcia utrzymać je w stałym położeniu względem siebie, aż do momentu całkowitego ich zużycia. Jako spoiwo stosuje się następujące materiały: brąz, miedź, żelazo, kobalt, wolfram, mosiądz oraz ich mieszaniny. Rodzaj spoiwa wpływa na własności użytkowe narzędzi diamentowych. Dobór składników wiązania zależy głównie od przeznaczenia, czyli do jakiego rodzaju skały (kamienia) będą stosowane. Ze względu na to, że skały różnią się podatnością na obróbkę, dobór składników musi być taki, aby spoiwo nie było zbyt „miękkie" ani też zbyt „twarde". Szczególnie duże trudności napotyka się przy doborze składników spoiwa dla skał o wysokiej ścierności, czyli dla skał tzw. „agresywnych".
Prędkość obwodowa piły
Wśród czynników mających wpływ na efektywność cięcia danego rodzaju kamienia, a przede wszystkim wpływ na trwałość piły posiadają parametry pracy: prędkość obwodowa piły, wydajność cięcia i ilość doprowadzanego chłodziwa.
Prędkość obwodowa piły zależy od ilości obrotów, średnicy piły i określona jest z zależności
gdzie: v - prędkość obwodowa, m/s
D - średnica piły, mm,
n - ilość obrotów piły, obr./min
Prędkość obwodowa piły posiada wpływ na wydajność cięcia, zużycie segmentów diamentowych, pobór mocy itp. Największe znaczenie dla użytkownika posiada wpływ prędkości obwodowej piły na wielkość zużycia segmentów diamentowych, czyli na trwałość piły. Na podstawie badań laboratoryjnych i wyników z praktyki przemysłowej liczący się w świecie producenci narzędzi diamentowych firma TYROLIT, DIAMANT BOART i Impregnated Diamond Products Ltd. zalecają stosowanie następujących prędkości obwodowych pił. Zalecany zakres prędkości obwodowej pił przy cięciu różnych rodzajów kamieni Z przedstawionych danych wynika ogólna zasada, że im skała twardsza (mocniejsza), tym prędkość obwodowa mniejsza.
Miarą sprawności maszyn do cięcia kamienia jest ich wydajność wyrażona uzyskaną powierzchnią cięcia w jednostce czasu, cm2/min, m2/godz. itp. Wydajność cięcia zależy od charakterystyki technicznej maszyny, parametrów technologicznych zadanych w czasie pracy oraz od rodzaju obrabianego kamienia. Charakterystykę techniczną urządzenia stanowią: typ i wielkość maszyny, moc napędu oraz typ i wielkość diamentowej piły tarczowej. Natomiast parametry technologiczne, które mają wpływ na wydajność cięcia to prędkość posuwu piły względem obrabianego kamienia, czyli prędkość cięcia, głębokość cięcia oraz prędkość obwodowa piły.
Z praktycznego punktu widzenia użytkownika narzędzi diamentowych bardzo istotna jest znajomość związku między zużyciem pił a wydajnością cięcia. Określenie związków między wydajnością cięcia a zużyciem pił, poborem mocy i rodzajem obrabianego kamienia było przedmiotem badań przemysłowych i laboratoryjnych, przeprowadzonych zarówno przez producentów, jak i użytkowników narzędzi diamentowych. Analiza wyników tych badań pozwoliła na następujące spostrzeżenia:
- ze wzrostem wydajności cięcia wzrasta zużycie piły,
- ze wzrostem wydajności cięcia wzrasta pobór mocy,
- ze wzrostem wydajności cięcia maleje trwałość piły,
- ze wzrostem koncentracji diamentu rośnie trwałość piły,
- ze wzrostem jakości diamentu rośnie trwałość piły.
Praktyka przemysłowa i badania laboratoryjne wykazały, że pod względem optymalnego zużycia pił i poboru mocy, cięcie skał twardych i mocnych jak granity i sjenity powinno się odbywać wieloma przejściami o głębokości cięcia od 5 do 15 mm, a w skałach miękkich zaleca się cięcie na pełną głębokość, czyli jednym przejściem z odpowiednio dobraną prędkością cięcia (posuwu).
Znana austriacka wytwórnia diamentowych pił tarczowych TYROLIT zaleca następujące wydajności cięcia:
Z przedstawionych danych wynika ogólna zasada, że im skała twardsza (mocniejsza) tym prędkość obwodowa mniejsza. Na podstawie przeprowadzonych badań laboratoryjnych i półtechnicznych włoskiej firmy DIAMANT-D określono współczynniki obrabialności skał i podzielono je na 5 klas pod względem podatności na obróbkę. Po analizie uzyskanych wyników badań określono optymalne parametry cięcia wraz z zaleceniem ich stosowania w zakładach obróbki kamienia. Zalecane prędkości obwodowe piły i wydajności cięcia na frezarkach jednotarczowych zestawiono w Tabeli 4. Natomiast przy cięciu kamienia na frezarkach wielotarczowych zalecane prędkości obwodowe piły, głębokości cięcia i prędkości liniowej cięcia zestawiono w Tabeli 5.
Chłodziwo
Składowym elementem procesu cięcia kamienia narzędziami diamentowymi jest woda jako chłodziwo. Zadaniem chłodziwa w procesie cięcia kamienia jest:
- chłodzenie narzędzia tnącego czyli ziaren diamentu i spoiwa,
- zwilżanie i odprowadzanie produktów cięcia w postaci drobnych cząstek (fragmentów) skały. Praktyka wykazała, że optymalna ilość użytej wody do pracy jednej piły w
czasie cięcia może być określona z zależności
gdzie: W - zużycie wody, l/min,
D - średnica tarczy, mm,
Przykładowo dla tarczy o średnicy D = 500 mm należy doprowadzić 20 litrów wody na minutę. Ilość i jakość chłodziwa posiada bardzo duży wpływ na wydajność cięcia oraz trwałość narzędzi diamentowych. Przeprowadzone badania wykazały, że użycie do chłodziwa dodatków w postaci mydła, oleju napędowego, oleju mineralnego i innych środków zmiękczających powoduje wzrost wydajności cięcia oraz trwałości pił o około 10 do 20 %. Jednakże mimo uzyskania lepszych wskaźników wydajności cięcia i trwałości narzędzia, to trudności natury technicznej związane ze stosowaniem zamkniętego obiegu wody spowodowało, że stosowanie tych dodatków nie znalazło praktycznego zastosowania.
Literatura
[1] Nyquist G., Die Gesteinsarten und ihr Einfluss auf die Wahl der Diamentwerkzeuge. Industrie Diamanten Rundschau. 1968. No 2.
[2] Wright D., Cassapi V.B., Factors Influencing the Sawability of Stone. Report De Beers Industrial Diamond Division. Ascot 1984.
[3] Classification and Workability of Granite according to updated Diamant-D Criteria. Marmomacchine. 125. '95
[4] Finningan G., Machining Stone with Diamond Tools. Diamond Information L15. De Beers Industrial Diamond Division.
[5] Diamond Tools for the Stone Industry. Katalog firmy DIAMANT BOART. 1999.
[6] Katalog firmy TYROLIT.
[7] Bttner A., Ein Beitrag zur Technologie des Kreissgen. Sgen von Gestein stand und Eniwicklung. Callawey. Mnchen 1975.
[8] Kukiałka S., Czynniki wpływające na efektywność stosowania narzędzi diamentowych do obróbki kamienia. VII KONFERENCJA. GÓRNICTWO SUROWCÓW SKALNYCH W GOSPODARCE. 19-21 maj, 1999 Krzyżowa
W dniach 9-11 listopada w Brennej odbył się I Kongres Kamieniarski zorganizowany przez Związek Pracodawców Branży Kamieniarskiej dla przedsiębiorców reprezentujących firmy kamieniarskie w naszym kraju. Na imprezę przybyło blisko 40 osób. Po raz kolejny sternicy ZPBK przyjęli na siebie odpowiedzialność za stan panujący w relacjach między właścicielami firm działających w branży krajowego kamieniarstwa i w celu integracji wyżej wymienionych zorganizowali kongres kamieniarski. Temu celowi niewątpliwie służyło wspólne szukanie podczas wielogodzinnych dyskusji, w których uczestnicy aktywnie brali udział rozwiązań dla problemów nurtujących środowisko. Zaplanowany program kongresu był bardzo interesujący. W pierwszym dniu nastąpiło uroczyste powitanie, wspólny posiłek i przełamanie lodów dla dobra mających nastąpić rozmów w dniu następnym. Inauguracji I Kongresu Kamieniarskiego dokonała prezes ZPBK Bożena Modlińska. W swoim przemówieniu nawiązywała do początków utworzenia związku oraz problemów, z którymi borykała się grupa inicjująca powstanie związku. Krótko omówiła też sytuację na rynku kamieniarskim w Polsce. Kolejnym prelegentem był prof. Stefan Kukiałka z Akademii Górniczo-Hutniczej w Krakowie. Specjalista z Krakowa wygłosił wykład, w którym omówił „czynniki mające wpływ na efektywność stosowania narzędzi diamentowych do obróbki kamienia”. Poruszone w nim kwestie spotkały się z zainteresowaniem zebranych. Następnie dyrektor biura Tomasz Czekaj krótko przedstawił znaczenie branżowej reprezentacji w kraju i na świecie. W swoim wystąpieniu mówił o doświadczeniach z innymi związkami branżowymi z Włoch, Hiszpanii, Czech i Niemiec oraz o ich sytuacji na lokalnych rynkach. Jest ona diametralnie różna od tej jaką znamy w Polsce, w wymienionych krajach firmy cieszą się z opieki rządowej wyrażającej się m.in. ułatwieniami fiskalnymi bądź bezpośrednim dofinansowaniem lub korzystnym kredytowaniem. Dyrektor Czekaj przywołał też temat międzynarodowej organizacji EUROROC skupiającej wszystkie związki sektora kamieniarskiego z Europy. Powróciła po raz kolejny nikła świadomość potrzeby integracji polskiego środowiska kamieniarskiego. W następnym dniu nastąpiły zmiany planu obrad z powodu nieobecności kilku prelegentów w Brennej. Wykłady rozpoczął Arkadiusz Szulikowski z firmy „Euro-Granit” Sp. z o.o. Przedstawił on problemy wynikłe w wyżej wymienionej firmie po kontroli inspekcji pracy, której pracownicy skrytykowali przekroczenia dopuszczalnego poziomu hałasu. Korzystając z ekspertyzy przeprowadzonej przez Instytut Górnictwa Politechniki Wrocławskiej Szulikowski udowadniał, że istnieje możliwość wyraźnej poprawy warunków akustycznych pracy. O
ubezpieczeniach w branży kamieniarskiej mówił Mirosław Wiśniewski, broker ubezpieczeniowy. Przedstawił interesującą propozycję umowy ubezpieczeniowej dla zakładów kamieniarskich, która obejmuje ubezpieczenie nagrobków od różnych zdarzeń losowych, np. dewastacji. Celowość takiego ubezpieczenia przedstawił na przykładzie następującego wydarzenia: przez cmentarz przeszła horda satanistów niszcząc większość nagrobków. Firma, która miała ubezpieczone nagrobki, już po dwóch dniach otrzymała należną kwotę z ubezpieczenia i mogła przystąpić do naprawy powstałych szkód Ubezpieczenie proponowane przez Wiśniewskiego było już zastosowane przez zakłady kamieniarskie z bardzo pozytywnym skutkiem. Ich właściciele poinformowali, że klienci chętniej kupują nagrobki, które w cenie mają również ubezpieczenie. Broker stwierdził, że jest to korzystna forma promocji wyrobów kamieniarskich i przyciągnięcia klientów. Ważnym atutem ubezpieczenia jest to, iż w działalności gospodarczej jest ono kosztem uzyskania przychodu. Zaproponował, że jeśli będzie większa liczba chętnych, to istnieje możliwość wynegocjowania z konkretnym towarzystwem ubezpieczeniowym specjalnych pakietów ubezpieczeniowych przeznaczonych dla firm z sektora kamieniarskiego. Na zakończenie zaoferował dla członków związku swoją pomoc w różnego rodzaju problemach związanych z ubezpieczeniami. Kolejnym tematem był „Internet jako efektywne narzędzie marketingu”. Prezentację miał przedstawić specjalista ds. marketingu z redakcji „Świat Kamienia”, jednak z powodu wypadku drogowego nie dotarł na kongres. Zastąpił go szef firmy ABRA Tomasz Czekaj, który temat ten omówił w skróconej formie. Wskazał na zalety korzystania z sieci internetowej tj. łatwość obsługi, jednoczesny łatwy dostęp wielu klientów przez całą dobę, możliwość dopasowania treści do potrzeb konkretnych odbiorców, możliwość stosowania formularzy i ankiet itp. Wspomniał również o zaletach korzystania z poczty internetowej, czyli wysokiego tempa przepływu informacji i niskich kosztach. Zaznaczył, że w Polsce jest jeszcze dużo małych firm kamieniarskich, które w dalszym ciągu unikają korzystania z Internetu i poczty elektronicznej. Kompletną prezentację tematu można przeczytać w bieżącym numerze „Świata Kamienia” jako skrypt kongresowy.Z uwagi na nieobecność prelegenta i powstałą lukę w planie, prezes Borowskich Kopalni Granitu, Andrzej Ludwikowski zaproponował omówienie tematu, w jaki sposób przeprowadza się restrukturyzację finansową przedsiębiorstwa. Temat ten wszystkich bardzo zainteresował, a kompetencje prezesa Ludwikowskiego zrobiły na słuchaczach duże wrażenie. Ostatnią część obrad poświęcono wspólnej dyskusji nad problemami branży. Zastanawiano się co można zrobić, żeby zmienić istniejący stan rzeczy. Realizacje wielu odpowiedzialnych przedsięwzięć zebrani widzą w działalności związkowej. Stwierdzono jednomyślnie, że związek jako reprezentacja branży jest o wiele skuteczniejszym narzędziem dochodzenia swoich spraw niż pojedyncza firma. Poruszano temat organizacji szkoleń dla kamieniarzy. Jak już pisaliśmy wcześniej, po wejściu do Unii Europejskiej będą wymagane certyfikaty mistrzowskie. Podczas obrad chęć uczestnictwa w takim szkoleniu zadeklarowało ok. 18 osób. Rozpatrywano możliwości dofinansowania branży z różnych źródeł.
Targi Kamień 2001, Wrocław 15-18 listopada 2001 r.
Po raz kolejny Związek Pracodawców Branży Kamieniarskiej wziął udział
w najważniejszej imprezie targowej w kraju „Kamień 2001”. W tym miejscu należy koniecznie powiedzieć, że organizator targów firma „Geoservice Christi” udostępniła bezpłatnie stoisko naszej organizacji, za co należą się jej gorące słowa podziękowania. Stoisko cieszyło się zainteresowaniem odwiedzających, którzy szukali kontaktu z reprezentacją branżową. Została po nich całkiem spora liczba wizytówek...
Dnia 14 grudnia 2001 odbyło się posiedzenie zarządu w Opolu, podczas którego dyskutowano nad różnymi problemami związanymi z działalnością związkową. Ustalono datę kolejnego IV walnego zjazdu na 1-3 marca 2002 roku. Członkowie spotkają się w Berennej.
Jak poinformowano biuro ZPBK członkowie związku otrzymali od Centrum Targowego Kielce atrakcyjne warunki cenowe na wynajem powierzchni wystawowej.
Oto one:
Za powierzchnię na terenie otwartym 35 PLN, Za powierzchnię w pawilonie bez zabudowy 90 PLN, Za powierzchnię w pawilonie z zabudową standardową 160 PLN. Warunkiem skorzystania z przysługującej ulgi jest niezaleganie z opłatami za składki członkowskie. Zainteresowanych prosimy o kontakt z biurem ZPBK.
Pogoń za zleceniami powoduje często zgodę wykonawcy w stosunku do inwestora na odstępstwa prawne w toku realizacji robót. Jednym z częstych przypadków jest brak dziennika budowy lub nieprawidłowe jego prowadzenie. W przypadku dochodzenia roszczeń prawnych dotyczących budowy (zarówno ze strony wykonawcy, jak i inwestora) dziennik budowy stanowi w sądzie podstawowy dokument. Z tego powodu należy zwrócić szczególną uwagę na jego prawidłowość i zgodność z prawem budowlanym. W poniższym tekście postaram się omówić podstawowe zagadnienia dotyczące zasad prawnych prawidłowego prowadzenia dziennika budowy.
Dziennik budowy zgodnie z art. 42 ust. 4 prawa budowlanego jest wydawany przez organ udzielający pozwolenia na budowę na wniosek inwestora w terminie 3 dni od dnia wystąpienia. Dziennik należy prowadzić odrębnie dla każdego obiektu budowlanego, wymagającego pozwolenia na budowę lub rozbiórkę. Dziennik powinien mieć format A-4, ponumerowane strony i być zabezpieczony przed zdekompletowaniem. Strony dziennika przeznaczone do wpisów powinny być podwójne oryginał i kopia z perforacją umożliwiającą łatwe jej wyrywanie. Poszczególne strony dziennika organ wydający dziennik opatruje pieczęciami. Zgodnie z zapisem § 2 prawa budowlanego dziennik jest przeznaczony do rejestracji (w formie wpisów) przebiegu robót budowlanych oraz wszystkich zdarzeń i okoliczności zachodzących w toku ich wykonywania i mających znaczenie przy ocenie technicznej prawidłowości wykonywania budowy, rozbiórki lub montażu, których stwierdzenie po zakończeniu robót budowlanych byłoby utrudnione lub niemożliwe. Z zapisów powinny wyraźnie wynikać kolejność i sposób wykonywania budowy, rozbiórki lub montażu.Należy pamiętać o prawnym obowiązku wypełnienia pierwszych stron dziennika budowy, a zwłaszcza danych osób funkcyjnych na budowie. Na stronie tytułowej dziennika właściwy organ zamieszcza numer, datę wydania oraz liczbę stron dziennika, dane określające inwestora, rodzaj i adres budowy lub rozbiórki, numer i datę wydania pozwolenia na budowę lub rozbiórkę oraz pouczenie o sposobie prowadzenia dziennika i odpowiedzialności określonej w art. 93 pkt 4. Na pierwszej stronie dziennika inwestor podaje dane określające wykonawcę lub wykonawców oraz osoby sprawujące kierownictwo budowy i robót, nadzór autorski i inwestorski, podając ich specjalności i numery uprawnień budowlanych. Osoby te potwierdzają podpisem i datą przyjęcie powierzonych im obowiązków. Dziennik powinien być na terenie budowy stale dostępny dla osób uprawnionych, od dnia przekazania placu budowy. Sposób dostępności dziennika budowy powinno określić się w protokole przekazania placu budowy. Dokonujący wpisów w dzienniku budowy powinni pamiętać, że dziennik budowy jest dokumentem prawnym i w związku z tym wpisy powinny być czytelne i jednoznaczne. paragraf 7 ust 2 w sposób jasny precyzuje zagadnienie dokonywania poprawek w zapisach „W razie konieczności wprowadzenia poprawek do dokonanych już wpisów należy niewłaściwy tekst skreślić w sposób umożliwiający jego odczytanie i wprowadzić właściwą treść w nowym wpisie, opatrując go wyjaśnieniem wprowadzonej zmiany. Skreślenia i poprawki są dokonywane w formie wpisu do dziennika”. W przypadku powstawania jakichkolwiek dokumentów związanych z budową np. protokołów pomiarowych, powinno być odnotowane w dzienniku budowy i trwale do niego dołączone zarówno do oryginału, jak i kopii - tym samym stają się one załącznikami do dziennika budowy. Zgodnie z § 9 do dokonywania wpisów w dzienniku budowy upoważnione są następujące osoby:
1) inwestor i inspektorzy nadzoru inwestorskiego,
2) projektanci,
3) kierownik budowy i kierownicy robót budowlanych,
4) osoby wykonujące czynności geodezyjne na terenie budowy,
5) pracownicy organów państwowego nadzoru budowlanego i innych organów uprawnionych do kontroli przestrzegania przepisów na budowie w ramach dokonywanych czynności kontrolnych.
Należy zwracać uwagę, iż konkretne wpisy w dzienniku budowy mogą być dokonywane w zakresie określonego prawem umocowania prawnego konkretnych osób funkcyjnych. Znam sytuacje, w której inspektor nadzoru dokonuje wpisów o konieczności wykonania określonych prac wykraczających poza zakres określony umową takie zapisy nie mają w większości przypadków mocy prawnej ze względu na brak uprawnień inspektora nadzoru do podejmowania decyzji ze skutkiem finansowym. Oczywiście jest to możliwe, ale wyłącznie w sytuacji określenia takiego pełnomocnictwa w umowie. Za właściwe prowadzenie dziennika, jego stan oraz należyte przechowywanie na budowie (rozbiórce, montażu) jest odpowiedzialny kierownik budowy. Jeżeli w trakcie wykonywania robót budowlanych następuje zmiana kierownika budowy, kierownika robót, inspektora nadzoru inwestorskiego lub projektanta sprawującego nadzór autorski, w dzienniku dokonuje się wpisu określającego stan zaawansowania i zabezpieczenia przekazywanej budowy (rozbiórki). Wpis ten powinien być potwierdzony datą i podpisami osoby przekazującej i przejmującej obowiązki. Dokonując wpisu do dziennika budowy kierowanego pod adresem określonej osoby (np. inspektora nadzoru) powinniśmy wymagać od tej osoby po przeczytaniu przedmiotowego wpisu potwierdzenie pisemne jego przeczytania. Obowiązek potwierdzania takich zapisów i bieżącego kontrolowania budowy należy wprawdzie do zakresu określonych prawem obowiązków inspektora nadzoru jednak dla jasności sytuacji warto przypominać inspektorowi o takim obowiązku. Wszystkie zapisy w dzienniku budowy powinny być podpisane z podaniem imienia, nazwiska, wykonywanej funkcji i nazwy jednostki organizacyjnej lub organu, który reprezentuje i opatrzone datą. Zamknięcie dziennika budowy lub fakt założenia kolejnego tomu musi być wpisane przez kierownika budowy. Dziennik budowy to obok umowy, protokołu przekazania placu budowy, projektu i protokołu odbioru najważniejszy dokument dla prowadzącego roboty. Prawidłowo prowadzony pozwala w wielu przypadkach na w miarę bezkonfliktowe rozwiązywanie sporów dotyczących jakości, sposobu wykonania robót czy ich rozliczenia.
Użytkownik tarczy diamentowej, w chwili obecnej najbardziej popularnego narzędzia do obróbki kamienia naturalnego, staje często przed problemami, z którymi nie zawsze potrafi sobie poradzić. W artykule Czytelnik znajdzie odpowiedzi na z pozoru proste pytania, które w praktyce wyłaniają się z trudności, na jakie natrafia on w swej pracy.
Na ogół tarcza diamentowa składa się z dwu podstawowych części: stalowego korpusu i obrzeża zawierającego ziarna diamentu. Ta druga może występować pod różnymi postaciami, np. obrzeże ciągłe, obrzeże z segmentami diamentowymi, obrzeże bocznie nacinane i inne. Korpus tarczy diamentowej uzbrojonej segmentami diamentowymi wykonany jest z bardzo wysokiej jakości hartowanej stali. Nacięcia w korpusie rozdzielają segmenty diamentowe, zapewniają odpowiednie chłodzenie podczas cięcia doprowadzając w strefę cięcia wodę (przy cięciu z chłodzeniem wodą) lub powietrze (przy pracy na sucho). Większość korpusów jest naprężana fabrycznie tak, by tarcza wykazywała się sztywnością przy danej prędkości, a jednocześnie charakteryzowała się odpowiednią wytrzymałością na zginanie. Segmenty diamentowe czy też obrzeże ciągłe to mieszanina ziaren diamentowych i proszków metali. Do produkcji narzędzi używa się niemal wyłącznie diamentu syntetycznego, różnej wielkości, granulometrii i jakości. W procesie produkcji mieszanina odpowiednio dobranego diamentu i proszków metali jest spiekana pod ciśnieniem w wysokiej temperaturze tak, by powstał twardy stop metali (nazywany spoiwem), który wiąże w sobie ziarna diamentu. Segment diamentowy czy też obrzeże ciągłe są nieco szersze od korpusu tarczy. Rzecz w tym, by w czasie pracy korpus nie miał kontaktu z ciętym materiałem.
Łączenie korpusu tarczy z obrzeżem może być dokonywane różnymi metodami:
- lutowanie z użyciem lutów twardych ze stopów srebra;
- spawanie laserowe: najbardziej wytrzymałe połączenie, zalecane szczególnie w przypadku tarcz do pracy na sucho;
- spiekanie bezpośrednio na korpusie: głównie do tarcz o obrzeżu ciągłym;
- osadzanie ziaren diamentu metalem w kąpieli galwanicznej.
Jak tarcza diamentowa pracuje?
Tarcza diamentowa nie tnie materiału, a jedynie ściera go, jak inne ściernice.Po naostrzeniu tarczy w fazie produkcji poszczególne ziarna diamentu zostają wyeksponowane na czole i powierzchniach bocznych obrzeża (a). To one biorą udział w procesie ścierania obrabianego materiału. Spoiwo utrzymuje poszczególne ziarna w miejscu, z tyłu ziaren tworzą się zgrubienia spoiwa nazywane kometami, które zwiększają siłę mocowania ziarna w spoiwie. Wyeksponowane ziarna diamentowe tną obrabiany materiał ścierając go w pył, zużyciu ulega także zewnętrzna warstwa tarczy (b). W czasie pracy wyeksponowane ziarna diamentowe mogą kruszyć się i łamać, tym szybciej im bardziej twardy lub zwięzły jest materiał obrabiany (c). Równocześnie materiał ten zaczyna ścierać spoiwo, co powoduje stopniowe odkrywanie kolejnych ziaren diamentu (d). Obrabianie bardziej ściernego materiału powoduje zwiększenie szybkości zużywania się spoiwa. Odpowiednio dobrane do danego materiału narzędzie zapewnia utrzymywanie optymalnej równowagi między pracą ziarna diamentu a ścieraniem się spoiwa: diament jest utrzymywany w miejscu aż do samoistnego zużycia się, proces stopniowego odkrywania nowych ziaren jest odpowiedni do szybkości zużywania 
się diamentu.
Jakość doboru odpowiedniej kompozycji narzędzia diamentowego sprowadza się do znalezienia tego swoistego punktu równowagi - tarcze przeznaczone do cięcia twardych i zwięzłych (mniej ściernych) materiałów muszą mieć bardziej miękkie spoiwo (szybsze zużywanie się diamentu wymaga przyspieszenia procesu odkrywania kolejnych ziaren diamentu tak, by tarcza ciągle mogła ciąć); natomiast cięcie miękkich i łatwiej poddających się ścieraniu materiałów wymaga spoiw twardych, odpornych na ścieranie tak, by
w pełni wykorzystać wolniej zużywający się diament.
Jest tu wiele zmiennych, które mogą mieć ogromny wpływ na zadowolenie z dokonanego wyboru.
Spróbujmy się im przyjrzeć:
1. Cięcie na sucho czy z chłodzeniem wodą?
Wybór z pozoru prosty: zawsze cięcie z wodą daje zwiększenie żywotności narzędzia. Jednak w pewnych zastosowaniach stosowanie chłodzenia wodą jest niemożliwe lub niewygodne. Przy cięciu na sucho pamiętajmy jednak o stosowaniu tarcz tylko do tego przeznaczonych i częstym ich chłodzeniu powietrzem przez włączenie maszyny na ruch jałowy. Przy cięciu na mokro pamiętajmy też o odpowiedniej ilości wody i odpowiednim skierowaniu jej w strefę cięcia
2. Jakiego typu obrzeże wybrać?
Obrzeże ciągłe gwarantuje najlepszą jakość cięcia, praktycznie bez wykruszeń krawędzi. W przypadku cięcia kruchego materiału bądź ceramiki jest to wybór właściwy. Zastosowanie obrzeża ciągłego z nacięciami bądź pseudo-ciągłego może w niewielkim stopniu zwiększyć ryzyko wykruszenia się krawędzi, ale zapewnia o wiele większą żywotność i niższy koszt cięcia. Największą żywotność i najniższy koszt zastosowania mają oczywiście tarcze z segmentami. Są najpopularniejsze, ale ważne jest przy ich użyciu, czy jakość cięcia jest wystarczająca.
3. Rodzaj ciętego materiału.
Dokładne zidentyfikowanie rodzaju ciętego materiału to najważniejszy czynnik właściwego doboru tarczy. Cięty materiał ma bezpośredni wpływ na szybkość pracy i czas przydatności do użycia narzędzia. Najczęściej jednak w praktyce mamy do czynienia z koniecznością cięcia różnorodnego materiału a przynajmniej pewnej ich grupy. Poza przypadkami okazjonalnego używania narzędzi diamentowych nie zaleca się stosowania tarcz „uniwersalnych”. Należy stosować narzędzia przeznaczone do danej grupy materiałów określając przynajmniej w przybliżeniu ich rodzaj i udział w całości produkcji. Pomocne w tym mogą być odpowiednie tabele, klasyfikujące różne materiały pod względem twardości i wpływu na stopień zużycia narzędzia.
4. Cena narzędzia. Koszt cięcia.
Wysokoúă obrzeýa diamentowego nie zawsze wspóůgra z jego wartoúciŕ. Wielki wpůyw na cenć narzćdzia ma koncentracja diamentu (iloúă karatów w 1 cmł), jakoúă diamentu, wielkoúă ziarna, rodzaj zastosowanego spoiwa. Do mniej wymagajŕcych prac, do pracy okazjonalnej wybór tańszego narzędzia wydaje się być logiczny. Jednak przy regularnym cięciu, przy ważnych pracach, droższe narzędzie z reguły zapewni większy zysk z powodu dłuższej żywotności, większej szybkości cięcia i lepszej jakości cięcia. Waýniejszym kryterium staje sić wówczas nie cena jednostkowa narzćdzia ale koszt 1 m˛ przecićtej powierzchni (z zachowaniem odpowiedniej jakoúci cićcia).
5. Maszyna. Parametry cięcia.
Wybierając narzędzie na ogół maszynę już posiadamy, warto jednak zwrócić uwagę na wpływ, jaki ma budowa maszyny na współpracujące z nią narzędzie. Niewłaściwy stan techniczny maszyny, w szczególności luzy, drgania, wibracje, brak płynności ruchów mogą bezpośrednio wpływać na przyspieszone wykruszanie się ziaren diamentu a zatem wydatnie zmniejszać żywotność tarczy. Wielki wpływ ma tutaj ogólna sztywność maszyny: maszyny lekkie, mniej sztywne, mają większą podatność na wpadanie w drgania. W tych przypadkach, podobnie jak przy niewystarczającej mocy maszyny jedynym wyjściem jest stosowanie narzędzi z bardzo miękkim spoiwem w celu zmniejszenia oporów skrawania. Na ogół okupione jest to znacznie mniejszą żywotnością narzędzia. Dokładność cięcia wymaga częstej kontroli stanu poszczególnych elementów maszyny: dopuszczalne tolerancje bicia wału, kołnierzy i tarczy podaje tabela 3.
Najważniejsze parametry cięcia to:
prędkość obwodowa tarczy (od 25 do 65 m/s, zależnie od materiału)
Znając zalecaną dla danego materiału prędkość skrawania (patrz np. tabela 2) łatwo można obliczyć prędkość obrotową tarczy, stosując się do wzoru:
60 v
n = --------------- obr/min
d gdzie: v - prędkość obwodowa m/s
d średnica tarczy m
Warto tutaj zwrócić uwagę, że nowoczesne maszyny z reguły wyposażone są w urządzenia do regulacji prędkości obrotowej tarczy (np. falowniki) dzięki czemu można ustawić optymalną dla danego materiału prędkość, zwiększając efektywność cięcia. 
Różne materiały tniemy z różną głębokością cięcia: marmur na ogół pełną głębokość (w jednym przejściu) granit w wielu przejściach dobierając głębokość cięcia do twardości materiału (patrz tabela 2). Ważnym kryterium doboru głębokości cięcia jest pobór prądu przez silnik główny tarczy. Wyposażenie maszyny w odpowiedni, dokładny amperomierz jest niezbędnym warunkiem prawidłowej oceny pracy narzędzia.
Szybkość posuwu tarczy względem materiału idzie w parze z głębokością cięcia. W przypadku cięcia marmuru posuwem regulujemy szybkość cięcia obserwując obciążenie silnika tarczy. W przypadku cięcia granitu, gdzie szybkość cięcia regulujemy głębokością, posuw na ogół ustawiamy w zakresie 2,5 3,5 m/min. Jednak w wielu przypadkach możemy odstąpić od tej zasady (np. ostrzenie tarczy, cięcie miękkich materiałów). Innym też przypadkiem jest cięcie pakietem pił (wielopiłą), gdzie stosujemy posuw 10 18 m/min ale bardzo małe głębokości w jednym przejściu (0,5 2 mm).
Szybkość cięcia
Jest wypadkową posuwu i głębokości cięcia:
szybkość cięcia [cm2/min] = posuw [cm/min] głębokość cięcia [cm]
i określa w odpowiedni sposób rzeczywistą wydajność tarczy diamentowej.
6. Hałas.
Istnieją różne sposoby zmniejszenia hałasu przy pracy tarczą diamentową. Najczęściej stosuje się specjalne korpusy bądź z wkładką wyciszającą wewnątrz lub z boku, bądź ze specjalnymi nacięciami i krążkami zmniejszającymi szczeliny między segmentami. Rozwiązania te pozwalają zmniejszyć poziom hałasu nawet o 15 dB. Cena takich korpusów jest jednak na ogół 2 do 4 razy większa od korpusów standardowych. Pamiętajmy także o innych możliwych przyczynach dużego poziomu hałasu: nieodpowiedniego stanu maszyny lub nieodpowiedniego doboru specyfikacji narzędzia.
7. Serwis.
Ten często pomijany aspekt wyboru dostawcy narzędzia nabiera wielkiego znaczenia przy produkcji na dużą skalę, gdzie często zatrzymanie produkcji, uszkodzenie maszyny, zniszczenie korpusu tarczy może przynieść niewspółmiernie większe straty niż oszczędności na cenie zakupu narzędzia. Szczególnie jest to istotne w przypadku tarcz o wielkich średnicach, które wymagają serwisowania w warsztacie klienta.
Skały magmowe, metamorficzne i osadowe, wykazujące odpowiednią odporność na działanie czynników klimatycznych (wilgoć, mróz, agresywne składniki powietrza) oraz wytrzymałość na ściskanie i ścieranie, są użytkowane jako kamienie budowlane i drogowe. Znajdują zastosowanie do produkcji elementów kamiennych (bloki, płyty, elementy ścienne, kamień murowy, kostka, krawężniki, etc.) oraz kruszyw łamanych, używanych powszechnie w budownictwie, drogownictwie i kolejnictwie. Najważniejszymi kamieniami blocznymi w Polsce są granity występujące wyłącznie na Dolnym Śląsku, marmury (kilka złóż na Dolnym Śląsku) oraz piaskowce różnych odmian (Dolny Śląsk, Góry Świętokrzyskie, Karpaty). Z kolei do produkcji kostki drogowej i innych elementów kamiennych stosuje się w Polsce niemal wyłącznie granity, sporadycznie bazalty i sjenity. Złoża kamieni blocznych (ciosowych) powinny być urabiane ręcznie (klinowanie) lub specjalnymi maszynami do wycinania bloków (palnik wrębowy, lina diamentowa) oraz specjalnymi materiałami wybuchowymi (proch skalny). 
Skały przydatne do produkcji kamiennych elementów budowlanych i drogowych udokumentowane są jako złoża kamieni budowlanych i drogowych. Kopalina większości tych złóż nadaje się wyłącznie do produkcji kruszyw łamanych, stąd baza zasobowa skał blocznych nie jest zbyt duża. Większość skał przydatnych do produkcji kamiennych elementów budowlanych i drogowych występuje na Dolnym Śląsku (granity, sjenity, marmury, piaskowce ciosowe). Mniejsze znaczenie mają wapienie dekoracyjne („marmury”) i kilka odmian piaskowców w regionie świętokrzyskim oraz karpackim, a także pojedyncze złoża dolomitów (np. Libiąż koło Chrzanowa) i trawertynów (np. Raciszyn i Zalesiaki koło Pajęczna). Granity bloczne o znaczeniu gospodarczym występują w trzech masywach: Strzegomia-Sobótki, Strzelina-Żulowej oraz Karkonoszy, a łączne zasoby rozpoznanych w nich złóż (większość tylko w części przydatna do produkcji elementów kamiennych) wynoszą 1331 mln ton. W Masywie Strzegomskim jest to głównie granit biotytowy, średnioziarnisty, szeregu odmian. Masyw Strzeliński buduje granit drobnoziarnisty, a w Masywie Karkonoskim najważniejszą odmianą jest granit porfirowaty o charakterystycznym różowym zabarwieniu. Inne wystąpienia 
granitów w Polsce (Masyw Kudowej, Tatry) nie są ważne gospodarczo ze względu na ochronę środowiska. Spośród innych skał magmowych znaczenie jako kamienie bloczne mają sjenity. Występują w strefie Niemczy koło Ząbkowic Śląskich, a łączne ich zasoby wynoszą 47 mln ton. Wyróżnia się dwa ich typy: Przedborowej (drobnoziarnisty) i Kośmina (porfirowaty).Wśród skał metamorficznych jako kamienie bloczne udokumentowane są marmury, występujące wyłącznie na Dolnym Śląsku. Złoża marmurów znane są z Gór Kaczawskich (wapienie wojcieszowskie), pasma Krowiarek koło Kłodzka (np. Biała i Zielona Marianna) oraz z Sudetów Wschodnich (Sławniowice). Zasoby 10 złóż marmurów blocznych wynoszą około 35 mln ton. Piaskowce bloczne znane są przede wszystkim z Dolnego Śląska. Występują tu głównie złoża tzw. piaskowców ciosowych barwy białej w rejonie Gór Stołowych (6 złóż, łączne zasoby około 30 mln ton) i w Depresji Północnosudeckiej w rejonie Lwówka Śląskiego (kilkanaście złóż, zasoby ponad 40 mln ton). Małe znaczenie mają czerwone piaskowce permskie z rejonu Nowej Rudy (3 złoża, zasoby około 10 mln ton). W obszarze świętokrzyskim podstawowe znaczenie mają białe piaskowce szydłowieckie (16 złóż, zasoby około 82 mln ton), niewielkie czerwone suchedniowskie (np. Kopulak) i tumlińskie (np. Tumlin-Gród). W Karpatach najważniejszymi piaskowcami blocznymi są piaskowce godulskie z rejonu Brennej koło Bielsko-Białej (5 złóż, zasoby około 4 mln ton). Inne odmiany piaskowców karpackich magurskie, krośnieńskie, ciężkowickie są tylko w minimalnym stopniu przydatne i wykorzystywane do produkcji bloków i
drobnych elementów foremnych.
Łączne wydobycie skał ze złóż klasyfikowanych w grupie kamieni budowlanych i drogowych w Polsce osiągnęło poziom około 24 mln ton/rok. Zdecydowana większość wydobycia (ponad 95%) jest użytkowana jako surowiec do produkcji kruszyw łamanych, a tylko 3-5% do produkcji kamiennych elementów budowlanych oraz kostki drogowej i innych kamiennych elementów drogowych (tab. 1). Udział elementów kamiennych jest różny dla różnych rodzajów skał. W roku 2000 kształtował się na poziomie do 30% łącznego wydobycia granitów (poprzednio do 50%) i sjenitów (poprzednio >60%), a dla piaskowców wyniósł nieco ponad 10%, zaś dolomitów około 0,5%. Granity są w Polsce najważniejszymi kamieniami budowlanymi i drogowymi do produkcji bloków i innych elementów kamiennych, przydatnych do uzyskiwania płyt, kostki, krawężników, itp. Ich eksploatacja skoncentrowana jest głównie w rejonie Strzegomia, Sobótki i Strzelina. Łączne wydobycie granitów w 2000 roku wyniosło niemal 2,5 mln ton, z tego na bloki, formaki, etc. przypadło 655 tys. ton. Wydobycie granitów prowadzone jest z 37 złóż, przy czym w 16 łomach pozyskiwano wyłącznie bloki i mniejsze elementy kamienne, w 11 zakładach prowadzona jest zarówno produkcja takich sortymentów, jak i kruszyw łamanych, a w 10 
kopalniach wytwarza się wyłącznie kruszywa łamane. W rejonie Strzegomia najważniejszymi producentami granitowych bloków i drobnych elementów kamiennych są obecnie: PGO „Granit” Strzegom, PPU „Czernica-Granit” Sp. z o.o., Kopalnia Granitu „Gniewków”, „Skalimex” S.A., Kostrza, „Skalimex” Sobótka, Borowskie Kopalnie Granitu, Kopalnia Granitu „Zimnik”, „Braun Granit” Sp. z o.o., „Grabinex” Sp. z o.o., „M&F” Sp. z o.o., „Eurogranit” Sp. z o.o. i „Morstone” Sp. z o.o. (tab. 2). Oprócz wymienionych, w regionie tym wydobycie granitów blocznych prowadzi jeszcze kilka małych prywatnych firm (tab. 1). Większość z nich wytwarza również płyty, formaki, kostkę, krawężniki i inne gotowe wyroby kamieniarskie. Wydobycie granitów blocznych i produkcja granitowych elementów budowlanych i drogowych prowadzone są także w rejonie Strzelina, choć na znacznie mniejszą skalę i tylko przez kilka zakładów, m.in. „Granitex” Strzelin i „Makadam” Busko Zdrój ze złoża Kamienna Góra (tab. 1). Jedyna kopalnia granitu karkonoskiego Szklarska Poręba-Huta nie była czynna w ostatnich dwóch latach, a w 2000 roku została przejęta przez firmę Izer Granit Sp. z o.o., która w 2001 roku uruchomiła eksploatację i produkcję. Inną skałą magmową służącą do produkcji elementów budowlanych są sjenity ze złóż Kośmin i Przedborowa, eksploatowanych do 1999 roku przez „Sjenit Piława Górna” S.A. w Piławie. Od września 2000 roku, wydobycie ze złoża Kośmin prowadzi „Sjenit Piława Górna” S.A., a złoża Przedborowa „KS Przedborowa” Sp. z o.o. Uzysk bloków i formaków kamiennych z obu tych złóż w 2000 roku wyniósł prawie 100 tys. ton, a większość urobku (ponad
2/3) była używana do produkcji kruszyw łamanych. Marmury są tradycyjnymi surowcami do produkcji elementów kamiennych oraz grysów do lastrico. Są one od lat eksploatowane w rejonie Stronia Śląskiego koło Kłodzka oraz w Sudetach Wschodnich, w rejonie Sławniowic. W pierwszym z tych rejonów Strońskie Zakłady Kamienia Budowlanego „Kambud” wydobywają od dziesięcioleci bloki i formaki marmurowe ze złoża Biała i Zielona Marianna (tab. 1), wykorzystywane do wyrobu płyt i płytek. Pozostały urobek z tego złoża jest zużywany do produkcji grysów do lastrico. Podobnie wykorzystywany jest marmur ze złoża Sławniowice, eksploatowany przez Przedsiębiorstwo Wydobycia i Obróbki Marmuru „Marmur-Sławniowice” w Sławniowicach na Opolszczyźnie (tab. 2). Łączne wydobycie marmurów zostało w ostatnich latach ograniczone o rząd wielkości do około 10 tys. ton/rok, przy czym uzysk pełnowymiarowych bloków marmurowych nie przekracza 1-2 tys. ton/rok, a resztę stanowią formaki do produkcji płytek oraz kamień łamany do produkcji grysów do lastrico. Wśród skał osadowych, do najważniejszych obecnie kamieni budowlanych zaliczyć należy piaskowce w kilku odmianach: dolnośląskie piaskowce ciosowe z rejonu Lwówka Śląskiego i Radkowa, piaskowce szydłowieckie z północnego obrzeżenia Gór Świętokrzyskich oraz różne odmiany piaskowców karpackich. 
Największe znaczenie mają obecnie piaskowce ciosowe z rejonu Lwówka Śląskiego, gdzie czynnych jest 8 kopalń należących do czterech firm (tab. 1), a łączny poziom wydobycia osiągnął w roku 2000 niemal 180 tys. ton. Z kolei wydobycie i produkcja piaskowców ciosowych z rejonu Radkowa systematycznie jest ograniczana i w najbliższej przyszłości może ulec wstrzymaniu. Eksploatacja piaskowców szydłowieckich prowadzona jest na poziomie 10-20 tys. ton/rok, obecnie przez jednego dużego producenta („Kamieniarz” Sp. z o.o. Kielce, tab. 1) oraz kilka drobnych zakładów kamieniarskich wydobywających zwykle kilkaset ton/rok z każdego łomu dla własnych potrzeb. Do historii przeszedł dawny duży producent piaskowcowych elementów budowlanych z tych piaskowców „Skalbud” Szydłowiec, który ostatnio ogłosił upadłość. W Karpatach produkcją piaskowcowych elementów kamiennych zajmują się głównie Zakłady Kamienia Naturalnego „Petra” w Zakopanem (tab. 1) dostarczające większe ilości łupanki piaskowcowej (kilkadziesiąt tys. ton/rok), a po kilka tys. ton/rok takiej łupanki wytwarzają także „Skalnik” z Barcic i Kopalnia Skalnych Surowców Drogowych w Wierchomli Wielkiej (obie w rejonie Nowego Sącza). Jeszcze mniejsze ilości bloków i drobnych elementów budowlanych pozyskiwane są przez kilku prywatnych przedsiębiorców z rejonu Brennej koło Bielska-Białej. Ważnymi kamieniami budowlanymi były przez dziesięciolecia wapienie dekoracyjne rejonu Kielc, czyli tzw. „marmury kieleckie”. W ostatnich latach było eksploatowanych kilka ich złóż, w tym tylko złoże Bolechowice w sposób ciągły. Wielkość ich produkcji w latach 1990-tych nie przekraczała 10 tys. ton/rok, a pozyskiwane były one w tym okresie niemal wyłącznie przez Pińczowskie Zakłady Kamienia Budowlanego S.A. (tab. 1). Inną odmianą wapienia dekoracyjnego wykorzystywanego w ostatnim czasie do produkcji elementów budowlanych są trawertyny z rejonu Raciszyn-Zalesiaki koło 
Pajęczna. Produkcja trawertynowych elementów budowlanych prowadzona przez „Trawertyn J&J” (tab. 2) jest oceniana obecnie na 20-30 tys. ton/rok. Poza wymienionymi, inną skałą węglanową wykorzystywaną jako kamień budowlany jest dolomit triasowy z kamieniołomu w Libiążu (tab. 1). Większość urobku kierowana jest do produkcji kruszyw łamanych, ale nadal uzyskuje się z tego złoża 1-2 tys. ton/rok bloków i formaków. Do roku 2000 brak jest precyzyjnych danych na temat łącznej wielkości produkcji kamiennych elementów budowlanych i drogowych w Polsce, jak również struktury tej produkcji. Wykazywana produkcja kamiennych elementów budowlanych (w tym kostki i innych elementów dla drogownictwa) dotyczyła tylko firm dużych zatrudniających powyżej 50 pracowników (tab. 2). Wielkość tej produkcji po niemal trzykrotnym ograniczeniu w pierwszej połowie lat 1990-tych do zaledwie 251 tys. ton w roku 1995, została odbudowana w drugiej połowie dekady do około 600 tys. ton/rok w 1999 roku (tab. 2). Jak wskazują znacznie obszerniejsze dane z 2000 roku, rzeczywista wielkość produkcji kamiennych elementów budowlanych i drogowych jest znacznie wyższa. Uwzględniają one także dane z mniejszych firm (10-50 pracowników) i okazuje się, że produkcja kamiennych elementów budowlanych surowych lub wstępnie obrobionych przekracza 600 tys. ton/rok, a kostki drogowej i innych kamieni drogowych wynosi około 400 tys. ton/rok (tab. 2 i 3). Dane na temat struktury tej produkcji w 2000 roku wskazują na dominację bloków, płyt i innych elementów granitowych (około 
65%) oraz duże znaczenie elementów piaskowcowych (około 25%), przy marginalnym udziale innych kamieni budowlanych. W przypadku kostki i innych kamieni drogowych dominacja wyrobów granitowych jest większa (prawdopodobnie ponad 95%, brak precyzyjnych danych), przy niewielkim znaczeniu wyrobów sjenitowych i bazaltowych.
W ostatnich latach wielkość i struktura obrotów kamieniami budowlanymi i drogowymi w Polsce uległa zasadniczym zmianom. Import budowlanych elementów kamiennych (surowych i obrobionych) wzrósł o rząd wielkości, osiągając 289,8 tys. ton w roku 2000 (tab. 2), z czego większość stanowiły bloki i płyty surowe 245,8 tys. ton (tab. 4, 5). W największych ilościach sprowadzano granity z RPA, Szwecji i wielu innych krajów, w mniejszych marmury i wapienie dekoracyjne z Włoch, Turcji, Grecji i in. (tab. 4,5). Import kamieni drogowych (kostka, krawężniki) jest marginalny poniżej 2 tys. ton/rok (tab. 6). Eksport budowlanych elementów kamiennych (głównie granitowych i piaskowcowych, w mniejszych ilościach także marmurowych i wapiennych), po osiągnięciu 106,9 tys. ton w roku 1997, w następnych latach został ograniczony (tab. 7,8). Kierowany był głównie do Niemiec. Eksport kamieni drogowych (kostka, krawężniki) wzrósł z mniej niż 100 tys. ton/rok na początku lat 90-tych do około 230 tys. ton w 1997 roku i ustabilizował się na tym poziomie w ostatnich latach (220-240 tys. ton/rok). Był realizowany niemal wyłącznie do Niemiec (tab. 9). Saldo obrotów surowymi i wstępnie obrobionymi elementami kamiennymi jest trwale negatywne i osiągnęło 147 mln PLN w 2000 roku
(tab. 10). Saldo obrotów obrobionymi budowlanymi elementami kamiennymi od 1997 roku także jest negatywne i przekroczyło 60 mln PLN w roku 2000. Pozytywne, na poziomie ponad 50 mln PLN jest natomiast saldo obrotów kostką i krawężnikami kamiennymi. Wartości jednostkowe obrotów surowymi i wstępnie obrobionymi marmurami i innymi skałami wapiennymi są zmienne w ostatnich latach, co wynika z niewielkiego poziomu obrotów tymi surowcami. Mieszczą się jednak generalnie w przedziale 180-300 USD/t. Wartości jednostkowe eksportu surowych i wstępnie obrobionych granitów ustabilizowały się w ostatnio na poziomie 45-50 USD/t, a w imporcie są one kilkukrotnie wyższe, rzędu: 150-160. Jest to wynikiem większej atrakcyjności surowców importowanych i poważnych kosztów ich transportu. Wartości jednostkowe eksportu surowych i wstępnie obrobionych piaskowców mają wyraźną tendencję malejącą, podczas gdy ich wartości w imporcie są zmienne ze względu na bardzo małe ilości zakupów. Wartości jednostkowe obrotów innymi skałami surowymi i wstępnie obrobionymi ulegają znacznym wahaniom w granicach 21-273 USD/T (eksport) i 44-199 USD/t (import) ze względu na zmienność ich struktury asortymentowej. Wartości jednostkowe eksportu kostki i innych kamieni drogowych mają wyraźną tendencję malejącą, z 73,4 USD/t w roku 1996 do 52,3 USD/t w 2000 roku. Wartości jednostkowe importu tej grupy wyrobów są wyraźnie wyższe, choć i tu zaznacza się trend malejący ze 116 USD/t (1998 rok) do 79 USD/t w roku 2000.
Pozyskiwane w Polsce kopaliny kamienne tylko w kilku procentach produkcji łącznej stanowią wielko- i małogabarytowe elementy dla budownictwa oraz małe elementy kamienne dla drogownictwa. Duże elementy kamienne (płyty okładzinowe, posadzkowe, nagrobkowe, itp.) produkowane głównie z granitów, sjenitów i marmurów, a także z piaskowców, wapieni dekoracyjnych („marmurów”) i trawertynów, znajdują zastosowanie w budownictwie monumentalnym, wykańczaniu obiektów i gmachów publicznych, w mniejszym stopniu prywatnych. W tym też kierunku zużywane są i mniejsze elementy budowlane (stopnie, parapety, itp.) pozyskiwane z tych samych surowców. Tradycyjne jest stosowanie małych elementów kamiennych (kostka, krawężniki, słupki, itp.), szczególnie granitowych, w drogownictwie. Nie są one jednak tak popularne, jak np. w Niemczech. Importowane kamienie bloczne (najwięcej granitów i marmurów) po obróbce zużywane są do wykańczania wnętrz obiektów publicznych i prywatnych. Zajmują się tym coraz liczniejsze zakłady prywatne na terenie całego kraju. Obróbka kamieni krajowych jest natomiast nadal skoncentrowana przede wszystkim w rejonie dolnośląskim, w pobliżu miejsc ich wydobycia. Zużycie elementów kamiennych, wraz z kostką i innymi drobnymi elementami drogowymi w ostatnich pięciu latach zwiększyło się niemal do 1 mln ton w 2000 roku (tab. 2), co wiązało się m.in. z rosnącym importem elementów kamiennych, głównie granitowych, rozszerzających ich ofertę rynkową (tab. 4, 5). Wartość rynku surowych i wstępnie obrobionych kamieni budowlanych oraz kamieni drogowych wzrosła w cenach bieżących o rząd wielkości do ponad 300 mln PLN, przy czym udział kamieni importowanych wynosi obecnie około 45 %. Na rynku kamieni budowlanych udział ten przekracza obecnie 60 %, natomiast na rynku kamieni drogowych jest i zapewne pozostanie marginalny, rzędu 1-2 %. Udział surowców importowanych w rynku kształtuje się różnie dla różnych odmian skał: dla marmurów i innych skał wapiennych przekracza 70 %, dla granitów wynosi około 40 %, a dla piaskowców zaledwie 1 %.
Skała jest naturalnym zespołem minerałów powstałym wskutek określonego procesu geologicznego lub kosmologicznego. W naukach geologicznych minerał i skała są podstawowymi elementami, jednostkami, budowy Ziemi. W życiu codziennym, a także w języku potocznym bardziej znany i używany jest termin kamień. Kamień to, według Encyklopedii PWN z 1965 r., blok albo odłamek skalny. Z kolei, według „Słownika Petrograficznego” W. Ryki i A. Maliszewskiej z 1991 r., kamień to ogólna nazwa skały. Dodać jednak można, że skała może być luźna, kamień zaś jest stały, twardy. Bardziej wszechstronna analiza relacji kamień a skała wskazuje, że ka-mień częściej kojarzony jest z sztucznym, a w każdym razie, nie geolo-gicznym wytwo-rem człowie-ka. Z kolei skała kojarzo-na jest z górami, z urwi-skami skalnymiWpraw-dzie z geologi-cznego punktu widzenia termin „skała” jest uniwersalny i powszechnie przyjęty, mimo to termin „kamień” również pojawia się jako np. kamień ozdobny, budowlany itp. Mówimy przecież o kamieniu jako o pierwotnej, tradycyjnej broni, ale również jako o pierwotnym narzę-dziu, pierwszym ołtarzu. Kamień występuje również jako głosiciel prawa. Nie obrobiony kamień to symbol wolności. Obrobiony kamień to z kolei symbol niewoli i ciemności. Kamień to także
strapienie, zgryzota, troska - np. kamień spadł mi z serca, głowy, duszy itp. Kamień to także narzędzie kary, męczeństwa i zbrodni. Oznacza on również trudność, twardość, nieuchronność. Znane są przecież powiedzenia:
„Idzie jak z kamienia”, to jest ciężko, czy też „serce ma jak kamień”. Znamy określenie „kamienna twarz”, a więc oblicze nie wyrażające uczuć i emocji, jednak można także „zaklinać się w żywy kamień”, a więc namiętnie z pasją, ale znamy także powiedzenie „kląć w żywy kamień”, a więc bardzo dosadnie. Znane jest określenie „kamień obrazy”, czyli przyczyna, powód zgorszenia, obrazy. Kamień węgielny, narożny, na którym wspiera się węgieł budynku, dzisiaj jest raczej symbolem pierwszej czynności przy budowie nowego obiektu. Do boskiego kamienia węgielnego przyrównany jest przez swoje imię św. Piotr (z łacińskiego Petrus, od Petra - kamień, skała). Jednak kamień równocześnie z zaczątkiem czegoś nowego stanowi symbol zniszczenia i 
ruiny, gdy mówimy, że nie zostanie kamień na kamieniu. Kamienie ozdobne i kamienie szlachetne u wielu ludów do dziś są źródłem wiary w ich magiczne działanie. Kamień to także staropolska jednostka wagi o najróżniejszej wartości w rozmaitych krainach i okresach (średnio 32 - 34 funty, czyli 12 -14 kg). Znane są również poszukiwania kamienia filozoficznego, czyli tajemniczej substancji, która miała pospolite metale zamieniać w złoto. Kamień hutniczy, inaczej zwany miedziowym, powstaje przy przeróbce metalurgicznej rud siarczkowych miedzi. Kamień kotłowy to z kolei osad trudno rozpuszczalny, tworzący się podczas odparowania twardej wody. Funkcjonuje również termin „kamień budowlany”, czyli obrobione lub nie obrobione fragmenty skał wykorzystywane w budownictwie. W medycynie najczęściej mówi się o kamieniach nerkowych, kamieniach żółciowych, czy też o kamieniu nazębnym, czyli o osadzającym się na szyjce zęba osadzie soli wapnia i potasu. Wyróżnia się również kamień dołowy lub kopalniany, czyli urobek płonnej skały, który w górnictwie węgla kamiennego wywożony jest na hałdy. Z kolei kamień cynowy, czyli kasyteryt (SnO2), jest
bardzo poszukiwanym surowcem. Wymienić jeszcze można kamień ałunowy (ałunit), czyli zasadowy siarczan potasu i glinu, będący surowcem do otrzymywania ałunu. W budownictwie maszyn kamieniem nazywa się element zwykle metalowy o kształcie płaskiego graniastosłupa z okrągłym otworem. Kamień milowy, stajowy, słupek kamienny, przydrożny oznaczał odległość od jakiegoś miasta. Kamień młyński (żarnowy) to koło najczęściej z piaskowca, rzadziej z granitu, którym w dawnych wiatrakach i młynach rozcierano ziarna zboża. Kamień probierczy służył do rozpoznawania szlachetnych kruszców np. bazanit, bazalt, jaspis. Kamień piekielny to azotan srebra, kamień polny to eratyk, głaz przyniesiony przez lądolód. Kamieniołom to inaczej kopalnia, gdzie metodą odkrywkową eksploatuje się skały. Kamieniodruk to obecnie rzadko używana nazwa litografii. Z kolei kamienioryt to rodzaj techniki graficznej, wklęsłej polegającej na tym, że na wyryty rysunek w kamieniu, zagruntowany gumą arabską, nakłada się farby drukarskie, potem zrywa się grunt i robi odbitki. Kamienistość owoców 
gruszy polega na wirusowej chorobie owoców, powodującej w nich gniazdowe gromadzenie się komórek kamiennych, w wyniku czego dochodzi do zniekształcenia owoców, brunatnienia i twardnienia miąższu. Białym kamykiem Rzymianie zaznaczali w swoich kalendarzach dni szczęśliwe, natomiast dni niepomyślne zaznaczali kamykiem czarnym. Kamyki w ustach kojarzą się nieodłącznie z Demostenesem (384 332 p.n.e.), najsłynniejszym mówcą greckim, który, według legendy, ćwiczył wymowę pokonując niedostatki głosu i niewyraźną dykcję, samotny na plaży, z kamykami w ustach przekrzykiwał szum fal morskich. W związku z tak dużą ilością kamieni i bezpośrednim kontaktem człowieka z kamieniem powstało wiele legend, przysłów, przypowieści, powiedzonek, np. Przepadł jak kamień w wodę, Okrągły jak kamień, Kamień często poruszany mchem nie obrośnie, Nie wyciśniesz z kamienia wody, Kamień w wodę wrzucony już nie wypłynie, Kamień nie człowiek, Stwardnieć, zamarznąć na kamień, Spać jak kamień, Zdjąć komuś kamień z serca, Być komuś kamieniem u szyi, Rzucać komuś kamienie pod nogi, Kto się nie leni, robi złoto z kamieni, Idzie jak z kamienia, Trafiła kosa na kamień, Kto na ciebie kamieniem, ty na niego chlebem, Urodził się na kamieniu, Wrzucić kamień do czyjegoś ogródka, 
Tłuc kamienie, Rzucać w kogoś kamieniem. Można jeszcze mnożyć i rozwijać temat obecności kamienia, ale jednak należy podkreślić, że skorupę ziemską tworzą skały. „Twardy jak skała”, „Zimny jak skała”. itp. Skały są bardzo różnorodne, w zależności od minerałów, z których się składają i od warunków, w jakich powstawały. Spotykamy jednak także powszechnie termin „skała macierzysta”, czyli podłoże gleby. „Skała płonna” to skała określana jako nieużyteczna. Jest jeszcze nazwa „broń skałkowa” oznaczający używaną w XVIII XIX w. ręczną broń palną z zamkiem skałkowym, w którym odpalenie powodowała iskra z krzesiwa.
Ilustracje:
Fot. 1: Formy wietrzenia skał. Maroko. Antyatlas.(wszystkie fotografie J.Skoczylas)
Fot.2.: Przykład naturalnej oddzielności skał. Maroko. Agadir. Atlas Wysoki.
Fot.3: Przykład wietrzeniowego ostańca. „Kapelusz Napoleona” Maroko. Tafroute. Antyatlas.
Fot.4: Partenon. Akropol. Ateny. Marmur Pentelikon.
Fot.5: Chersonez.- rzymsko-bizantyjskie starożytne miasto. Sewastopol. Krym. Ukraina. Fragmenty kolumn z marmuru Proconessos (współczesna nazwa marmurów Marmara White).
Fot.6: Współczesne, turystyczno-gastronomiczne wykorzystanie kamieni młyńskich w restauracji w Ammoudarze koło Heraklionu na Krecie.
Fot.7: Obecne wykorzystanie w Bierzwniku koło Choszczna kamienia młyńskiego jako podstawy pod figurę Matki Boskiej.
Skorzystaj z naszej prenumeraty.
Zamów całoroczną prenumeratę Świata Kamienia!
| 45-837 Opole, ul. Wspólna 26 woj. Opolskie Tel. +48 77 402 41 70 Biuro reklamy: Ten adres pocztowy jest chroniony przed spamowaniem. Aby go zobaczyć, konieczne jest włączenie obsługi JavaScript. Redakcja: Ten adres pocztowy jest chroniony przed spamowaniem. Aby go zobaczyć, konieczne jest włączenie obsługi JavaScript. |
